本发明涉及配煤炼焦技术领域，具体涉及一种冶金焦炭的配煤炼焦方法。
背景技术：
焦炭是一种质地坚硬、多孔、呈银灰色，并有不同粗细裂纹的碳质固体块状材料，其真密度约1.80～1.95，堆积密度约400～520kg/m3，由c、h、o、n、s、p等元素组成，在高炉炼铁中起还原剂、发热剂和料柱骨架的作用。而硫是生铁冶炼的有害杂质之一，它使生铁质量降低。由高炉炉料带入炉内的硫有11％来自矿石，3.5％来自石灰石，82.5％来自焦炭，可见焦炭是炉料中硫的主要来源。焦炭硫份的高低直接影响到高炉炼铁生产，当焦炭硫份大于1.6％，硫份每增加0.1％，高炉产量降低1.5～2.0％。
近年来，随着炼铁产能的扩大，相应的提供炼铁原料的焦炭产能也得到了快速扩张，但是现有的炼焦效率较低，得到的焦炭强度、粘结性和结焦性等性能均较差，且炼焦过程中产生的二氧化硫会造成一定程度的污染，无法满足日益增长的环保要求。
技术实现要素：
本发明目的在于提供一种冶金焦炭的配煤炼焦方法，以至少部分解决现有技术中焦炭性能较差，环保性能较差的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明提供了一种冶金焦炭的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
将质量份数为6-15份肥煤、质量份数为45-60份焦煤、10-25份瘦煤以及25-35份1/3焦煤混合以形成原料煤；
在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区，并在所述一次固硫反应区，在充分掺混后的原料煤中拌入钙基固硫剂，所述钙基固硫剂与所述原料煤的质量比为(0.5-1)：100；
淋水至原料煤中的水分含量为3-8wt％，将掺混有钙基固硫剂的原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
在所述炼焦作业区，原料煤阶梯均匀加热至焦饼中心温度为600-1000℃，并保持恒温2h，以使原料煤依次经过干燥预热、分解、胶质体生成、胶质体固化、半焦收缩和二次热分解后生成焦炭；
将反应过程产生的混合气体通入二次固硫反应区，在二次固硫反应区内向混合气体喷淋石灰乳溶液，以实现二次除硫净化。
进一步地，原料煤阶梯均匀加热至焦饼中心温度为600-1000℃，具体包括：
以10℃/min的速度，将原料煤由室温加热至200℃，以干燥和预热原料煤，同时析出吸附在原料煤上的二氧化碳和甲烷；
通过一级气体分离器收集吸出的二氧化碳和甲烷，并经气体分离后分别存储于二氧化碳收集罐和甲烷收集罐内。
进一步地，原料煤阶梯均匀加热至焦饼中心温度为600-1000℃，还包括：
以5℃/min的速度，将原料煤由200℃加热至350℃，以初步分解分解原料煤，并得到化合水、二氧化碳、一氧化碳、甲烷气体以及焦油。
进一步地，原料煤阶梯均匀加热至焦饼中心温度为600-1000℃，还包括：
以3℃/min的速度，将原料煤由350℃加热至450℃，以生成胶质体，并形成多分散相的胶体系统。
进一步地，原料煤阶梯均匀加热至焦饼中心温度为600-1000℃，还包括：
以3℃/min的速度，将原料煤由450℃加热至550℃，以使胶质体中的液体进一步分解，分解后的物质一部分以气态析出，另一部分固化并与碳原子平面网格结合生成半焦。
进一步地，原料煤阶梯均匀加热至焦饼中心温度为600-1000℃，还包括：
以5℃/min的速度，将原料煤由550℃加热至650℃，以将半焦中气体析出并收缩。
进一步地，原料煤阶梯均匀加热至焦饼中心温度为600-1000℃，还包括：
以5℃/min的速度，将原料煤由650℃加热至1000℃，以生成焦炭。
进一步地，所使用的钙基固硫剂以质量份计包括氧化钙粉末70-85份，铝钒土3-5份，绢云母1-2份。
进一步地，所述原料煤的质量配比为：10份肥煤、质量份数为50份焦煤、20份瘦煤以及30份1/3焦煤混合以形成原料煤。
进一步地，所使用的钙基固硫剂以质量份计包括氧化钙粉末80份，铝钒土4份，绢云母2份。
