专利名称：：一种用于高含酸原料油的延迟焦化设备及延迟焦化方法
技术领域：
：本发明是关于一种延迟焦化设备，尤其是关于一种高含酸原料油的延迟焦化及延迟焦化方法。
背景技术：
：延迟焦化是将重质油或渣油经深度热裂化、聚合转化为气体和轻质油、中间馏分油及焦炭的加工过程，是炼油厂提高轻质油收率和生产石油焦的主要手段。延迟焦化方法包括焦化和除焦，焦化是连续操作，除焦为两塔交替间断式操作。典型的延迟焦化装置及延迟焦化工艺如图l所示，原料油经加热炉加热后，通过高的流速(在炉管中注水)及高的热强度(加热炉出口温度500°C)使油品在加热炉内短时间达到焦化反应所需要的温度，然后迅速通过分馏塔，分馏出气体、汽油、柴油和馏出油后，塔底产物先经过辐射进口管线进入焦化加热炉的对流段，经对流段加热后进入加热炉的辐射段，再经过出口管线快速从焦炭塔的塔底进入焦炭塔进行焦化，使反应不在加热炉而延迟到焦炭塔中进行，得到的焦炭从塔底排出，轻质组分从塔顶排出进入分馏塔。延迟焦化的原料油一般是经过脱盐的原油经蒸馏所得的减压渣油，延迟焦化的主要操作条件一般包括焦炭塔顶的操作压力为0.15-0.17MPa(表压)，加热炉出口温度为495-505t:，焦炭塔顶温度为420-440°C，分馏塔顶温度为110-120°C，分馏塔底温度为380-400'C，联合循环比一般为1.3-1.5。所述联合循环比是指焦化分馏塔内一部分比焦化馏出油重的循环油量与原料油量的比值。加工能力为100万吨/年的装置通常由两台加热炉，四座直径为6米的焦炭塔和一座直径为3.8米的分馏塔组成，其中一台加热炉与两座焦炭塔相联为一套，一座焦炭塔进行反应充焦，另一座已充焦的焦炭塔则进行水力除焦，两座焦炭塔用四通阔切换，按换塔操作顺序互相轮换操作。上述延迟焦化装置的材质一般为碳素钢，这样的延迟焦化设备对于常规酸度(小于0.5mgKOH/g)的原料油的加工一般都能满足要求，但是，当使用这样的设备加工高含酸原料油，例如蓬莱高酸原油的减压渣油时，不能满足抗腐蚀的要求，设备使用寿命短(通常为1-1.5年)，而且产品质量还因设备腐蚀而大受到影响，增加了后续处理的成本。因此，有必要提供一种适用于高含酸原油的减压渣油的延迟焦化设备。
发明内容本发明的目的是提供一种能够适用于髙含酸原料油的延迟焦化设备及延迟焦化方法。本发明人研究发现，当进行高含酸原料油的延迟焦化加工时，在延迟焦化设备的某些部位腐蚀程度较为严重，而在其他一些部位则腐蚀程度较轻或者与常规的低含酸原油的腐蚀程度相当。因此，根据高含酸原油在延迟焦化设备各部位的腐蚀情况，可以通过在不同部位选择具有不同抗腐蚀性的材料(高腐蚀部位选择高抗腐蚀性材料，低腐蚀部位选择低抗腐蚀性材料或常规材料)，能够达到既满足生产工艺和设备寿命的要求，又能降低设备成本的目的。据此，根据本发明的一个方面，本发明提供了一种用于高含酸原料油的延迟焦化设备，该延迟焦化设备包括彼此通过管线连通的加热炉、分馏塔和焦炭塔，所述加热炉包括对流管、辐射管、辐射段进口线、辐射段出口线，其中，所述辐射管和对流管的材质均为T9和/或321H,所述辐射段进口线的材质为1Cr5Mo禾Q/或321，所述辐射段出口线的材质为P9和/或316L。根据本发明的另一方面，本发明还提供了一种高含酸原料油的延迟焦化方法，该方法包括将一种高含酸原油在延迟焦化装置中进行延迟焦化，其中，所述高含酸原料油的酸值为l-2毫克KOH/克，所述延迟焦化装置为本发明提供的延迟焦化设备。本发明人研究发现，在进行高含酸原料油的延迟焦化加工时，延迟焦化设备中的加热炉的对流管、辐射管、辐射段进口线、辐射段出口线属于高腐蚀部位。