本发明涉及有机危废处理技术领域，更具体的说，它涉及一种有机危废低温无氧热解工艺。
背景技术：
有机危废是指列入国家危险废物名录或根据国家规定的危险废物鉴别标准和鉴别方法认定的具有危险性的废弃物，其对生态环境具有较大的危害，因此，需要对有机危废进行处理，以降低其对生态环境的危害，热解技术则是一种新型环保的有机危废处理技术，应用非常广泛。
目前，申请公布日为2019.05.10，申请公布号为cn109735353a的专利申请文献公开了一种有机危废低温无氧热解工艺，具体包括以下步骤：s1，物料经预处理后进入碳化炉，并调整物料在碳化炉中的分布；s2，通过燃烧室对碳化炉中的物料进行逐步加热，物料热解产生的热解气体进入分气包，通过冷却、水洗后进炉膛燃烧，被热解的物料变成炭渣；s3，至碳化炉没有热解气体产生，停止加热，待碳化炉逐步冷却后，排出炭渣，该热解工艺虽然实现了有机危废的处理，但是在有机危废热解过程中，大量的热量无法利用，造成资源的浪费。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种有机危废低温无氧热解工艺，通过热解炭渣a对混合物进行一级预热，以及热解气对混合物连同热解炭渣a一起进行二级预热，提高了热量的利用率，在对热解气进行冷凝时，通过分离水a随同冷水一起对热解气进行冷凝，不仅降低了冷水使用量，而且便于不凝气和混合液的分离，从而使该热解工艺具有热量利用率高、能耗低的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种有机危废低温无氧热解工艺，包括如下步骤：
(1)将物料进行破碎、干燥，得到混合物，且混合物的含水量为8-20％；
(2)在无氧的条件下，采用多级预热的方式对混合物进行预热，使混合物的温度达到240℃，在温度为440℃的条件下，对混合物进行一级热解，热解时间为30-40min，然后在温度为530℃的条件下，对混合物进行二级热解，热解时间为5-8h，之后对热解产物进行分离，得到热解炭渣、热解液和热解气；
(3)将热解炭渣分为两份，分别为热解炭渣a、热解炭渣b，且热解炭渣a的重量为热解炭渣的1/10，将热解炭渣a和混合物进行混合，并使热解炭渣a随同混合物一起进行一级热解、二级热解，热解炭渣a对混合物进行一级预热；
(4)采用热解气间接对混合物连同热解炭渣a一起进行二级预热，然后对热解气进行除尘，之后采用温度为10℃的冷水进行冷凝，得到不凝气和混合液；
(5)对混合液进行油水分离，得到热解油和分离水；
(6)将分离水分为两份，分别为分离水a、分离水b，且分离水a的重量为分离水重量的2/3，将分离水a和冷水进行混合，并使分离水a随同冷水一起对热解气进行冷凝；
(7)不凝气经过酸洗、碱洗、物理吸附、燃烧，达标后排放。
通过采用上述技术方案，热解炭渣a对混合物进行一级预热，以及热解气对混合物连同热解炭渣a一起进行二级预热，提高了热量的利用率，而且热解炭渣a的重量为热解炭渣重量的1/10，不仅实现了一级预热的目的，而且也防止热解炭渣a的加入量过多而降低物料的热解效率，也防止热解炭渣a的加入量过少达不到一级预热的目的，在对热解气进行冷凝时，通过分离水a随同冷水一起对热解气进行冷凝，不仅降低了冷水使用量，而且便于不凝气和混合液的分离，同时分离水a的重量为分离水重量的2/3，不仅实现了降低冷水使用量的目的，而且也防止分离水a的加入量过多而降低热解气的冷凝效果，也防止分离水a的加入量过少而增加冷水的使用量，因此，该热解工艺具有热量利用率高、能耗低的优点。