本发明提供的技术方案，具有如下的有益效果：(1)该配煤炼焦方法将预设质量份数的肥煤、焦煤、瘦煤以及1/3焦煤混合以形成原料煤，并通过阶梯式升温的方式完成煤炭的逐步焦化，通过该配煤炼焦方法得到的焦炭强度、粘结性和结焦性等性能均显著高于现有技术，解决了焦炭性能较差的技术问题。(2)对于炼焦过程中产生的二氧化硫，该配煤炼焦方法通过在反应过程中固硫和反应后尾气脱硫双重净化，显著降低了排放气体中二氧化硫的含量，从而显著降低了硫化物污染，以满足日益增长的环保要求。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只是作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的试验材料，如无特殊说明，均为自常规试剂商店购买得到的。以下实施例中的定量试验，均设置三次重复实验，数据为三次重复实验的平均值或平均值±标准差。
制备本发明化学阻根剂的各原料组分是按照重量份作为配比，在生产时可按照相应的比例增大或减少，如大规模生产可以千克或以吨为单位，小规模生产也可以克为单位，重量可以增大或减小，但各组成之间的质量配比比例不变。
应当理解的是，本发明所提供的炼焦方法所使用的主料为煤，煤中含有多种元素，其主要元素有碳(c)、氢(h)、氧(o)、氮(n)、硫(s)。其中，碳是煤的主要组成部分，以氢、氧、氮、硫构成化合物的态存在；氢是煤的第二重要组成，位于碳环原子网周围，煤中氢含量随变质程度的加深而减少；氧是煤中的重要元素之一，是反应能力最强的元素，在煤中存在的总量和形态直接影响着煤的性质，煤在变质过程中不断放出二氧化碳和水，故煤中含氧量随变质程度的加深而迅速降低，从泥炭到无烟煤，含氧量由30～40％逐渐降到2～5％。氮是构成煤有机物的次要元素，主要由成煤植物的蛋白质转化而来其含量通常在0.8～1.8％；硫是煤中的杂质，通常分为有机硫和无机硫，总称全硫，煤含硫量一般在1.5％以下，但高的也可达7～8％，硫是原煤中的有害物质，不仅影响燃烧比，还会造成严重的大气污染，本方法在焦化过程中，还能够同步完成部分硫的固化，且在排放之前再次脱硫，尽可能地降低硫的排放量，改善环保性能。
本发明提供了一种冶金焦炭的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
s1：将质量份数为6-15份肥煤、质量份数为45-60份焦煤、10-25份瘦煤以及25-35份1/3焦煤混合以形成原料煤；优选地，所述原料煤的质量配比为：10份肥煤、质量份数为50份焦煤、20份瘦煤以及30份1/3焦煤混合以形成原料煤。其中，肥煤是中等变质程度的煤，其挥发份较气煤低，粘结性好，在加热过程中产生大量的胶质体，热稳定性好，存留时间长，粘度不大，但结焦过程收缩度大，产生大量横裂纹。焦煤是中等变质程度的煤，变质程度高于肥煤，生成年代较长，单独炼焦时，可生成热稳定性较好的胶质体，焦炭强度高、块度大，耐磨性好，最适于炼制优质焦炭。瘦煤变质程度较高，挥发份较低，在加热过程中产生的胶质体量少且粘度大，收缩度小，单独炼焦时焦炭块度大，裂纹少，但焦炭的熔融性差，从外观上看，有粒状物质存在，焦炭的耐磨性较差，配煤中配入瘦煤可提高焦炭块度和结焦率。1/3焦煤处于焦煤、肥煤、气煤中间地带，是一个指标变化幅度较小的煤种，其兼有相近煤种的性质，挥发份较高。
s2：在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区，并在所述一次固硫反应区，在充分掺混后的原料煤中拌入钙基固硫剂，所述钙基固硫剂与所述原料煤的质量比为(0.5-1)：100；其中，所使用的钙基固硫剂以质量份计包括氧化钙粉末70-85份，铝钒土3-5份，绢云母1-2份。优选地，所使用的钙基固硫剂以质量份计包括氧化钙粉末80份，铝钒土4份，绢云母2份。
s3：淋水至原料煤中的水分含量为3-8wt％，将掺混有钙基固硫剂的原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
s4：在所述炼焦作业区，原料煤阶梯均匀加热至焦饼中心温度为600-1000℃，并保持恒温2h，以使原料煤依次经过干燥预热、分解、胶质体生成、胶质体固化、半焦收缩和二次热分解后生成焦炭；
s5：将反应过程产生的混合气体通入二次固硫反应区，在二次固硫反应区内向混合气体喷淋石灰乳溶液，以实现二次除硫净化。
在上述步骤s4中，原料煤阶梯均匀加热至焦饼中心温度为600-1000℃，具体包括以下步骤：
s41：以10℃/min的速度，将原料煤由室温加热至200℃，以干燥和预热原料煤，同时析出吸附在原料煤上的二氧化碳和甲烷；并通过一级气体分离器收集吸出的二氧化碳和甲烷，并经气体分离后分别存储于二氧化碳收集罐和甲烷收集罐内。