本发明提供的高含酸原料油的延迟焦化设备，通过有针对性的使其中对流管、辐射管、辐射段进口线、辐射段出口线的材质进行限定，有效解决了高含酸原料油延迟焦化的设备腐蚀问题，并且由于可以在腐蚀不太严重的地方使用低抗腐蚀性的或常规的材料，大大降低了设备的成本，从而获得了较好的经济效益。另外，由于解决了高含酸原料油延迟焦化的设备腐蚀问题，使得延迟焦化产品中的金属含量不会额外地大量增加，从而不会影响后续加工过程中催化剂的使用寿命。图1为本发明提供的延迟焦化的设备结构和工艺流程图。具体实施方式本发明的发明人通过研究发现，使用上述增加腐蚀余量的碳钢制备的延迟焦化设备对高含酸原油进行加工时，由于上述蓬莱原油为一种高含酸原油，其减压渣油也具有较高的酸值，因此对延迟焦化设备造成的环烷酸腐蚀严重，导致延迟焦化设备的使用寿命短。将上述延迟焦化设备的材质均由碳素钢换成防腐性能更好的材料应该能起到防腐从而延长设备使用寿命并降低延迟焦化裂化产品中铁离子的含量的作用。然而，全部使用防腐性能更好的材料会极大地增加成本。为了既达到防腐的目的又能不使设备成本增加太多的目的，本发明的发明人对此进行了深入的研究，发现上述环烷酸腐蚀在延迟焦化设备中的加热炉的辐射管、辐射段进口线、辐射段出口线表现尤其明显。为了有效解决上述腐蚀问题，提供一套能适用于上述蓬莱高酸原油(海洋油)或者与上述蓬莱高酸原油性质相似的原油常减压蒸馏后得到的减压渣油的延迟焦化设备，本发明的发明人对蓬莱高酸原油PL19-3号原油及其减压渣油进行了详细研究，试图根据其性质找到能有效防腐的耐蚀材料。PL19-3号原油的一般性质列于下表1。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>〉56(TC的减压渣油2(TC密度为0.9920-0.9995g/cm3，粘度高，100。C运动粘度为2400-2600mm2/s,酸值为1-2毫克KOH/克，硫含量为0.4-0.55重量％，氮含量高，为0.8-0.95重量％，凝点高，大于50'C,胶质和沥青质的总含量为46-47.5重量％，金属铁、镍、镁和钙含量高，分别为38-39pg/g、79-79.8pg/g、43-44吗/g和92-93pg/g，残炭值高，为17-18重量％。根据上述减压渣油的性质，本发明人有针对性地对延迟焦化设备的各个部件的材料进行了选择，提供了一种适用于高含酸原料油的延迟焦化设备，该延迟焦化设备包括彼此通过管线连通的加热炉、分馏塔和焦炭塔，所述加热炉包括对流管、辐射管、辐射段进口线、辐射段出口线，其中，所述辐射管的材质为T9和减321H，所述辐射段进口线的材质为1Cr5Mo和/或321，所述辐射段出口线的材质为P9和/或316L。尽管其它部位使用抗氢腐蚀性能更好的材料也能实现防腐而延长寿命的目的，但在上述条件下，已经能保证加热炉的使用寿命达到15年以上，而整套延迟焦化设备的整体使用寿命高于3年以上，同时还能保证延迟焦化所得产品中金属离子特别是铁离子的含量不会因延迟焦化设备的材质而升高太多，另外还能保证设备的成本尽可能低，实现产品铁离子含量与设备成本之间的较佳平衡。一般地，所述延迟焦化设备的焦炭塔包括上部和下部，所述上部为焦炭塔的顶端至泡沫层以下200毫米的区段，剩余区段为下部。根据本发明提供的延迟焦化设备，所述上部的材质为405和/或410S与14CrlMoR的金属复合材料，下部的材质为14CrlMoR和/或15CrlMoR。