专利名称：一种白色微晶蜡的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种石油蜡的制备方法，特别是涉及一种石油微晶蜡的制备方法。
背景技术：
白色微晶蜡属于特种微晶蜡，是医药、日用化工及其它精细化工产品的重要原 料。微晶蜡是常减压装置生产的减压渣油提炼润滑油时得到的脱出蜡，其主要组分为带 有正构或异构烷基侧链的环状烃，尤其是环烷烃，未精制的微晶蜡即粗结晶蜡，除含有 较多的硫、氮、氧杂原子化合物及芳烃化合物，还含有少量的胶质浙青质等高分子稠环 化合物。按照现有的生产工艺，微晶蜡是经过减压渣油溶剂脱浙青、溶剂精制、溶剂脱 蜡脱油、精制等工艺加工而成的产品。所用原料蜡的质量高低是影响产品蜡质量的关键 因素，通常情况下，制备不同级别的微晶蜡，要求原料蜡的含油量不同，如生产食品级 微晶蜡，要求原料蜡的含油量应符合食品级标准。目前，已公开的白色微晶蜡制备工艺 有四种一是石蜡基脱浙青油一糠醛溶剂精制一酮苯脱蜡脱油一粗微晶蜡一中压加氢精 制一白土精制一白色微晶蜡产品；二是石蜡基脱浙青油一糠醛溶剂精制一酮苯脱蜡脱油 —粗微晶蜡一一段高压加氢精制一白色微晶蜡产品；三是石蜡基脱浙青油一糠醛溶剂精 制一酮苯脱蜡脱油一粗微晶蜡一两段高压加氢精制一白色微晶蜡产品；四是加氢裂化尾 油一两段高压加氢精制一酮苯脱蜡脱油一白色微晶蜡产品。前三种白色微晶蜡的制备工 艺均是先将石蜡基脱浙青油经溶剂精制、溶剂脱蜡工艺得到脱油微晶蜡，再经过加氢精 制或与白土精制的结合工艺来制备目标产品微晶蜡，这类工艺路线存在的主要缺陷为 (1)工艺路线长，能耗高，生产过程物料损失大，产品收率低。(2)高级别微晶蜡由于受 制备工艺限制，对原料蜡选择范围窄。由于原料蜡的含油量通常是随着加氢精制反应苛 刻度的增大，因此如果提高加氢精制反应苛刻度，精制后产品的含油量会增加；但如果 加氢精制深度不够，造成生产出的产品不合格，因而原料蜡的含油量成为导致现有工艺 所生产的最终产品质量高低的重要因素；另外，加氢装置反应操作区间小，操作难度也 会增大。(3)对加氢催化剂性能要求高。而第四种生产工艺是采用加氢裂化尾油为原料 来生产高质量白色微晶蜡产品的工艺方法，所得微晶蜡产品与减压渣油生产的微晶蜡有 较大性质差别。基于上述原因，我国目前生产的白色微晶蜡产品无论品质、还是数量均 无法满足使用要求。CN1157315A公开了一种制备凡士林和微晶蜡的两段串联中压加氢工艺方法。 该法若采用质量好的微晶蜡为原料，可以制备出达到美国食品医药管理局FDA指标的 产品，若原料微晶蜡质量变差、操作波动或催化剂活性降低，则无法生产出质量合格 的产品；CN1458244A公开的一种微晶蜡串联加氢精制工艺，其采用常规加氢催化剂， 可得到赛氏+20号以上、稠环芳烃满足食品用蜡标准要求的微晶蜡产品；CN1769395A 公开了一种以劣质微晶蜡为原料，采用一段高压加氢工艺生产高质量白色微晶蜡的方 法；CN1516732A公开了以费-托合成蜡为原料制备微晶蜡的方法；CN11171979、CN101240194也公开的是加氢法生产可用于食品、化妆级的白色软质微晶蜡的方法。USP2004009957U USP7300565公开了一种利用费托合成物生产白色微晶蜡一 种工艺。此工艺分为两个步骤a是加氢裂化或加氢异构一种费托合成物。这种费托合 成物中含有60碳原子以上的化合物与含有30以上碳原子的化合物的重量比至少为0.2。 并且在这种费托合成物中含有30个碳原子以上的化合物至少占30%。b是分离a步出来 的产品得到一种中间馏分燃料油和初馏点在500-600°C的微晶蜡。从上述公开的文献技术方案可知，现有的白色微晶蜡产品制备工艺，主要是先 制得粗微晶蜡，再以其为原料采用适宜催化剂经过加氢工艺来得到白色微晶蜡产品，这 种路线主要存在对原料蜡选择范围窄，质量要求高，催化剂性能要求特殊等缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种反序工艺流程的白色微晶蜡产品制备方法，该方法对 原料适应性强，可使用常规催化剂且运转周期长，操作费用低，得到的产品收率高，含 油量低。