较优选地，步骤(1)中物料的破碎采用破碎机，且将物料的平均粒径破碎至3-10cm。
通过采用上述技术方案，对物料进行破碎，不仅使物料更均匀，便于物料的输送，而且由于物料粒径较小，便于有机物的热解和挥发。
较优选地，步骤(2)中混合物的预热为三级，并采用蒸汽间接对混合物连同热解炭渣a一起进行三级预热。
通过采用上述技术方案，热解炭渣a对混合物进行一级预热，热解气间接对热解炭渣a、混合物进行二级预热，蒸汽间接对热解炭渣a、混合物进行三级热解，最终使混合物、热解炭渣a的温度达到240℃，便于后续混合物、热解炭渣a一级热解、二级热解温度的控制。
较优选地，步骤(2)中的热解产物采用三相分离器进行分离。
通过采用上述技术方案，不仅实现了热解炭渣、热解液和热解气的分离，而且使热解产物的分离更方便。
较优选地，步骤(2)中的热解采用解热炉，并采用燃烧室对热解炉进行加热，且步骤(6)中的不凝气燃烧产生的热量也对热解炉进行加热。
通过采用上述技术方案，燃烧室不仅实现了热解炉的加热，而且通过将不凝气燃烧产生的热量对热解炉进行加热，不仅降低了不凝气对环境的影响，而且提高了热量的利用率。
较优选地，步骤(3)中热解气的除尘采用旋风分离器，且产生的灰尘和混合物进行混合，并使灰尘随同混合物、热解炭渣a一起进行一级热解、二级热解。
通过采用上述技术方案，旋风分离器对热解气中的灰尘进行分离，并将灰尘进行一级热解、二级热解，降低了灰尘对环境的污染。
较优选地，步骤(3)中热解气的冷凝采用冷却塔，步骤(7)中不凝气的酸洗、碱洗均采用喷淋塔。
通过采用上述技术方案，在热解气冷凝时，热解气和冷水直接接触，提高了冷水和热解气之间热量交换的效率，而且也可以将热解气中的轻质油分离出来，形成混合液和不凝气，不凝气采用喷淋塔酸洗，增加接触面积，提高了不凝气的酸洗效果，不凝气采用喷淋塔碱洗，增加接触面积，提高了不凝气的碱洗效果。
较优选地，步骤(7)中不凝气的酸洗采用质量分数为5％的盐酸溶液进行酸洗，不凝气的碱洗采用质量分数为15％的氢氧化钠溶液进行碱洗。
通过采用上述技术方案，采用盐酸溶液进行酸洗，采用氢氧化钠溶液进行碱洗，原料易得，不仅降低了酸洗、碱洗的成本，而且提高酸洗、碱洗效果。
较优选地，盐酸溶液对不凝气酸洗后形成酸洗水，将酸洗水分为两份，分别为酸洗水a、酸洗水b，且酸洗水a重量为酸洗水重量的4/5，将酸洗水a和盐酸溶液进行混合，并使酸洗水a随同盐酸溶液容易一起对不凝气进行酸洗，氢氧化钠溶液对不凝气碱洗后形成碱洗水，将碱洗水分为两份，分别为碱洗水a、碱洗水b，且碱洗水a重量为碱洗水重量的1/3，将碱洗水a和氢氧化钠溶液进行混合，并使碱洗水a随同氢氧化钠溶液一起对不凝气进行碱洗。
通过采用上述技术方案，将酸洗水a随同盐酸溶液一起对不凝气进行酸洗，不仅降低了盐酸溶液的使用量，而且便于对不凝气中的碱性物质进行分离，将碱洗水a随同氢氧化钠溶液一起对不凝气进行碱洗，不仅降低了氢氧化钠溶液的使用量，而且便于对不凝气中的酸性物质进行分离。
较优选地，步骤(7)中不凝气的物理吸附采用活性炭吸附。