制备金属复合材料的方法有很多，例如涂覆的方法、浇铸的方法，本发明中，除非特别说明，所述金属复合材料优选均为通过爆炸焊接的方法获得的金属材料，其中一种材料为基材层，另一种材料称为复合层，本发明也称为耐蚀层，例如405和/或410S与14CrlMoR的金属复合材料中，405和/或410S板材为复合层即耐蚀层，14CrlMoR板材为基材层。其中，基材层用于提供设备所需的强度，因此，基材层的厚度可以是常规的延迟焦化设备中不考虑防腐蚀时的材料的厚度，一般不同的部位或部件，因承受的压力不同，所需要的强度不同，因此厚度一般也不同，例如，塔盘的厚度一般都为3-5毫米，这些厚度均已为本领域技术人员所公知，本发明在此不再赘述。复合层的主要作用是防腐，因此其材质和厚度均主要取决于所需达到的防腐级别，在酸腐蚀严重的部位一般使用防腐性能好的材料，在相同材料的情况下，酸腐蚀严重的部位的复合层的厚度要大些。本发明优选用作焦炭塔上部材质的所述金属复合材料中，405和410S的厚度为3-5毫米(当所述金属复合材料为405与14CrlMoR的金属复合材料时，405的厚度为3-5毫米；当所述金属复合材料为410S与14CrlMoR的金属复合材料时，410S的厚度为3-5毫米；当所述金属复合材料为405和410S与14CrlMoR的金属复合材料时，405和410S的总厚度为3-5毫米，以下类似情况与此类似)。在上述优选范围内，可以使焦炭塔的使用寿命与所述延迟焦化设备的加热炉的寿命相同，从而进一步保证在所述延迟焦化设备的整个使用寿命内焦化产品的金属含量特别是铁的含量较低。所述延迟焦化设备的分馏塔一般都包括塔体和塔盘，根据本发明提供的延迟焦化设备，其中，所述分馏塔因接触的原料的温度不同即塔的操作温度不同而一般分为三段，从上至下，操作温度逐渐升高，其中与低于22(TC的原料接触的部分称为第一段，与220-288'C的原料接触的部分称为第二段，与高于288。C的原料接触的部分称为第三段。本发明中，所述第一段的塔体的材质优选为碳素钢，塔盘的材质优选为0Crl3即410S的金属复合材料；所述第二段的塔体的材质优选为碳素钢和410S的金属复合材料，塔盘的材质优选为304;所述第三段的塔体的材质优选为碳素钢和321的金属复合材料，塔盘的材质优选为321。所述金属复合材料中，复合层的厚度优选为3-5毫米。在上述优选范围内，可以使分馏塔的使用寿命与所述延迟焦化设备的加热炉的寿命相同，从而进一步保证在所述延迟焦化设备的整个使用寿命内焦化产品的金属含量特别是铁的含量较低。根据本发明提供的延迟焦化设备，所述分馏塔优选还包括用于分离分馏塔塔顶油气的塔顶油气罐，且所述塔顶油气罐的材质为硫含量不超过0.002重量％、磷含量不超过0.008重量％的抗氢致开裂碳钢。本发明中，所述抗氢致开裂碳钢的抗氢致开裂性能满足NACETM0284"压力容器及管线钢抗氢致开裂的评定"方法的要求。优选情况下，本发明提供的延迟焦化设备还包括吸收稳定塔，所述吸收稳定塔与分馏塔连通。所述吸收稳定塔包括塔体、塔盘和塔顶回流罐，所述塔体的材质为碳素钢，所述塔盘的材质为0Cr13，所述塔顶回流罐的材质为硫含量不超过0.002重量％、磷含量不超过0.008重量％的抗氢致开裂碳钢。通过使上述塔顶油气罐和吸收稳定塔选用上述材质，能够进一步保证这些设备的使用寿命达到15-20年，从而有利于整套延迟焦化设备的寿命达到15-20年。根据本发明提供的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备还包括汽提塔，所述汽提塔与分馏塔连通，用于对分离塔的侧线组分进行汽提。