催化裂化装置的再生器孔板结构的制作方法

本发明涉及炼厂催化裂化装置中的第二再生器，具体涉及一种催化裂化装置的再生器孔板结构。

背景技术：

催化裂化装置中第二再生器是炼油工艺过程中非常重要的设备，其主要作用是进一步烧去从第一再生器来的催化剂上结焦的焦炭，以恢复催化剂的活性。而“大孔分布板”是其其中的一个重要部件，其作用是使第二再生器里的由下而上的催化剂分配更均匀、且均匀地与空气接触烧焦，更好地恢复活性。

图1-3为现有技术的催化裂化装置再生器的孔板结构示意图。当前工业应用的典型结构的孔板的形式是：球冠型封头，该封头与再生器壳体通过焊接与设备壳体连接。该球冠型封头上均布有耐磨短管，并且把再生器壳体分成上下两个腔。该结构型式存在着以下弊端：一是因第二再生器内介质温度高达690℃，孔板处在该工作条件下在径向会产生较大的膨胀量，而再生器壳体因敷设有隔热衬里，在正常工作情况下金属温度最高能达到170℃，再生器壳体的径向膨胀相对较小，二者的热膨胀差较大，这样孔板的径向膨胀受到设备壳体的限制，这样会造成连接处再生器壳体和孔板局部应力过大，极有可能造成二者失稳破坏。二是孔板和再生器壳体焊接处由于应力过大会造成连接处衬里会被破坏，从而会造成再生器壳体局部超温，不利于设备安全运行，甚至会使设备失效造成停工停产，造成巨大的经济损失。由此可见，上述现有的结构在使用上存在着很大缺陷与不足，因而亟待加以进一步改进。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术的不足，而提供一种新型结构的催化裂化装置的再生器孔板结构，所要解决的技术问题是使孔板能够在径向自由膨胀变形，防止孔板自由膨胀因受到再生器的约束而造成应力过大而失稳破环。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。依据本发明提出的一种催化裂化装置的再生器孔板结构，包括平盖封头1、裙座2和再生器壳体3，其中平盖封头1上均布有耐磨短管11，裙座2上端与平盖封头1通过对接焊缝固接在一起，所述裙座2下端带圆弧段端部与再生器的壳体3固接。

本发明的目的以及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的催化裂化装置的再生器孔板结构，其中所述的裙座2底部内侧面设有隔热耐磨衬里21。

前述的催化裂化装置的再生器孔板结构，其中所述的裙座2底部外侧面与再生器壳体3之间填充有硅酸铝耐火陶纤22。

前述的催化裂化装置的再生器孔板结构，其中所述的硅酸铝耐火陶纤22通过第一挡圈4和第二挡圈5固定在由裙座2、再生器壳体3以及第二挡圈5形成的封闭腔里。

前述的催化裂化装置的再生器孔板结构，其中所述的所述第一挡圈4固设在裙座2上，第二挡圈固设在设备壳体3上。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明至少具有下列优点：1.孔板能在径向自由膨胀。2.这样既能较好的防止因连接处再生器壳体和孔板局部应力过大而造成二者失稳破坏，又能较好的防止孔板与壳体连接处衬里破环，避免设备壳体局部超温运行。

附图说明

图1为现有催化裂化装置的再生器孔板结构的主视图；

图2为现有催化裂化装置的再生器孔板结构的俯视图；

图3为现有催化裂化装置的再生器孔板结构的A部分放大图；

图4为本发明催化裂化装置的再生器孔板结构的主视图；

图5为本发明催化裂化装置的再生器孔板结构的俯视图；

图6为本发明催化裂化装置的再生器孔板结构的连接结构图。

【主要元件符号说明】

1：平盖封头

11：耐磨短管

2：裙座

21：隔热耐磨衬里

22：硅酸铝耐火陶纤

3：再生器壳体

4：第一挡圈

5：第二挡圈

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的催化裂化装置的再生器孔板结构其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图4-6，其为本发明实施例催化裂化装置的再生器孔板结构的示意图，该再生器孔板结构包括平盖封头1、裙座2以及再生器壳体3，其中平盖封头1上均布有耐磨短管11。裙座2上端与平盖封头1固接在一起，所述裙座2上端与平盖封头通过对接焊缝连接。所述裙座2下端带圆弧段端部与再生器的壳体3固接，较佳的，该固结方式为焊接。当平盖封头1受热膨胀时，裙座2作为一个挠性件来吸收平盖封头的径向膨胀，裙座2越高其所允许的挠性变形量越大。

较佳的，所述裙座2底部内侧面设有隔热耐磨衬里21，以避免裙座2把再生器里的热量传递给壳体3造成壳体3局部超温运行，但并不限定于此。

较佳的，所述裙座2底部外侧面与再生器壳体3之间填充有硅酸铝耐火陶纤22，以防止对孔板裙座2的冲蚀。较佳的，所述硅酸铝耐火陶纤22通过第一挡圈4和第二挡圈5固定在由裙座2、再生器壳体3以及第二挡圈5形成的封闭腔里，使其既能作为壳体3和裙座2的保温材料，又能防止催化剂落入腔体里不流动，同时有利于裙座2的挠性变形。其中所述第一挡圈4固设在裙座2上，第二挡圈固设在设备壳体3上，较佳的，所述第一挡圈4和第二挡圈5的固设方式均为焊接。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。