150r/min，搅拌时间为10-20min。
18.作为本发明再进一步的方案：所述絮凝剂的加入量为临氢热处理后的废润滑油容量的3％-6％。
19.作为本发明再进一步的方案：所述絮凝剂为聚丙烯酰胺、环氧乙烷和乙醇胺中的一种。
20.作为本发明再进一步的方案：所述微孔过滤器的过滤孔径为1-3μm。
21.作为本发明再进一步的方案：所述薄膜蒸发器的工作温度为120-520℃，绝对压强为10-20kpa。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
23.1、本发明通过沉降、过滤工艺进行处理，有效去除水分和较大颗粒杂质；再通过加氢催化剂反应，进行临氢热处理，再经过絮凝、破乳、精滤，去除小颗粒杂质等，后送入薄膜蒸发器蒸馏，在低压环境下进行的非平衡蒸馏，有效地去除废润滑油中的劣化组份，得到金属含量、残炭和灰分非常低的品质理想的润滑油基础油馏分，提高了废润滑油的再生质量；
24.2、本发明废润滑油再生预处理工艺处理解决了传统技术对环境危害大，不利于保护环境的缺点，废润滑油回收率高，回收质量好，同时节约能源、安全环保，有效提高经济效益。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.实施例1
27.一种废润滑油再生预处理工艺，包括以下步骤：
28.1)将废润滑油原料在沉降罐中进行沉降，沉降的温度为80℃，沉降时间为10h，脱除大部分的上层清液和大颗粒机械杂质；
29.2)将沉降后的废润滑油通过150目的筛网，进行过滤；
30.3)过滤后的废润滑油经加热后送入临氢热处理反应器，加入催化剂进行反应；临氢热处理反应器操作条件为：反应温度280℃、反应压力2mpa，反应时间20min；
31.4)将临氢热处理后的废润滑油降温至60℃后保温，加入絮凝剂并搅拌，絮凝剂为聚丙烯酰胺、环氧乙烷和乙醇胺中的一种；搅拌速度为100r/min，搅拌时间为10min；搅拌后静置1h，获得絮凝反应混合物；
32.5)在絮凝反应混合物中加入破乳剂，升温至80℃，搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为10；搅拌后静置2h，获得处理液；
33.6)将处理液通过孔径为1μm的微孔过滤器进行精滤，获得精滤液；
34.7)将精滤液送入薄膜蒸发器中进行蒸馏；获得不同产品。
35.其中，催化剂由加氢精制剂和加氢脱芳剂组成。
36.其中，薄膜蒸发器的工作温度为120-520℃，绝对压强为10-20kpa。
37.实施例2
38.一种废润滑油再生预处理工艺，包括以下步骤：
39.1)将废润滑油原料在沉降罐中进行沉降，沉降的温度为90℃，沉降时间为10h，脱除大部分的上层清液和大颗粒机械杂质；
40.2)将沉降后的废润滑油通过200目的筛网，进行过滤；
41.3)过滤后的废润滑油经加热后送入临氢热处理反应器，加入催化剂进行反应；临氢热处理反应器操作条件为：反应温度280℃、反应压力3mpa，反应时间20min；
42.4)将临氢热处理后的废润滑油降温至80℃后保温，加入絮凝剂并搅拌，絮凝剂为聚丙烯酰胺、环氧乙烷和乙醇胺中的一种；搅拌速度为100r/min，搅拌时间为20min；搅拌后静置1h，获得絮凝反应混合物；
43.5)在絮凝反应混合物中加入破乳剂，升温至100℃，搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为20min；搅拌后静置2-3h，获得处理液；
44.6)将处理液通过孔径为1μm的微孔过滤器进行精滤，获得精滤液；
45.7)将精滤液送入薄膜蒸发器中进行蒸馏，获得不同产品。
46.其中，催化剂由加氢精制剂和加氢脱芳剂组成。
47.其中，薄膜蒸发器的工作温度为120-520℃，绝对压强为10-20kpa。
48.实施例3
49.一种废润滑油再生预处理工艺，包括以下步骤：
50.1)将废润滑油原料在沉降罐中进行沉降，沉降的温度为85℃，沉降时间为12h，脱除大部分的上层清液和大颗粒机械杂质；
51.2)将沉降后的废润滑油通过180目的筛网，进行过滤；
52.3)过滤后的废润滑油经加热后送入临氢热处理反应器，加入催化剂进行反应；临氢热处理反应器操作条件为：反应温度340℃、反应压力2.5mpa，反应时间25min；
53.4)将临氢热处理后的废润滑油降温至70℃后保温，加入絮凝剂并搅拌，絮凝剂为聚丙烯酰胺、环氧乙烷和乙醇胺中的一种；搅拌速度为120r/min，搅拌时间为15min；搅拌后静置1.5h，获得絮凝反应混合物；
54.5)在絮凝反应混合物中加入破乳剂，升温至90℃，搅拌，搅拌速度为120r/min，搅拌时间为15min；搅拌后静置2.5h，获得处理液；