所述汽提塔的材质优选为0Crl3与碳素钢的金属复合材料，所述金属复合材料通过爆炸焊接法获得，其中0Crl3的厚度为3-5毫米。通过使上述汽提塔选用上述材质，能够进一步保证该设备的使用寿命达到20年，从而有利于整套延迟焦化设备的寿命达到15-20年。根据本发明提供的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备还包括与分馏塔塔顶连通的空冷器和水冷器，所述空冷器和水冷器的管束的材质各自为硫含量不超过0.002重量％、磷含量不超过0.008重量％的抗氢致开裂碳钢或耐硫化氢腐蚀的低合金钢。本发明中，所述硫含量不超过0.002重量％、磷含量不超过0.008重量％的抗氢致开裂碳钢的例如为20R钢和/或16MnR(HIC)钢，所述耐硫化氢腐蚀的低合金钢例如为09Cr2AlMoRe材质的低合金钢。本发明中，所述碳素钢可以是16MnR、20MnR、10#钢、20#钢。根据本发明提供的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备还包括分馏塔塔底线，所述分馏塔塔底线的材质为lCr5Mo。根据本发明提供的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备还包括原料油线和蜡油线，所述原料油线的材质为1Cr5Mo，所述蜡油线的材质为1Cr5Mo。本发明中，除非特别说明，所用材料的编号均采用本领域常规使用的编号，一般均来自GB4237-92、特别是管材一般采用GB9948标准、美国ASME标准或美国自动化工程师协会标准，例如，0Crl3、00Crl7Nil4Mo2和00Crl9Ni3Mo2均为GB4237-92中的编号。316L、TP316L、TP317L、304、304L、321、321H、TP309L、405、410S均为美国ASME标准中的编号。SAF2205、SAF2507和SAF2304均为美国自动化工程师协会标准中的编号。它们的具体组成已为本领域技术人员所公知。而且若上述材料编号在不同标准中均有涉及的话，使用上述各种标准的该编号的材料均能实现本发明的目的。ii由于本发明主要通过对常规的延迟焦化设备的材料进行改进来提高延迟焦化设备的防腐性能，从而使其能够用于高含酸原料油的延迟焦化，在使用上述材料的情况下，现有延迟焦化设备的各种结构和连接关系均可实现本发明的目的，因此本发明在此对延迟焦化设备的各个部件的结构和连接关系不再进行赘述。由于本发明的延迟焦化设备根据原料油本身的性质而有针对性地对延迟焦化设备各个部件所需的防腐性能进行了系统的研究，并根据该防腐性能而确定了各个部件的材料，从而有的放矢对腐蚀较强的部位选用防腐性能较好的高品质材料，而对腐蚀较弱的部位则选用常规材料，这样获得的延迟焦化设备，一方面能否有效防止因高酸和高金属含量带来的腐蚀问题，有效提高设备的整体使用寿命，节约维修和更换设备的成本，另一方面比整套设备都使用昂贵的防腐材料相比又大大降低了成本，因而本发明提供的延迟焦化设备具有较好的工业应用价值，特别适合用于加工性质类似蓬莱原油的高含酸原油的减压渣油。根据本发明的另一方面，本发明提供了一种延迟焦化方法，该延迟焦化方法包括使用一种延迟焦化设备对原料油进行延迟焦化，其特征在于，所述原料油的酸值为l-2毫克KOH/克，所述延迟焦化设备为本发明提供的延迟焦化设备。由于本发明提供的延迟焦化方法主要是通过使用本发明提供的防腐性能好的延迟焦化设备来实现高含酸原料油的延迟焦化，对延迟焦化的具体条件和操作没有特别限定，采用本领域技术人员公知的具体条件和操作即可。