一种对天然气进行压缩的方法与流程

本发明涉及工业压缩机领域，尤其涉及一种对天然气进行压缩的方法。

背景技术

气体压缩机是把机械能转换为气体压力能的一种动力装置，常用于风动工具提供气体动力，在石油化工、钻采、冶金等行业也常用于压送氧、氢、氨、天然气、焦炉煤气、惰性气体等介质。随着科技的发展，现有的压缩机经常是对气体进行多级压缩，这样才能有效提高气体的压力，在每级压缩之后，通常需要对压缩后的气体进行降温，在降温时同时去除压缩气体中的液体。气液分离通常采用气液分离罐进行，这种气液分离罐是将气体从罐内流过，气体中含带的液体在自身重力下掉落至气液分离罐罐内底部，这种气液分离罐很难将气体中含带的液体完全分离。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种对天然气进行压缩的方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种对天然气进行压缩的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、对天然气用干燥机进行干燥，干燥后导入进气缓冲罐；

步骤二、对天然气进行第一次压缩，压缩后进行预冷却及气液分离；

步骤三、对步骤二中处理后的天然气进行深度冷却；

步骤四、对步骤三中处理后的天然气再次进行压缩，压缩后再次进行预冷却及气液分离；

步骤五、对步骤四中处理后的气体再次进行深度冷却，冷却完成后对其进行再次干燥，干燥完成后得到压缩气体；

所述步骤二中采用第一气液分离器进行预冷却及气液分离，所述步骤四中采用第二气液分离器进行预冷却及气液分离，其中：所述第一气液分离器与所述第二气液分离器结构相同，它们均包括方形块，方形块上设有进气接头管和排气接头管，在方形块上方一侧设有圆形凹槽，所述进气接头管与圆形凹槽相连通，圆形凹槽的槽口处配合连接圆形密封板，在方形块上方另一侧设有方形凹槽，所述排气接头管与方形凹槽相连通，方形凹槽的槽口处配合连接方形密封板，圆形凹槽与方形凹槽之间通过连通孔相连通，在圆形凹槽内侧设有竖直设置的圆柱，在圆柱外侧设有螺旋设置的螺旋板，在方形凹槽内一侧的内壁上固定连接一组第一导流板，每个第一导流板均向下倾斜设置，每个第一导流板与水平面之间的角度为10°-15°，每个第一导流板与方形凹槽内另一侧的内壁之间设有第一间隙，在方形凹槽内另一侧的内壁上固定连接一组第二导流板，每个第二导流板均向下倾斜设置，每个第二导流板与水平面之间的角度为°10-15°，每个第二导流板与方形凹槽内另一侧的内壁之间设有第二间隙，第二导流板与第一导流板对应间隔错位设置，在方形块下侧设有第一排污接头管和第二排污接头管，第一排污接头管与所述圆形凹槽相连通，第二排污接头管与所述方形凹槽相连通，第一排污接头管与第二排污接头管分别通过排污支管连接排污主管，在排污主管上装有排污阀。

优选地，所述圆柱下端贯穿方形块并伸出至方形块外侧，圆柱为空心结构，在圆柱内设有一个空腔，所述螺旋板为空心结构，螺旋板一端通过第一连通管与所述圆柱的空腔相连通，且第一连通管伸入至圆柱的空腔内，螺旋板的另一端通过第二连通管与所述圆柱的空腔相连通，且第二连通管伸入至圆柱的空腔内，在圆柱下端设有进液接头管和出液接头管，进液接头管与出液接头管均与圆柱的空腔相连通，进液接头管通过进液连接管与伸入至圆柱空腔内的第二连通管相连接，出液接头管通过出液连接管与伸入至圆柱空腔内的第一连通管相连接。

优选地，所述螺旋板外侧均匀设有半球形凸块。

优选地，每个所述第一间隙上方均设有第一导流块，第一导流块固定连接在方形凹槽的内壁上，在第一导流块下侧设有第一引流圆弧槽。

优选地，每个第一引流圆弧槽内表面均匀设有第一锥形凹槽。

优选地，每个所述第二间隙上方均设有第二导流块，第二导流块固定连接在方形凹槽的内壁上，在第二导流块下侧设有第二引流圆弧槽。

优选地，每个第二引流圆弧槽内表面均匀设有第二锥形凹槽。

优选地，在第一导流板的表面均匀设有第一锥形凸块。

优选地，在第二导流板的表面均匀设有第二锥形凸块。

本发明的优点在于：本发明能够提高压缩机的压缩效率，还能够延长气缸体的使用寿命，在对压缩气体进行油气分离时，分离效果好，在分离过程中还能够对天然气进行预冷却，增强了压缩机下一级的压缩效率。

附图说明

图1是本发明的基本结构示意图；

图2是螺旋板与圆柱的连接结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-图2所示，本发明提供的一种对天然气进行压缩的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、对天然气用干燥机进行干燥，干燥后导入进气缓冲罐；

