一种铜铅混合精矿的浮选分离工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种铜铅混合精矿的浮选分离工艺。
【背景技术】
[0002] 目前，国内针对铜铅锌多金属矿的浮选工艺技术，多数流程为铜铅混选产生铜铅 混合精矿，浮选尾矿再选锌，铜铅混合精矿再浮选分离的工艺流程。该工艺流程的重点及难 点在于铜铅混合精矿的浮选分离，传统经典的铜铅分离主要有采用重铬酸钾进行抑铅浮铜 及采用氰化物抑铜浮铅，但无论是重铬酸钾还是氰化物都是有毒有害，对环境污染严重的 化学物质，在有色金属硫化选矿领域中已禁止使用。
[0003] 目前有不少科研人员及专家学者开展了大量的无铬无氰铜铅分离的药剂及工艺 研宄，有铜铅分离采用淀粉磷酸酯：羧甲基淀粉钠=2~4:1的组合药剂抑制铅矿物；也有采 用亚硫酸钠+CMC+腐殖酸钠的组合药剂作为铅矿物的抑制剂；还有采用水溶性巯基乙酸盐 或巯基乙酸抑铜浮选。针对铜铅分离这个技术难题，开发无毒组合抑制剂是大趋势，但仅从 抑制剂研宄出发难予取得适应性强的浮选效果。因此，开发一种能解决上述问题的分离工 艺是非常必要的。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于提供一种铜铅混合精矿的浮选分离工艺。
[0005] 本发明的目的是这样实现的，是在从原矿分离后的铜铅混合精矿中添加石灰和硫 化钠后搅拌2~4min至均匀，经过浓密机脱水脱药后添加组合抑制剂和捕收剂，粗选得到铜 粗矿和铅粗矿，铜粗矿经精选后得到铜精矿；铅粗矿经扫选后得到铅精矿；所述的组合抑 制剂为硫酸、亚硫酸钠和腐植酸钠组合。
[0006] 本发明针对铜铅混合精矿无毒浮选分离困难及适应性不强等问题，从工艺流程、 组合抑制剂及选择性捕收剂等多个角度综合考虑，采用了以硫酸+亚硫酸钠+腐殖酸钠的 组合抑制剂抑制铅矿物，同时结合了在弱碱性矿浆条件下(添加石灰+硫化钠)浓缩脱药，集 化学脱药与物理脱药为一体，同时在抑铅浮铜时采用选择性良好的酯类捕收剂Z-200,铜铅 混合精矿浮选分离技术指标良好，流程稳定，适应性强，同时达到环保无毒的要求。
[0007] 本发明很好地结合了浮选工艺及药剂的各自优势，主要包括：（1)在浮选工艺上 通过添加石灰及硫化钠对混合精矿进行搅拌，解吸吸附在铜铅矿物表面的捕收剂，再通过 浓缩脱水，添加新鲜水进行调浆，最终尽可能把残留在矿浆中的捕收剂离子去除，减少其对 后续浮选的干扰影响。在工艺技术上结合了化学脱药与物理脱药的优势，很好地保证了脱 药效果，减少了在铜铅混选段浮选药剂对后续分离的影响，既保证了铜铅混选段最大程度 地提高铜铅回收率，又为后续铜铅分离简化药剂制度、药剂用量及提高分选效果奠定基础。 (2)在浮选药剂上，抑制剂采用了硫酸+亚硫酸钠+腐殖酸钠的组合药剂，药剂便宜、易购及 环保，选择性良好。捕收剂主要采用选择性良好的酯类药剂Z-200。（3)通过工艺与药剂的 组合应用，本发明能很好地适应铜铅混合精矿浮选分离，且分离效果良好，铜铅互含低，操 作流程及技术指标稳定。
【附图说明】
[0008] 图1为本发明工艺流程示意图； 图2为实施例1铜铅浮选分离流程示意图； 图3为实施例2铜铅浮选分离流程示意图； 图4为实施例3铜铅浮选分离流程示意图； 图5为实施例4铜铅浮选分离流程示意图。