例如，根据本发明的一种优选实施方式，如图1所示，原料油经加热炉加热后，先进入分馏塔下部，与从焦炭塔顶过来的焦化油气在塔内接触换热，把原料油中的轻组分蒸发出来，同时也使原料油被加热(一般分馏塔底温度不超过40(TC)焦化油气中相当于原料油沸程的部分称为循环油，该循环油随原料油一起从分馏塔底抽出，先经过辐射进口管线进入焦化加热炉的对流段，经对流段加热后进入加热炉的辐射段，加热到450-55(TC后再经过出口管线由塔底进入焦炭塔，进行焦化反应，得到的油气从焦炭塔塔顶引出进分馏塔，分离出焦化气体、汽油、柴油、蜡油以及循环油，焦炭塔则留在焦炭塔内。柴油一般经汽提塔汽提后一部分返回分馏塔，另一部分送入后续加工装置如汽柴油加氢装置进行加工。延迟焦化的主要操作条件一般包括焦炭塔顶的操作压力为0.15-0.17MPa(表压)，加热炉出口温度为495-505'C，焦炭塔顶温度为420-44(TC,分馏塔顶温度为110-120'C，分馏塔底温度为380-400°C，联合循环比一般为0.2-0.4。所述联合循环比是指焦化分馏塔内一部分比焦化馏出油重的循环油量与原料油量的比值。在上面描述的具体实施方式以及下面将要描述的实施例中，延迟焦化设备中未特别说明的其它部位的选材为传统常减压装置的常规选材，一般为碳素钢，如容器均使用16MnR，管线则使用20#钢。下面的实施例将对本发明做进一步的说明。实施例1该实施例用于说明本发明提供的延迟焦化设备和延迟焦化方法。采用设计加工量为420万吨/年的"两炉四塔"延迟焦化设备按照图1所示的流程对蓬莱PL19-3高含酸原油常减压蒸馏后的减压渣油(〉56(TC)进行延迟焦化，其中一台加热炉与两座焦炭塔相联为一套，一座焦炭塔进行反应充焦，另一座已充焦的焦炭塔则进行水力除焦，两座焦炭塔用四通阀切换，按换塔操作顺序互相轮换操作。减压渣油的性质如下表2所示，延迟焦化的主要操作条件包括焦炭塔顶的操作压力为0.15-0.17MPa(表压)，加热炉出口温度为495-505°C,焦炭塔顶温度为420-440°C，分馏塔顶温度为110-120°C，分馏塔底温度为380-400°C，联合循环比为0.3。加热炉采用双面辐射阶梯炉，焦炭塔采用cp9800mmx23900mm(切)的规格。延迟焦化设备的主要部件的选材如表3所示。表2密度(20。Cyg'cm-30.9927酸值，mgKOH/g1.1鹏(100。Cymm2.s"2468金属分析/昭'g"元素分析，％铁38.92碳87.34镍79.01氢11.29铜1.90硫0.50钒6.50氮0.87铅<0.01凝点/。c>50钠5.42残炭，％17.67钙92.48分子量990镁43.61四组分，％结构参数懒啦13.990.25芳烃34.610.21胶质50.19#c70.93歸质1.21#Ca17.46针Ag(25。C，1OOg)A).1讓563.86延度/cm4.7110°C4.5软化点/'c49.215°C350/02.414表3<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>延迟焦化设备连续运转1年后，按照山东化工2006年第35巻第4期第13-16页的方法测试腐蚀量，发现加热炉对流管的腐蚀量为0.01毫米，辐射管的腐蚀量为0.01毫米，辐射段进口线的腐蚀量为0.03毫米，辐射段出口线的腐蚀量为腐蚀量为0.01毫米，分馏塔塔体的腐蚀量为0.01毫米，塔盘的腐蚀量为0.01毫米，塔顶油气分离罐的腐蚀量为0.01毫米，分馏塔顶水冷器管束的腐蚀量为0.01毫米，空冷器管束的腐蚀量为0.01毫米，分馏塔底线的腐蚀量为0.01毫米，吸收稳定塔底线的腐蚀量为0.01毫米，汽提塔的腐蚀量为0.01毫米，焦炭塔上部和下部的腐蚀量分别为0.01毫米和0.01毫米，原料油线和蜡油线的腐蚀量均为0.02毫米。