55.6)将处理液通过孔径为2μm的微孔过滤器进行精滤，获得精滤液；
56.7)将精滤液送入薄膜蒸发器中进行蒸馏，获得不同产品。
57.其中，催化剂由加氢精制剂和加氢脱芳剂组成。
58.其中，薄膜蒸发器的工作温度为120-520℃，绝对压强为10-20kpa。
59.实施例4
60.一种废润滑油再生预处理工艺，包括以下步骤：
61.1)将废润滑油原料在沉降罐中进行沉降，沉降的温度为80℃，沉降时间为15h，脱除大部分的上层清液和大颗粒机械杂质；
62.2)将沉降后的废润滑油通过150目的筛网，进行过滤；
63.3)过滤后的废润滑油经加热后送入临氢热处理反应器，加入催化剂进行反应；临氢热处理反应器操作条件为：反应温度400℃、反应压力2mpa，反应时间30min；
64.4)将临氢热处理后的废润滑油降温至60℃后保温，加入絮凝剂并搅拌，絮凝剂为
聚丙烯酰胺、环氧乙烷和乙醇胺中的一种；搅拌速度为150r/min，搅拌时间为10min；搅拌后静置2h，获得絮凝反应混合物；
65.5)在絮凝反应混合物中加入破乳剂，升温至80℃℃，搅拌，搅拌速度为150r/min，搅拌时间为10min；搅拌后静置2-3h，获得处理液；
66.6)将处理液通过孔径为3μm的微孔过滤器进行精滤，获得精滤液；
67.7)将精滤液送入薄膜蒸发器中进行蒸馏，获得不同产品。
68.其中，催化剂由加氢精制剂和加氢脱芳剂组成。
69.其中，薄膜蒸发器的工作温度为120-520℃，绝对压强为10-20kpa。
70.实施例5
71.1)将废润滑油原料在沉降罐中进行沉降，沉降的温度为90℃，沉降时间为15h，脱除大部分的上层清液和大颗粒机械杂质；
72.2)将沉降后的废润滑油通过200目的筛网，进行过滤；
73.3)过滤后的废润滑油经加热后送入临氢热处理反应器，加入催化剂进行反应；临氢热处理反应器操作条件为：反应温度400℃、反应压力3mpa，反应时间30min；
74.4)将临氢热处理后的废润滑油降温至80℃后保温，加入絮凝剂并搅拌，絮凝剂为聚丙烯酰胺、环氧乙烷和乙醇胺中的一种；搅拌速度为150r/min，搅拌时间为20min；搅拌后静置2h，获得絮凝反应混合物；
75.5)在絮凝反应混合物中加入破乳剂，升温至100℃，搅拌，搅拌速度为150r/min，搅拌时间为20min；搅拌后静置2-3h，获得处理液；
76.6)将处理液通过孔径为3μm的微孔过滤器进行精滤，获得精滤液；
77.7)将精滤液送入薄膜蒸发器中进行蒸馏，获得不同产品。
78.其中，催化剂由加氢精制剂和加氢脱芳剂组成。
79.其中，薄膜蒸发器的工作温度为120-520℃，绝对压强为10-20kpa。
80.实施例6
81.一种废润滑油再生预处理工艺，包括以下步骤：
82.1)将废润滑油原料在沉降罐中进行沉降，沉降的温度为82℃，沉降时间为13h，脱除大部分的上层清液和大颗粒机械杂质；
83.2)将沉降后的废润滑油通过180目的筛网，进行过滤；
84.3)过滤后的废润滑油经加热后送入临氢热处理反应器，加入催化剂进行反应；临氢热处理反应器操作条件为：反应温度360℃、反应压力2.2mpa，反应时间27min；
85.4)将临氢热处理后的废润滑油降温至75℃后保温，加入絮凝剂并搅拌，絮凝剂为聚丙烯酰胺、环氧乙烷和乙醇胺中的一种；搅拌速度为110r/min，搅拌时间为17min；搅拌后静置1.5h，获得絮凝反应混合物；
86.5)在絮凝反应混合物中加入破乳剂，升温至85℃，搅拌，搅拌速度为120r/min，搅拌时间为12min；搅拌后静置2.5h，获得处理液；
87.6)将处理液通过孔径为2μm的微孔过滤器进行精滤，获得精滤液；
88.7)将精滤液送入薄膜蒸发器中进行蒸馏，获得不同产品。
89.其中，催化剂由加氢精制剂和加氢脱芳剂组成。
90.其中，薄膜蒸发器的工作温度为120-520℃，绝对压强为10-20kpa。
91.本发明通过沉降、过滤工艺进行处理，有效去除水分和较大颗粒杂质；再通过加氢催化剂反应，进行临氢热处理，再经过絮凝、破乳、精滤，去除小颗粒杂质等，后送入薄膜蒸发器蒸馏，在低压环境下进行的非平衡蒸馏，有效地去除废润滑油中的劣化组份，得到金属含量、残炭和灰分非常低的品质理想的润滑油基础油馏分，提高了废润滑油的再生质量；本发明废润滑油再生预处理工艺处理后的废润滑油回收率高，同时节约能源、安全环保，降低对环境的污染，有效提高经济效益。
92.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
93.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。