加氢法是目前生产白色微晶蜡的主要方法，在加氢精制催化剂及适宜的反应条 件下，将原料中的硫，氮，氧转化为硫化氢、氨及水，从而将这些杂质从原料中脱除。 另外，原料中的芳烃等不饱和烃在加氢条件下，能够通过加氢饱和从而转化为理想的组 分。由于微晶蜡原料中含有大量难脱除的杂质，要制备高质量白色微晶蜡，就必须 提高加氢处理的反应苛刻度及精选优异的加氢催化剂体系。如果以含蜡的脱浙青油为原 料选择普通的加氢处理催化剂和后精制催化剂体系进行两段加氢处理反应后，两段加氢 生成油重馏分组分的凝点与原料相比未有变化，表明重馏分组分中所含的微晶蜡含量仍 很高。微晶蜡中的硫、氮、氧等杂质和加氢反应主要受动力学控制，即反应速度是决定 脱硫、氮、氧反应的关键因素，尽管该类反应是放热的，但化学平衡对反应结果影响较 小，在控制裂解程度的前提下，可以采用相对高的反应温度来达到深度精制的目的；芳 烃饱和反应受热力学和动力学共同控制，两方面的作用均不容忽视，由于芳烃饱和反应 为放热反应，因而要求达到一定的转化率，反应温度不宜太高，但如果温度太低，在一 定停留时间内，反应又进行不完全，因此要选择最佳反应温度。反应温度和反应停留时 间对加氢反应深度有很大影响，一般来说，延长反应停留时间和提高反应温度可以提高 产品质量，但会降低目的产品的收率，提高反应压力可以延缓催化剂结碳失活速率，延 长催化剂的使用周期，但过高的压力又会使装置投资投资增大，因此产品的工艺路线以 及工艺条件的参数确定对产品的收率、成本以及生产过程的平稳有较大影响。本发明所 采用的技术方案如下以石蜡基脱浙青油与环烷基脱浙青油的混合物为原料，首先混合料在第一反应 器中进行脱除硫、氮、氧及其它杂原子和金属的反应，并脱除胶质、浙青质稠环芳烃化 合物；此后，再在适宜于芳烃饱和的反应条件下，进入第二反应器内进行烯烃饱和及芳 烃饱和反应，进一步提高加氢产物的光安定性和氧化安定性。两个反应器床层均使用硫 化态催化剂，从第一反应器的混合反应物流直接降温进入第二反应器；出第二反应器的 加氢生成油经过常减压分馏，得到高凝点重质润滑油馏分；高凝点重质润滑油馏分进入溶剂脱蜡装置进行脱蜡，根据微晶蜡产品对含油量的要求的不同，通过调节溶剂脱蜡精制深度来达到，得到的脱油蜡即为白色微晶蜡产品。具体地说，本发明的技术方案是将石蜡基减渣脱浙青油与环烷基减渣脱浙 青油按重量百分比混合得到调合脱浙青油，石蜡基减渣脱浙青油占调合脱浙青油重量 的81% 99%，环烷基减渣脱浙青油占调合脱浙青油重量的 19% ；调合脱浙青 油与氢气混合后加热到一定温度进入第一反应床层，控制第一反应床层温度为30(TC 400 0C,氢分压为10 20MPa，体积空速为0.2 1.01Γ1，氢油体积比300 1 1500 1 ；出第一反应器的加氢生成油降温进入第二反应器，控制第二反应床层温度为 200°C 300°C，氢分压为10 20MPa，体积空速为0.5 2.01Γ1，氢油体积比300 1 1000 1 ；从第二反应器出来的加氢生成油经过分馏切割出480°C 750°C重质润滑油 组分；将480°C 750°C重质润滑油组分与脱蜡溶剂按4 1混合，脱蜡溶剂为酮苯 溶剂的混合物，其中所述的酮溶剂为丙酮或丁酮中的一种或二种，占脱蜡溶剂重量的 50% 70%，所述的苯溶剂为苯或甲苯，占脱蜡溶剂重量的30% 50%，冷却该混合物 至-15°C以下，过滤后得到脱蜡滤液及含油蜡膏，脱蜡滤液回收后，得到脱蜡油，含油蜡 膏回收后，得到脱油蜡，该脱油蜡即为白色微晶蜡产品。