对比例1按照实施例1的方法对高含酸原料油进行延迟焦化，不同的是，加热炉的对流管、辐射段进口线的材质为20#钢，辐射管和辐射段出口线为1Cr5Mo。延迟焦化设备连续运转1年后，按照山东化工2006年第35巻第4期第13-16页的方法测试腐蚀量，发现加热炉对流管的腐蚀量为2毫米，辐射管的腐蚀量为1毫米，辐射段进口线的腐蚀量为2.5毫米，辐射段出口线的腐蚀量为腐蚀量为1毫米，分馏塔塔体的腐蚀量为0.02毫米，塔盘的腐蚀量为0.02毫米，塔顶油气分离罐的腐蚀量为0.02毫米，分馏塔顶水冷器管束的腐蚀量为0.02毫米，空冷器管束的腐蚀量为0.02毫米，分馏塔底线的腐蚀量为0.02毫米，吸收稳定塔底线的腐蚀量为0.02毫米，汽提塔的腐蚀量为0.02毫米，焦炭塔上部和下部的腐蚀量分别为0.01毫米和0.01毫米，原料油线和蜡油线的腐蚀量均为0.02毫米。实施例2该实施例用于说明本发明提供的延迟焦化设备和延迟焦化方法。按照实施例1的方法对高含酸原料油进行延迟焦化，不同的是，除加热炉外，其它容器的材质均为碳素钢16MnR钢，管线的材质均为20#钢。延迟焦化设备连续运转1年后，按照山东化工2006年第35巻第4期第13-16页的方法测试腐蚀量，发现加热炉对流管的腐蚀量为0.01毫米，辐射管的腐蚀量为O.Ol毫米，辐射段进口线的腐蚀量为0.03毫米，辐射段出口线的腐蚀量为腐蚀量为0.01毫米，分馏塔塔体的腐蚀量为1毫米，塔盘的腐蚀量为1毫米，塔顶油气分离罐的腐蚀量为1毫米，分馏塔顶水冷器管束的腐蚀量为1毫米，空冷器管束的腐蚀量为1毫米，分馏塔底线的腐蚀量为1亳米，吸收稳定塔底线的腐蚀量为1毫米，汽提塔的腐蚀量为1毫米，焦炭塔上部和下部的腐蚀量分别为1毫米和1毫米，原料油线和蜡油线的腐蚀量均为1.1实施例3该实施例用于说明本发明提供的延迟焦化设备和延迟焦化方法。按照实施例1的方法对高含酸原料油进行延迟焦化，不同的是，高含酸原料油的酸值为1.8mgKOH/g，铁含量为40.56昭.g'1，延迟焦化设备的对流管和辐射管的材质均为321H，辐射段进口线的材质为321，辐射段出口线的材质为316L。延迟焦化设备连续运转1年后，按照山东化工2006年第35巻第4期第13-16页的方法测试腐蚀量，发现加热炉对流管的腐蚀量为0.02毫米，辐射管的腐蚀量为0.02毫米，辐射段进口线的腐蚀量为0.04毫米，辐射段出口线的腐蚀量为腐蚀量为0.02毫米，分馏塔塔体的腐蚀量为0.02毫米，塔盘的腐蚀量为0.03毫米，塔顶油气分离罐的腐蚀量为0.02毫米，分馏塔顶水冷器管束的腐蚀量为0.02毫米，空冷器管束的腐蚀量为0.02毫米，分馏塔底线的腐蚀量为0.03毫米，吸收稳定塔底线的腐蚀量为0.02毫米，汽提塔的腐蚀量为0.02毫米，焦炭塔上部和下部的腐蚀量分别为0.02毫米和0.03毫米，原料油线的腐蚀量均为0.04毫米，蜡油线的腐蚀量为0.04毫米。1权利要求1、一种用于高含酸原料油的延迟焦化设备，该延迟焦化设备包括加热炉、分馏塔和焦炭塔，所述加热炉包括对流管、辐射管、辐射段进口线、辐射段出口线，其中，所述对流管和辐射管的材质均为T9和/或321H，所述辐射段进口线的材质为1CrMo5和/或321，所述辐射段出口线的材质为P9和/或316L。