【具体实施方式】
[0009] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以 限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
[0010] 本发明所述的铜铅混合精矿的浮选分离工艺，是在从原矿分离后的铜铅混合精矿 中添加石灰和硫化钠后搅拌2~4min至均匀，经过浓密机脱水脱药后添加组合抑制剂和捕 收剂，粗选得到铜粗矿和铅粗矿，铜粗矿经精选后得到铜精矿；铅粗矿经扫选后得到铅精 矿；所述的组合抑制剂为硫酸、亚硫酸钠和腐植酸钠组合。
[0011] 所述的石灰和硫化钠的质量比为1:1~3,加入量为控制铜铅混合精矿的pH值至 7. 5~8. 5 〇
[0012] 所述的浓密机脱水脱药是将铜铅混合精矿浓缩1~3次，每次浓缩完成后再添加水 进行调楽·。
[0013] 所述的组合抑制剂中硫酸为pH调节剂，加入量为控制矿衆的pH值至6~7 ;亚硫酸 钠和腐殖酸钠的重量比为2~5:1，亚硫酸钠和腐殖酸钠的用量为1500~3500g/tg矿。
[0014] 所述的捕收剂为酯类捕收剂。
[0015] 所述的捕收剂为Z-200。
[0016] 所述的精选为2~4次，所述的扫选为1~2次。
[0017] 精选中添加的组合抑制剂用量为粗选段组合抑制剂用量的0. 5倍以下。
[0018] 扫选中添加的组合抑制剂用量为粗选段组合抑制剂用量的0. 5倍以下。
[0019] 本发明的具体技术方案如下： (1)将铜铅锌多金属硫化矿石原矿磨细至-〇. 〇74mm占80%~90%，添加石灰、硫酸锌、亚 硫酸钠、乙硫氮及2号油抑锌浮铜铅，产生铜铅混合精矿。
[0020] (2)铜铅混合精矿添加石灰及硫化钠进行搅拌，搅拌时间为2~4分钟，石灰：硫化 钠=1:1~1:3, pH控制在7. 5~8. 5。搅拌后的矿浆进行浓缩脱水脱药，然后添加新鲜水再调 浆脱水，浓缩脱水次数为1~3次。
[0021] (3)浓缩脱水脱药后的铜铅混合精矿添加适量的水调整矿浆浓度进行铜铅浮选分 离，浮选分离的抑制剂为：硫酸+亚硫酸钠+腐殖酸钠，硫酸主要用于调节矿浆的PH值，pH 值在6~7之间；亚硫酸钠：腐殖酸钠在5:1~2:1的范围内，粗选段两者的总用量在1500g/ t~3500g/t。浮选分离捕收剂为Z-200。铜铅分离流程为一次粗选，1~2次扫选，2~4次精选。
[0022] (4)铜铅混合精矿浮选分离过程中有几点关键的操作要素，第一点：加药顺序为硫 酸，亚硫酸钠+腐殖酸钠，Z-200 ;其中硫酸单独加，搅拌2~4分钟；亚硫酸钠+腐殖酸钠单 独配制一起添加，搅拌2~4分钟；Z-200单独添加，搅拌2~4分钟。第二点：扫选段药剂用量 为粗选段的一半或以下，精选1及精选2添加少量的亚硫酸钠及腐殖酸钠。
[0023] 本发明的药剂用量均为对产出铜铅混合精矿的原矿，而非铜铅混合精矿。
[0024] 本发明对处理含铜3~20%，含铅18~60%的铜铅混合精矿可以分离得到优质的铜精 矿广品和铅精矿广品。