s42：以5℃/min的速度，将原料煤由200℃加热至350℃，以初步分解分解原料煤，并得到化合水、二氧化碳、一氧化碳、甲烷气体以及焦油。
s43：以3℃/min的速度，将原料煤由350℃加热至450℃，以生成胶质体，并形成多分散相的胶体系统。
s44：以3℃/min的速度，将原料煤由450℃加热至550℃，以使胶质体中的液体进一步分解，分解后的物质一部分以气态析出，另一部分固化并与碳原子平面网格结合生成半焦。
s45：以5℃/min的速度，将原料煤由550℃加热至650℃，以将半焦中气体析出并收缩。
s46：以5℃/min的速度，将原料煤由650℃加热至1000℃，以生成焦炭。
也就是说，原煤经过洗选后即可以作为洗精煤炼焦，但仍需要做一定的工艺处理，才能达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。这个过程是在备煤作业区(原称备煤车间)来进行完成的，原料煤主要经过配合、粉碎、调湿、除杂等一系列过程使之达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。达到要求的配合煤被送到炼焦工段。炼焦工段将配合好的煤通过摇动给料机从煤塔放出，装入推焦车装煤箱，并将煤捣固成煤饼，装入炭化室中进行炼焦。
下面结合具体实施例对本发明提供的技术方案作进一步说明。
实施例1
在该实施例1中，本发明所提供的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
s101：将质量份数为10份肥煤、质量份数为50份焦煤、20份瘦煤以及30份1/3焦煤混合以形成原料煤。
s102：在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区，并在所述一次固硫反应区，在充分掺混后的原料煤中拌入钙基固硫剂，所述钙基固硫剂与所述原料煤的质量比为1：100；其中，所使用的钙基固硫剂以质量份计包括氧化钙粉末80份，铝钒土4份，绢云母2份。
s103：淋水至原料煤中的水分含量为5wt％，将掺混有钙基固硫剂的原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
s104：以10℃/min的速度，将原料煤由室温加热至200℃，以干燥和预热原料煤，同时析出吸附在原料煤上的二氧化碳和甲烷；并通过一级气体分离器收集吸出的二氧化碳和甲烷，并经气体分离后分别存储于二氧化碳收集罐和甲烷收集罐内。
s105：以5℃/min的速度，将原料煤由200℃加热至350℃，以初步分解分解原料煤，并得到化合水、二氧化碳、一氧化碳、甲烷气体以及焦油。
s106：以3℃/min的速度，将原料煤由350℃加热至450℃，以生成胶质体，并形成多分散相的胶体系统。
s107：以3℃/min的速度，将原料煤由450℃加热至550℃，以使胶质体中的液体进一步分解，分解后的物质一部分以气态析出，另一部分固化并与碳原子平面网格结合生成半焦。
s108：以5℃/min的速度，将原料煤由550℃加热至650℃，以将半焦中气体析出并收缩。
s109：以5℃/min的速度，将原料煤由650℃加热至1000℃，并保持恒温2h，以生成焦炭。
s110：将反应过程产生的混合气体通入二次固硫反应区，在二次固硫反应区内向混合气体喷淋石灰乳溶液，以实现二次除硫净化。
该实施例1所采用的配煤炼焦方法所生产的焦炭性质优良，其技术指标通过常规测定手段测得得到，具体技术指标包括：粒度为35，灰分含量11.36％，硫份含量0.18％，耐磨强度93.86％，反应性(cri)29.37％，反应后强度(csr)75.01％，挥发分1.65％。
实施例2
在该实施例2中，本发明所提供的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
s201：将质量份数为6份肥煤、质量份数为45份焦煤、10份瘦煤以及25份1/3焦煤混合以形成原料煤。
s202：在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区，并在所述一次固硫反应区，在充分掺混后的原料煤中拌入钙基固硫剂，所述钙基固硫剂与所述原料煤的质量比为0.5：100；其中，所使用的钙基固硫剂以质量份计包括氧化钙粉末70份，铝钒土3份，绢云母1份。