更确切地说，本发明的技术方案是将石蜡基减渣脱浙青油与环烷基减渣脱 浙青油按重量比混合得到调合脱浙青油，石蜡基减渣脱浙青油占调合脱浙青油重量的 94% 99%，环烷基减渣脱浙青油占调合脱浙青油重量的 6%;混合脱浙青油与氢 气混合后加热到一定温度进入第一反应床层，控制第一反应床层温度为350°C 380°C， 氢分压为13 16MPa，体积空速为0.4 0.81Γ1，氢油体积比500 1 1000 1 ；出第 一反应器的加氢生成油降温进入第二反应器，控制第二反应床层温度为230°C 260°C， 氢分压为12 15MPa，体积空速为0.8 1.31Γ1，氢油体积比400 1 600 1 ；从 第二反应器出来的反应油气经过分馏切割出480°C 750°C重质润滑油组分；将480°C 750°C重质润滑油组分与脱蜡溶剂按4 1混合，脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，其中 丁酮占脱蜡溶剂重量的45% 55%，余量的甲苯，逐渐冷却该混合物到_15°C以下，过 滤后得到脱蜡滤液及含油蜡膏，脱蜡滤液回收后，得到脱蜡油，含油蜡膏回收后，得到 脱油蜡，该脱油蜡即为白色微晶蜡产品。本发明在第一反应器与第二反应器设置换热设备，以控制第二反应器的温度； 第一反应床层使用加氢处理催化剂，催化剂的活性金属组分为W，Ni，Co, Mo中的一 种或其组合，以氧化物计活性金属含量占催化剂重量的10 40%，载体为Al2O3，并添 加助剂如F、P,占催化剂重量的1 10%，使用前进行硫化处理；第二反应床层使用加 氢精制催化剂，催化剂的活性金属组分为W，Ni，Co, Mo中的一种或其组合，以氧化 物计活性金属含量占催化剂重量的10 40%，载体为Al2O3或Al2O3-SiO2,使用前进行 硫化处理；本发明可以处理不同质量的微晶蜡原料，根据原料中杂质种类及含量不同， 选择不同调合比例的脱浙青油混合物，根据对白色微晶蜡质量要求不同来调整加氢反应 深度，同时由于混合加氢进料性质较单独微晶蜡，能够合理分配催化剂的负荷和改变了 混合物中各组分加氢反应的速率，延长了催化剂的使用寿命和降低催化剂对混合物中微 晶蜡组分的过度裂解，提高了蜡产品的收率；经过馏分切割后的重质润滑油馏分进入脱 蜡工艺，由于在脱蜡工艺的蜡膏可以直接作为蜡产品，所以蜡产品的油含量能够准确控制。利用本发明的方法生产的白色微晶蜡，赛波特色号大于+20，滴熔点为77°C 82°C之间，针入度为23 30(l/10mm)，含油量为0.85 3.8%之间，硫氮含量在2 μ g/ g以下，重金属及砷含量小于lmg/kg，产品质量可达到SH0009-90化妆级石蜡行业标准 要求。与现有技术相比，本发明由于采用反序方法生产白色微晶蜡产品，省去了传统 糠醛溶剂精制和白土精制，减少生产环节与环境污染，极大提高了微晶蜡产品的收率； 在本发明中所采用的加氢原料混合方法，是充分利用不同烃类在催化剂上所吸附的速率 不同，微晶蜡组分在催化剂上的吸附小于稠环芳烃的特性，从而极大提高了反应的选择 性，可以提高加氢反应苛刻度，提高了微晶蜡组分质量；由于溶剂脱蜡工艺中的原料是 经过了深度加氢处理，脱蜡原料中基本不含胶质浙青质和其它杂原子极性化合物，且粘 度相对较小，脱蜡过程不易发泡，从而降低了溶剂损失并降低脱蜡工艺操作难度。本发明更加合理利用各工艺装置，解决了现有微晶蜡生产流程长、损耗大、能 耗高、收率低、蜡含油量不易控制等缺陷。
具体实施例方式下面结合实施例进一步阐述本发明技术方案及效果。实施例1石蜡基脱浙青油与环烷基脱浙青油按重量百分比96 4充分混合，石蜡基脱浙 青油、环烷基脱浙青油、及二者混合后的调合油A性质分析见表1。混合油进入两段加氢反应器进行加氢反应，得到的加氢生成油经过分馏切割得 到480°C 750°C重质馏分，反应条件操作参数及重质馏分性质分析见表2，催化剂性质 分析见表4中第一组催化剂体系。