通过采用上述技术方案，活性炭内部具有较多的孔隙，不仅能够吸附不凝气中的有害气体，而且能够吸附不凝气中的水分以及水分中的有害物质，进一步降低了不凝气对环境的影响。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、本发明的有机危废低温无氧热解工艺，通过热解炭渣a对混合物进行一级预热，以及热解气对混合物连同热解炭渣a一起进行二级预热，提高了热量的利用率，在对热解气进行冷凝时，通过分离水a随同冷水一起对热解气进行冷凝，不仅降低了冷水使用量，而且便于不凝气和混合液的分离，从而使该热解工艺具有热量利用率高、能耗低的优点。
第二、通过热解炭渣a的一级预热、热解气的二级预热、蒸汽的三级热解之间的相互配合，不仅提高了热量利用率，而且便于后续对混合物、热解炭渣a一级热解、二级热解的温度、时间进行控制。
第三、将不凝气燃烧产生的热量也对热解炉进行加热，不仅降低了不凝气对环境的影响，而且提高了热量的利用率，采用旋风分离器对热解气进行除尘，同时将灰尘进行一级热解、二级热解，降低了灰尘对环境的污染。
第四、热解气的冷凝采用冷却塔，提高了热量交换效率，而且采用喷淋塔对不凝气进行酸洗、碱洗，增加了接触面积，提高了不凝气的酸洗、碱洗效果，同时酸洗水a随同盐酸溶液一起对不凝气进行酸洗，降低了盐酸溶液的使用量，碱洗水a随同氢氧化钠溶液一起对不凝气进行碱洗，降低了氢氧化钠溶液的使用量。
第五、采用活性炭对不凝气进行物理吸附，不仅能够吸附不凝气中的有害气体，而且能够吸附不凝气中的水分以及水分中的有害物质，进一步降低了不凝气对环境的影响。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。应该理解的是，本发明实施例所述制备方法仅仅是用于说明本发明，而不是对本发明的限制，在本发明的构思前提下对本发明制备方法的简单改进都属于本发明要求保护的范围。
实施例1，一种有机危废低温无氧热解工艺，包括如下步骤：
(1)首先对物料进行破碎，物料的破碎采用破碎机进行破碎，破碎机将物料的平均粒径破碎至3-10cm，本实施例中平均粒径破碎至7cm，对于较大粒径的物料，需要进行多级破碎，最终使其平均粒径达到7cm，然后将破碎后的物料进行混合，并混合均匀，之后采用烘干箱进行干燥，得到混合物，烘干箱出料口处混合物的含水量为8-20％，本实施例中含水量为13％，在混合物的含水量小于8％时，混合物需要吸收较大的热量，增加了热解工艺的运行成本，在混合物的含水量大于20％时，混合物中的水形成蒸汽，影响后续物料热解的稳定性；
(2)在无氧的条件下，采用多级预热的方式对混合物进行预热，本实施例中混合物的预热为三级，并使混合物的温度达到240℃，之后采用热解炉对混合物进行热解，并采用燃烧室对热解炉进行加热，在温度达到440℃时，对混合物进行一级热解，热解时间为30-40min，本实施例中热解时间为35min，继续对热解炉进行加热，在温度达到530℃时，对混合物进行二级热解，热解时间为5-8h，本实施例中热解时间为6.5h，之后采用三相分离器对热解产物进行分离，得到热解炭渣、热解液和热解气，将热解液回收利用；
(3)将步骤(2)中得到的热解炭渣分为两份，分别为热解炭渣a、热解炭渣b，且热解炭渣a的重量为热解炭渣的1/10，即热解炭渣b的重量为热解炭渣的9/10，将热解炭渣b回收利用，将热解炭渣a和混合物进行混合，并使热解炭渣a随同混合物一起进入热解炉中进行一级热解、二级热解，由于热解炭渣a从热解炉中排出时自身具有较大的热量，此时热解炭渣a和混合物进行混合，热解炭渣a对混合物进行一级预热；