s203：淋水至原料煤中的水分含量为3wt％，将掺混有钙基固硫剂的原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
s204：以15℃/min的速度，将原料煤由室温加热至250℃，以干燥和预热原料煤，同时析出吸附在原料煤上的二氧化碳和甲烷；并通过一级气体分离器收集吸出的二氧化碳和甲烷，并经气体分离后分别存储于二氧化碳收集罐和甲烷收集罐内。
s205：以8℃/min的速度，将原料煤由250℃加热至400℃，以初步分解分解原料煤，并得到化合水、二氧化碳、一氧化碳、甲烷气体以及焦油。
s206：以5℃/min的速度，将原料煤由400℃加热至550℃，以生成胶质体，并形成多分散相的胶体系统。
s207：以5℃/min的速度，将原料煤由550℃加热至700℃，以使胶质体中的液体进一步分解，分解后的物质一部分以气态析出，另一部分固化并与碳原子平面网格结合生成半焦。
s208：以5℃/min的速度，将原料煤由700℃加热至850℃，以将半焦中气体析出并收缩。
s209：以5℃/min的速度，将原料煤由850℃加热至1000℃，并保持恒温2h，以生成焦炭。
s210：将反应过程产生的混合气体通入二次固硫反应区，在二次固硫反应区内向混合气体喷淋石灰乳溶液，以实现二次除硫净化。
该实施例2所采用的配煤炼焦方法所生产的焦炭性质优良，其技术指标通过常规测定手段测得得到，具体技术指标包括：粒度为38，灰分含量12.89％，硫份含量0.56％，耐磨强度91.57％，反应性(cri)30.59％，反应后强度(csr)68.57％，挥发分1.79％。
实施例3
在该实施例3中，本发明所提供的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
s301：将质量份数为8份肥煤、质量份数为52份焦煤、15份瘦煤以及28份1/3焦煤混合以形成原料煤。
s302：在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区，并在所述一次固硫反应区，在充分掺混后的原料煤中拌入钙基固硫剂，所述钙基固硫剂与所述原料煤的质量比为0.6：100；其中，所使用的钙基固硫剂以质量份计包括氧化钙粉末75份，铝钒土4份，绢云母1份。
s303：淋水至原料煤中的水分含量为4wt％，将掺混有钙基固硫剂的原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
s304：以12℃/min的速度，将原料煤由室温加热至220℃，以干燥和预热原料煤，同时析出吸附在原料煤上的二氧化碳和甲烷；并通过一级气体分离器收集吸出的二氧化碳和甲烷，并经气体分离后分别存储于二氧化碳收集罐和甲烷收集罐内。
s305：以10℃/min的速度，将原料煤由220℃加热至350℃，以初步分解分解原料煤，并得到化合水、二氧化碳、一氧化碳、甲烷气体以及焦油。
s306：以5℃/min的速度，将原料煤由350℃加热至450℃，以生成胶质体，并形成多分散相的胶体系统。
s307：以5℃/min的速度，将原料煤由450℃加热至600℃，以使胶质体中的液体进一步分解，分解后的物质一部分以气态析出，另一部分固化并与碳原子平面网格结合生成半焦。
s308：以5℃/min的速度，将原料煤由600℃加热至700℃，以将半焦中气体析出并收缩。
s309：以5℃/min的速度，将原料煤由700℃加热至900℃，并保持恒温2h，以生成焦炭。
s310：将反应过程产生的混合气体通入二次固硫反应区，在二次固硫反应区内向混合气体喷淋石灰乳溶液，以实现二次除硫净化。
该实施例3所采用的配煤炼焦方法所生产的焦炭性质优良，其技术指标通过常规测定手段测得得到，具体技术指标包括：粒度为33，灰分含量12.37％，硫份含量0.51％，耐磨强度92.53％，反应性(cri)29.87％，反应后强度(csr)73.59％，挥发分1.70％。
实施例4
在该实施例4中，本发明所提供的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
s401：将质量份数为12份肥煤、质量份数为55份焦煤、15份瘦煤以及25份1/3焦煤混合以形成原料煤。