[0025] 实施例1 对云南某铜铅锌多金属矿进行铜铅混合精矿的浮选分离，该矿石的化学多元素分析结 果见表1，分离结果见表2,铜铅浮选分离流程见附图2,具体浮选分离操作如下：（1)铜铅混 合精矿添加200g/t石灰及300g/t硫化钠进行搅拌，搅拌2min，pH为7. 5左右，（2)搅拌后 的矿浆经过两次浓密脱水，每次浓密后多采用新鲜水进行调浆，（3)浓密脱水后的矿浆添加 750g/t硫酸调节pH值，pH控制在6. 2左右，然后添加1500g/t亚硫酸钠及400g/t腐殖酸 钠作为铅矿物的组合抑制剂，添加6g/tZ-200作为捕收剂进行铜铅分离。（4)浮选分离流程 为一粗三精两扫，最终得到铜精矿及铅精矿，精选及扫选药剂制度见附图2。
[0026] 表1化学多元素分析结果
【主权项】
1. 一种铜铅混合精矿的浮选分离工艺，其特征在于是在从原矿分离后的铜铅混合精 矿中添加石灰和硫化钠后搅拌2~4min至均匀，经过浓密机脱水脱药后添加组合抑制剂和 捕收剂，粗选得到铜粗矿和铅粗矿，铜粗矿经精选后得到铜精矿；铅粗矿经扫选后得到铅精 矿；所述的组合抑制剂为硫酸、亚硫酸钠和腐植酸钠组合。
2. 根据权利要求1所述的铜铅混合精矿的浮选分离工艺，其特征在于所述的石灰和硫 化钠的质量比为1:1~3,加入量为控制铜铅混合精矿的pH值至7. 5~8. 5。
3. 根据权利要求1所述的铜铅混合精矿的浮选分离工艺，其特征在于所述的浓密机脱 水脱药是将铜铅混合精矿浓缩1~3次，每次浓缩完成后再添加水进行调浆。
4. 根据权利要求1所述的铜铅混合精矿的浮选分离工艺，其特征在于所述的组合抑制 剂中硫酸为pH调节剂，加入量为控制矿浆的pH值至6~7 ;亚硫酸钠和腐殖酸钠的重量比为 2~5:1，亚硫酸钠和腐殖酸钠的用量为1500~3500g/t原矿。
5. 根据权利要求1所述的铜铅混合精矿的浮选分离工艺，其特征在于所述的捕收剂为 酯类捕收剂。
6. 根据权利要求1或5所述的铜铅混合精矿的浮选分离工艺，其特征在于所述的捕收 剂为Z-200。
7. 根据权利要求1所述的铜铅混合精矿的浮选分离工艺，其特征在于所述的精选为 2~4次，所述的扫选为1~2次。
8. 根据权利要求1或7所述的铜铅混合精矿的浮选分离工艺，其特征在于精选中添加 的组合抑制剂用量为粗选段组合抑制剂用量的0. 5倍以下。
9. 根据权利要求1或7所述的铜铅混合精矿的浮选分离工艺，其特征在于扫选中添加 的组合抑制剂用量为粗选段组合抑制剂用量的0. 5倍以下。
【专利摘要】本发明公开了一种铜铅混合精矿的浮选分离工艺，是在从原矿分离后的铜铅混合精矿中添加石灰和硫化钠后搅拌2~4min至均匀，经过浓密机脱水脱药后添加组合抑制剂和捕收剂，粗选得到铜粗矿和铅粗矿，铜粗矿经精选后得到铜精矿；铅粗矿经扫选后得到铅精矿；所述的组合抑制剂为硫酸、亚硫酸钠和腐植酸钠组合。本发明能明显提高铜精矿及铅精矿的品位及回收率，降低铜铅互含量，铜铅分离效果明显；同时具有流程稳定、适应性强及无毒环保的特点，能替代重铬酸钾等有毒药剂及克服一些无毒药剂流程不稳定，效果不明显及适应性不强等缺点。
【IPC分类】B03D101-06, B03D101-02, B03D1-00, B03D1-008, B03D1-018
【公开号】CN104772218
【申请号】CN201510192872
【发明人】杨林, 阚赛琼, 谢峰, 任海洋, 刘玫华, 朱从杰, 简胜, 王少东, 张曙光, 杨玉珠
【申请人】昆明冶金研究院
【公开日】2015年7月15日
【申请日】2015年4月22日