(4)将步骤(2)中得到的热解气间接对混合物连同热解炭渣a进行二级预热，然后采用蒸汽间接对混合物连同热解炭渣a进行三级预热，热解气经过和混合物、热解炭渣a进行热量交换后，采用旋风分离器进行除尘，得到灰尘，将灰尘和混合物进行混合，并使灰尘随同混合物、热解炭渣a进入热解炉中进行一级热解、二级热解，之后采用温度为10℃的冷水对热解气进行冷凝，热解气和冷水直接接触，不仅提高了热量交换效率，而且热解气中的轻质油融入冷水中，得到不凝气和混合液，热解气的冷凝采用冷却塔；
(5)采用静置分层的方法对混合液进行油水分离，得到热解油和分离水，热解油回收利用；
(6)将分离水分为两份，分别为分离水a、分离水b，且分离水a的重量为分离水重量的2/3，即分离水b的重量为分离水重量的1/3，分离水b回收利用，将分离水a和冷水进行混合，并使分离水a随同冷水一起对热解气进行冷凝；
(7)然后采用喷淋塔对不凝气进行酸洗、碱洗，酸洗采用质量分数为5％的盐酸溶液进行酸洗，得到酸洗水，将酸洗水分为两份，分别为酸洗水a、酸洗水b，酸洗水b回收利用，且酸洗水a重量为酸洗水重量的4/5，即酸洗水b为酸洗水重量的1/5，将酸洗水a和盐酸溶液进行混合，将酸洗水a随同盐酸溶液一起对不凝气进行酸洗，碱洗采用质量分数为15％的氢氧化钠溶液进行碱洗，得到碱洗水，将碱洗水分为两份，分别为碱洗水a、碱洗水b，碱洗水b回收利用，且碱洗水a重量为碱洗水重量的1/3，即碱洗水b的重量为碱洗水重量的2/3，将碱洗水a和氢氧化钠溶液进行混合，并使碱洗水a连同氢氧化钠溶液一起对不凝气进行碱洗，然后采用活性炭对不凝气进行物理吸附，之后对不凝气进行燃烧，将不凝气燃烧产生的热量对热解炉进行加热，不凝气经过燃烧达标后排放，若不凝气经过燃烧后不达标，对活性炭进行更换，达标后排放。
物料通过破碎机进行破碎，不仅使物料更均匀，便于物料的输送，而且由于物料粒径较小，便于有机物的热解和挥发；热解炭渣a对混合物进行一级预热，热解气间接对热解炭渣a、混合物进行二级预热，蒸汽间接对热解炭渣a、混合物进行三级热解，最终使混合物、热解炭渣a的温度达到240℃，便于后续混合物、热解炭渣a的一级热解、二级热解的温度和时间进行控制，同时还提高了热量的利用率，而且热解炭渣a的重量为热解炭渣重量的1/10，防止热解炭渣a的加入量过多而降低物料的热解效率，也防止热解炭渣a的加入量过少达不到一级预热的目的；在对热解气进行冷凝时，热解气和冷水、分离水a直接接触，提高了冷水、分离水a和热解气之间热量交换的效率，降低了冷水使用量，而且也可以将热解气中的轻质油分离出来，形成混合液和不凝气，同时分离水a的重量为分离水重量的2/3，防止分离水a的加入量过多而降低热解气的冷凝效果，也防止分离水a的加入量过少而增加冷水的使用量；在对不凝气进行酸洗时，不凝气和盐酸溶液、酸洗水a直接接触，提高了不凝气的酸洗效果，降低了盐酸溶液的使用量，在对不凝气进行碱洗时，不凝气和氢氧化钠溶液、减洗水a直接接触，提高了不凝气的碱洗效果，降低了氢氧化钠溶液的使用量；采用活性炭对不凝气进行物理吸附，活性炭内部具有较多的孔隙，不仅能够吸附不凝气中的有害气体，而且能够吸附不凝气中的水分以及水分中的有害物质，进一步降低了不凝气对环境的影响，因此该热解工艺，具有热量利用率高、能耗低的优点。