s402：在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区，并在所述一次固硫反应区，在充分掺混后的原料煤中拌入钙基固硫剂，所述钙基固硫剂与所述原料煤的质量比为0.7：100；其中，所使用的钙基固硫剂以质量份计包括氧化钙粉末80份，铝钒土4份，绢云母1份。
s403：淋水至原料煤中的水分含量为5wt％，将掺混有钙基固硫剂的原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
s404：以10℃/min的速度，将原料煤由室温加热至280℃，以干燥和预热原料煤，同时析出吸附在原料煤上的二氧化碳和甲烷；并通过一级气体分离器收集吸出的二氧化碳和甲烷，并经气体分离后分别存储于二氧化碳收集罐和甲烷收集罐内。
s405：以10℃/min的速度，将原料煤由280℃加热至350℃，以初步分解分解原料煤，并得到化合水、二氧化碳、一氧化碳、甲烷气体以及焦油。
s406：以10℃/min的速度，将原料煤由350℃加热至480℃，以生成胶质体，并形成多分散相的胶体系统。
s407：以5℃/min的速度，将原料煤由480℃加热至550℃，以使胶质体中的液体进一步分解，分解后的物质一部分以气态析出，另一部分固化并与碳原子平面网格结合生成半焦。
s408：以5℃/min的速度，将原料煤由550℃加热至650℃，以将半焦中气体析出并收缩。
s409：以10℃/min的速度，将原料煤由650℃加热至850℃，并保持恒温2h，以生成焦炭。
s410：将反应过程产生的混合气体通入二次固硫反应区，在二次固硫反应区内向混合气体喷淋石灰乳溶液，以实现二次除硫净化。
该实施例4所采用的配煤炼焦方法所生产的焦炭性质优良，其技术指标通过常规测定手段测得得到，具体技术指标包括：粒度为35，灰分含量11.85％，硫份含量0.33％，耐磨强度93.68％，反应性(cri)28.55％，反应后强度(csr)75.36％，挥发分1.66％。
实施例5
在该实施例5中，在该实施例5中，本发明所提供的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
s501：将质量份数为15份肥煤、质量份数为60份焦煤、25份瘦煤以及35份1/3焦煤混合以形成原料煤。
s502：在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区，并在所述一次固硫反应区，在充分掺混后的原料煤中拌入钙基固硫剂，所述钙基固硫剂与所述原料煤的质量比为1：100；其中，所使用的钙基固硫剂以质量份计包括氧化钙粉末85份，铝钒土5份，绢云母2份。
s503：淋水至原料煤中的水分含量为8wt％，将掺混有钙基固硫剂的原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
s504：以10℃/min的速度，将原料煤由室温加热至350℃，以干燥和预热原料煤，同时析出吸附在原料煤上的二氧化碳和甲烷；并通过一级气体分离器收集吸出的二氧化碳和甲烷，并经气体分离后分别存储于二氧化碳收集罐和甲烷收集罐内。
s505：以10℃/min的速度，将原料煤由350℃加热至550℃，以初步分解分解原料煤，并得到化合水、二氧化碳、一氧化碳、甲烷气体以及焦油。
s506：以10℃/min的速度，将原料煤由550℃加热至680℃，以生成胶质体，并形成多分散相的胶体系统。
s507：以5℃/min的速度，将原料煤由680℃加热至750℃，以使胶质体中的液体进一步分解，分解后的物质一部分以气态析出，另一部分固化并与碳原子平面网格结合生成半焦。
s508：以5℃/min的速度，将原料煤由750℃加热至850℃，以将半焦中气体析出并收缩。
s509：以10℃/min的速度，将原料煤由850℃加热至1000℃，并保持恒温2h，以生成焦炭。
s510：将反应过程产生的混合气体通入二次固硫反应区，在二次固硫反应区内向混合气体喷淋石灰乳溶液，以实现二次除硫净化。
该实施例5所采用的配煤炼焦方法所生产的焦炭性质优良，其技术指标通过常规测定手段测得得到，具体技术指标包括：粒度为35，灰分含量10.36％，硫份含量0.28％，耐磨强度95.87％，反应性(cri)26.84％，反应后强度(csr)80.05％，挥发分1.58％。
对比例1