2、根据权利要求1所述的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备的焦炭塔包括上部和下部，所述上部为焦炭塔的顶端至泡沫层以下200毫米的区段，剩余区段为下部，所述上部的材质为405和/或410S与14CrlMoR的金属复合材料，下部的材质为14CrlMoR禾卩/或15CrlMoR。3、根据权利要求2所述的延迟焦化设备，其中，所述金属复合材料由爆炸焊接法得到，405和410S的厚度为3-5毫米。4、根据权利要求1所述的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备的分馏塔包括塔体和塔盘，且按照接触原料的温度从低至高所述分馏塔从上至下分为第一段、第二段和第三段，所述第一段的塔体的材质为碳素钢，塔盘的材质为410S;所述第二段的塔体的材质为碳素钢和410S的金属复合材料，塔盘的材质为304;所述第三段的塔体的材质为碳素钢和321的金属复合材料，塔盘的材质为321。5、根据权利要求4所述的延迟焦化设备，其中，所述金属复合材料由爆炸焊接法得到，所述碳素钢和410S的金属复合材料中，410S的厚度为3-5毫米，所述碳素钢和321的金属复合材料中，321的厚度为3-5毫米。6、根据权利要求1所述的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备还包括用于分离分馏塔塔顶油气的塔顶油气分离罐，所述塔顶油气分离罐的材质为硫含量不超过0.002重量％、磷含量不超过0.008重量％的抗氢致开裂碳钢。7、根据权利要求1所述的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备还包括与分馏塔塔顶连通的空冷器和水冷器，所述空冷器和水冷器的管束的材质各自为硫含量不超过0.002重量％、磷含量不超过0.008重量％的抗氢致开裂碳钢或耐硫化氢腐蚀的低合金钢。8、根据权利要求1所述的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备还包括分馏塔塔底线，所述分馏塔塔底线的材质为1Cr5Mo和/或1Cr9Mo。9、根据权利要求1-8中任意一项所述的延迟焦化设备，其中，所述延迟焦化设备还包括原料油线和蜡油线，所述原料油线和蜡油线的材质均为1Cr5Mo禾口/或1Cr9Mo。10、一种延迟焦化方法，该延迟焦化方法包括使用一种延迟焦化设备对原料油进行延迟焦化，其特征在于，所述原料油的酸值为l-2毫克KOH/克，所述延迟焦化设备为权利要求1-9中任意一项所述的延迟焦化设备。全文摘要本发明提供一种用于高含酸原料油的延迟焦化设备，该延迟焦化设备包括加热炉、分馏塔和焦炭塔，所述加热炉包括对流管、辐射管、辐射段进口线、辐射段出口线，其中，所述对流管和辐射管的材质均为T9和/或321H，所述辐射段进口线的材质为1CrMo5和/或321，所述辐射段出口线的材质为P9和/或316L。本发明还提供了使用上述延迟焦化设备的延迟焦化方法。本发明提供的高含酸原料油的延迟焦化设备，有效解决了高含酸原料油延迟焦化的设备腐蚀问题，并且由于可以在腐蚀不太严重的地方使用低抗腐蚀性的或常规的材料，大大降低了设备的成本，从而获得了较好的经济效益。文档编号C10G9/00GK101629093SQ20091008917公开日2010年1月20日申请日期2009年8月3日优先权日2009年8月3日发明者青吴,周雨泽,张锡泉,锋李,梁文彬,董孝利,郑明光,闻明科,淳陈申请人:中海石油炼化有限责任公司