480°C 750°C重质馏分，与脱蜡溶剂按4 1比例混合，脱蜡溶剂为丁酮与甲苯 的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度至-20°C， 过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色微晶蜡产 品，白色微晶蜡产品收率及性质分析见表5。实施例2采用实施1的调合油A原料和加氢工艺条件，加氢催化剂选择为表4中第2组催化剂，切割480°C 750°C重质馏分与脱蜡溶剂混合，脱蜡溶剂为丙酮与苯的混合物，其 中丙酮重量占混合物的70%，苯占30%，逐渐冷却降低温度至_15°C，过滤后得到蜡滤 液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色微晶蜡产品，白色微晶蜡 产品收率及性质分析见表5。实施例3采用实施1的调合油A原料和加氢工艺条件，加氢催化剂选择为表4中第3组催 化剂，切割480°C 750°C重质馏分与脱蜡溶剂混合，脱蜡溶剂为丁酮与苯的混合物，其 中丁酮重量占混合物的70%，苯占30%，逐渐冷却降低温度至_15°C，过滤后得到蜡滤 液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色微晶蜡产品，白色微晶蜡 产品收率及性质分析见表5。
实施例4采用实施1的调合油A原料和加氢工艺条件，及表4中第一组催化剂体系，切 割480°C 750°C重质馏分与脱蜡溶剂混合，脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，其中丁酮 重量占混合物的6 0%，甲苯占40%，逐渐冷却降低温度至_18°C，过滤后得到蜡滤液及 含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色微晶蜡产品，白色微晶蜡产品 收率及性质分析见表5。实施例5将石蜡基脱浙青油与环烷基脱浙青油按94 6重量百分比充分混合，调合油性 质分析见表1中凋合油B。加氢两段反应工艺条件及加氢生成油性质见表2，催化剂体系 选择表4中的第一组催化剂体系，切割出480°C 750°C重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶 剂为丁酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的60%，甲苯占40%，逐渐冷却降低 温度至-20°C，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为 白色微晶蜡产品，白色微晶蜡产品收率及性质分析见表5。实施例6采用实施例5的调合油B原料和加氢工艺条件，催化剂体系选择表4中的第一组 催化剂体系，切割出480°C 750°C重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混 合物，其中丁酮重量占混合物的65%，甲苯占35%，逐渐冷却降低温度至_18°C，过滤 后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色微晶蜡产品， 白色微晶蜡产品收率及性质分析见表5。实施例7采用实施例5的调合油B原料和加氢工艺条件，催化剂体系选择表4中的第一组 催化剂体系，切割出480°C 750°C重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙酮与甲苯的混 合物，其中丙酮重量占混合物的70%，甲苯占30%，逐渐冷却降低温度至_16°C，过滤 后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色微晶蜡产品， 白色微晶蜡产品收率及性质分析见表5。