对比例1所提供的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
s601：将质量份数为60份肥煤、质量份数为10份焦煤混合以形成原料煤；
s602：在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区；
s603：淋水至原料煤中的水分含量为8wt％，将原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
s604：以30℃/min的速度，将原料煤由室温加热至1000℃，并保持恒温2h，以生成焦炭。
该对比例1所采用的配煤炼焦方法所生产的焦炭，其技术指标通过常规测定手段测得得到，具体技术指标包括：粒度为40，灰分含量18.36％，硫份含量5.61％，耐磨强度88.93％，反应性(cri)40.21％，反应后强度(csr)51.43％，挥发分1.89％。
对比例2
对比例2所提供的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
s701：将质量份数为50份肥煤、质量份数为15份焦煤混合以形成原料煤；
s702：在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区；
s703：淋水至原料煤中的水分含量为5wt％，将原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
s704：以20℃/min的速度，将原料煤由室温加热至900℃，并保持恒温2h，以生成焦炭。
该对比例2所采用的配煤炼焦方法所生产的焦炭，其技术指标通过常规测定手段测得得到，具体技术指标包括：粒度为40，灰分含量17.55％，硫份含量5.83％，耐磨强度90.06％，反应性(cri)39.48％，反应后强度(csr)50.02％，挥发分1.83％。
对比例3
对比例3所提供的配煤炼焦方法，包括以下步骤：
s801：将质量份数为45份肥煤、质量份数为15份焦煤混合以形成原料煤；
s802：在备煤车间，所述原料煤依次经过粉碎、调湿、除杂、充分掺混后通过皮带输送至一次固硫反应区；
s803：淋水至原料煤中的水分含量为5wt％，将原料煤输送到煤塔供炼焦作业区；
s804：以20℃/min的速度，将原料煤由室温加热至1000℃，并保持恒温2h，以生成焦炭。
该对比例3所采用的配煤炼焦方法所生产的焦炭，其技术指标通过常规测定手段测得得到，具体技术指标包括：粒度为40，灰分含量17.47％，硫份含量5.83％，耐磨强度90.06％，反应性(cri)39.48％，反应后强度(csr)50.02％，挥发分1.83％。
将本发明实施例1至实施例5提供的方法得到的焦炭，通过试验来系统评价其效果，并以对比例1至对比例3中得到的焦炭作为性能对照。
在性能测定时，粒度、灰分含量、硫份含量等均采用常规测定手段，固硫率的测定采用如下方法，取1.0g试验煤样，在高温水平管式炉反应器上进行测试。试验设定炉温度小于1000℃时升温速率为20℃/min，高于1000℃时升温速率降为10℃/min，最终炉温升至1250℃。试验过程石英管空气流量为2l/min。根据gb/t214-2007《煤中全硫的测定方法》中的艾士卡测试法测定炉前煤中的全硫、飞灰、底渣含硫量，以及900℃和1250℃下燃烧后煤炭的灰分中含硫量等参数，再根据公式计算出固硫率。测试结果如下表1所示。
表1焦炭性能综合测试结果
由上述实施例可知，本发明提供的技术方案，具有如下的有益效果：(1)该配煤炼焦方法将预设质量份数的肥煤、焦煤、瘦煤以及1/3焦煤混合以形成原料煤，并通过阶梯式升温的方式完成煤炭的逐步焦化，通过该配煤炼焦方法得到的焦炭强度、粘结性和结焦性等性能均显著高于现有技术，解决了焦炭性能较差的技术问题。(2)对于炼焦过程中产生的二氧化硫，该配煤炼焦方法通过在反应过程中固硫和反应后尾气脱硫双重净化，显著降低了排放气体中二氧化硫的含量，从而显著降低了硫化物污染，以满足日益增长的环保要求。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对步骤、数字表达式和数值并不限制本发明的范围。在这里示出和描述的所有示例中，除非另有规定，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的保护范围当中。