步骤二、对天然气进行第一次压缩，压缩后进行预冷却及气液分离；

步骤三、对步骤二中处理后的天然气进行深度冷却；

步骤四、对步骤三中处理后的天然气再次进行压缩，压缩后再次进行预冷却及气液分离；

步骤五、对步骤四中处理后的气体再次进行深度冷却，冷却完成后对其进行再次干燥，干燥完成后得到压缩气体；

所述步骤二中采用第一气液分离器进行预冷却及气液分离，所述步骤四中采用第二气液分离器进行预冷却及气液分离，其中：所述第一气液分离器与所述第二气液分离器结构相同，它们均包括方形块1，方形块1上设有进气接头管2.1和排气接头管3.1，在方形块1上方一侧设有圆形凹槽2，所述进气接头管2.1与圆形凹槽2相连通，圆形凹槽2的槽口处配合连接圆形密封板2.2。

在方形块1上方另一侧设有方形凹槽3，所述排气接头管3.1与方形凹槽3相连通，方形凹槽3的槽口处配合连接方形密封板3.2，圆形凹槽2与方形凹槽3之间通过连通孔6相连通。

在圆形凹槽2内侧设有竖直设置的圆柱4，圆柱4与圆形凹槽2同轴设置，圆柱4下端贯穿方形块1并伸出至方形块1外侧，圆柱4为空心结构，在圆柱4内设有一个空腔。

在圆柱4外侧设有螺旋设置的螺旋板5，螺旋板5外侧均匀设有半球形凸块。螺旋板5为空心结构，螺旋板5一端通过第一连通管5.1与所述圆柱4的空腔相连通，且第一连通管5.1伸入至圆柱4的空腔内，螺旋板5的另一端通过第二连通管与所述圆柱4的空腔相连通，且第二连通管伸入至圆柱4的空腔内。

在圆柱4下端设有进液接头管10和出液接头管11，进液接头管10与出液接头管11均与圆柱4的空腔相连通，进液接头管10通过进液连接管10.1与伸入至圆柱4空腔内的第二连通管相连接，出液接头管11通过出液连接管11.1与伸入至圆柱4空腔内的第一连通管5.1相连接。

在方形凹槽3内一侧的内壁上焊接固定一组第一导流板7，本实施例优选采用2个第一导流板7。第一导流板7的表面均匀设有第一锥形凸块。每个第一导流板7均向下倾斜设置，每个第一导流板7与水平面之间的角度为15°-20°，本实施例优选设置为16°。每个第一导流板7与方形凹槽3内另一侧的内壁之间设有第一间隙。

每个所述第一间隙上方均设有第一导流块8，第一导流块8固定连接在方形凹槽3的内壁上，在第一导流块8下侧设有第一引流圆弧槽。每个第一引流圆弧槽内表面均均匀设有第一锥形凹槽。

在方形凹槽3内另一侧的内壁上焊接固定一组第二导流板7.1，本实施例优选采用2个第二导流板7.1，第二导流板7.1的表面均匀设有第二锥形凸块。第二导流板7.1与第一导流板7对应间隔错位设置。每个第二导流板7.1均向下倾斜设置，每个第二导流板7.1与水平面之间的角度为15°-20°，本实施例优选设置为16°。每个第二导流板7.1与方形凹槽3内另一侧的内壁之间设有第二间隙。

每个所述第二间隙上方均设有第二导流块8.1，第二导流块8.1固定连接在方形凹槽3的内壁上，在第二导流块8.1下侧设有第二引流圆弧槽。每个第二引流圆弧槽内表面均均匀设有第二锥形凹槽。

在方形块1下侧设有第一排污接头管9.1和第二排污接头管9.2，第一排污接头管9.1与所述圆形凹槽2相连通，第二排污接头管9.2与所述方形凹槽3相连通，第一排污接头管9.1与第二排污接头管9.2分别通过排污支管9.3连接排污主管9，在排污主管9上装有排污阀9.4。

第一次压缩后的天然气先通过进气接头管2.1进入圆形凹槽2内，压缩气体沿圆形凹槽2内的螺旋板5螺旋向下流动，压缩气体在螺旋向下流动时，螺旋板5外侧均匀设有的半球形凸块能够提高气液分离的效率。在此过程中，通过进液接头管10向螺旋板5内充入冷却液，冷却液在螺旋板5内流动并从出液接头管11排出，这样能够对压缩后的气体进行冷却，通过对压缩气体冷却，一方面能够更好的对压缩气体中混有的液体进行分离，另一方面，对对压缩气体冷却后，能够提高压缩机下一级的压缩效率。

经螺旋板5导流分离后的气体会通过连通孔6进入方形凹槽3内，压缩气体依次通过第一导流板7和第二导流板7.1进行导流，第一导流板7表面的第一锥形凸块、第二导流板7.1表面的第二锥形凸块能够与气流进行阻隔，压缩气体在与第一锥形凸块、第二锥形凸块撞击力下，压缩天然气中的液体会从气体中分离，第一引流圆弧槽内表面均均匀设有的第一锥形凹槽、第二引流圆弧槽内表面均均匀设有的第二锥形凹槽与第一锥形凸块、第二锥形凸块的作用相同，最终从排气接头管3.1排出进行深度冷却。