实施例8采用实施例5的调合油B原料和加氢工艺条件，催化剂体系选择表4中的第一组 催化剂体系，切割出480°C 750°C重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙酮与甲苯的混 合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度至_15°C，过滤 后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色微晶蜡产品， 白色微晶蜡产品收率及性质分析见表5。实施例9将石蜡基脱浙青油与环烷基脱浙青油按81 19重量百分比充分混合。调合 油性质分析见表1中调合油C。加氢两段反应工艺条件及加氢生成油性质见表2，采用 表4中第2组催化剂体系，切割出480°C 750°C重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙 酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度 至-15°C，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色 微晶蜡产品，白色微晶蜡产品收率及性质分析见表6。实施例10
将石蜡基脱浙青油与环烷基脱浙青油按99 1重量百分比充分混合。调合油 性质分析见表1中调合油D。加氢两段反应工艺条件及加氢生成油性质见表2，采用 表4中第3组催化剂体系，切割出480°C 750°C重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙 酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度 至-15°C，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色 微晶蜡产品，白色微晶蜡产品收率及性质分析见表6。实施例11 实施例15采用实施例5的调合油B原料，加氢工艺条件及加氢生成油性质分析见表3，采 用表4中第3组催化剂体系，切割出480°C 750°C重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为 丙酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度 至-15°C，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色 微晶蜡产品，白色微晶蜡产品收率及性质分析表6。实施例16将石蜡基脱浙青油与环烷基脱浙青油按90 10重量百分比充分混合。调合 油性质分析见表1中调合油E。加氢两段反应工艺条件及加氢生成油性质见表3，采用 表4中第3组催化剂体系，切割出480°C 750°C重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙 酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度 至-15°C，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，脱油蜡为白色 微晶蜡产品，白色微晶蜡产品收率及性质分析表6。比较例1以石蜡基脱浙青油为原料，经过溶剂脱蜡工艺，得到粗微晶蜡A，性质分析见 表7，以粗微晶蜡A为原料，按本发明实施例6的加氢操作条件，使用本发明实施例6中 的二段加氢催化剂体系，结果见表8。比较例2以石蜡基脱浙青油为原料，先经过糠醛精制，再经过溶剂脱蜡工艺，得到粗微 晶蜡B，性质分析见表7，以粗微晶蜡B为原料，按本发明实施例1的加氢操作条件，使 用本发明实施例1中的二段加氢催化剂体系，结果见表8。比较例3以石蜡基脱浙青油为原料，先经过糠醛精制，再经过溶剂脱蜡工艺，得到粗微 晶蜡B，性质分析见表7，以粗微晶蜡B为原料，按CN1171979C实施例1的加氢操作条 件，使用本发明实施例5中的二段加氢催化剂体系，结果见表8。表1原料性质分析
权利要求
1.一种白色微晶蜡的制备方法，其特征在于以石蜡基减渣脱浙青油与环烷基减 渣脱浙青油的调合油为原料，先进入第一反应床层进行加氢处理改质反应，再进入第二 反应床层内进行加氢精制反应，所得加氢生成油经过常减压分馏装置切割得到480°c 750°C重质润滑油组分；重质润滑油组分与酮苯脱蜡溶剂按重量4 1混合，冷却该混合 物到-15°C以下，过滤分离得到脱蜡滤液和脱油蜡，脱油蜡即为白色微晶蜡产品；所述的石蜡基减渣脱浙青油与环烷基减渣脱浙青油的调合脱浙青油调合比例为石 蜡基减渣脱浙青油占调合脱浙青油重量的81% 99%，环烷基减渣脱浙青油占调合脱浙 青油重量的 19% ；进入第一反应床层进行加氢处理改质反应的工艺条件为温度为300°C 400°C，氢 分压为10 20MPa，体积空速为0.2 1.01Γ1，氢油体积比300 1 1500 1 ；进入第二反应床层内进行加氢精制反应的工艺条件为温度为200°C 300°C，氢分 压为10 20MPa，体积空速为0.5 2.01Γ1，氢油体积比300 1 1000 1 ；第一反应床层使用加氢处理催化剂，催化剂的活性金属组分为W，Ni，Co, Mo中 的一种或其组合，以氧化物计活性金属含量占催化剂重量的10 40%，载体为Al2O3， 使用前进行硫化处理；第二反应床层使用加氢精制催化剂，催化剂的活性金属组分为W，Ni，Co, Mo中 的一种或其组合，以氧化物计活性金属含量占催化剂重量的10 40%，载体为Al2O3或 Al2O3-SiO2,并添加助剂如F、P,占催化剂重量的1 10%，使用前进行硫化处理。
2.按照权利要求1所述的白色微晶蜡的制备方法，其特征在于所述的石蜡基减渣 脱浙青油与环烷基减渣脱浙青油的调合脱浙青油调合比例为石蜡基减渣脱浙青油占调 合脱浙青油重量的94 % 98 %，环烷基减渣脱浙青油占调合脱浙青油重量的2 % 6 %。
3.按照权利要求1所述的白色微晶蜡的制备方法，其特征在于进入第一反应床层进行加氢处理改质反应的工艺条件为温度为350°C 3800°C， 氢分压为13 16MPa，体积空速为0.4 0.81Γ1，氢油体积比500 1 1000 1 ；进入第二反应床层内进行加氢精制反应的工艺条件为温度为230°C 260°C，氢分 压为12 15MPa，体积空速为0.8 1.31Γ1，氢油体积比400 1 600 1。
4.按照权利要求1所述的白色微晶蜡的制备方法，其特征在于脱蜡溶剂为酮苯 溶剂的混合物，其中所述的酮溶剂为丙酮或丁酮中的一种或二种，占脱蜡溶剂重量的 50% 70%，所述的苯溶剂为苯或甲苯，占脱蜡溶剂重量的30% 50%。
5.按照权利要求8所述的白色微晶蜡的制备方法，其特征在于脱蜡溶剂为丁酮与 甲苯的混合物，其中丁酮占脱蜡溶剂重量的45% 55%，余量的甲苯。
全文摘要
本发明涉及一种石油微晶蜡的制备方法；以石蜡基减渣脱沥青油与环烷基减渣脱沥青油的调合油为原料，先进入第一反应床层进行加氢处理改质反应，再进入第二反应床层内进行加氢精制反应，所得加氢生成油经过常减压分馏装置切割得到480℃～750℃重质润滑油组分；重质润滑油组分与酮苯脱蜡溶剂混合，冷却该混合物到-15℃以下，过滤得到脱蜡滤液和脱油蜡，脱油蜡为白色微晶蜡；本白色微晶蜡，赛波特色号大于+20，滴熔点为77℃～82℃之间，针入度为23～30(1/10mm)，含油量为0.85～3.8％之间，硫氮含量在2μg/g以下，重金属及砷含量小于1mg/kg，产品质量可达到SH0009-90化妆级石蜡行业标准。
文档编号C10G73/44GK102021034SQ20091009209
公开日2011年4月20日 申请日期2009年9月15日 优先权日2009年9月15日
发明者李春娣, 汪军平, 熊春珠, 田凌燕, 蔡烈奎 申请人:中国石油天然气股份有限公司