专利名称：流体控制阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种流体控制阀。
背景技术：
JP2003-184582A(参见
、
段以及图1和图4)(即，下文称为专利文献1)中披露了一种周知的流体控制阀。专利文献1中所披露的流体控制阀与缓冲罐相连接，这种缓冲罐安装于用于V型多缸发动机的进气系统。缓冲罐由分隔壁分隔成两个缓冲空间。奇数缸设置成从一个缓冲空间延伸，而偶数缸设置成从另一缓冲空间延伸。分隔壁的一部分进行开口作为流道。通过由致动器的动作操作阀体使其在打开位置与闭合位置之间转动，改变进气系统的共振频率，从而在较宽发动机驱动范围中获得增压效果。在阀体处于闭合位置的状态下运转发动机的情况下，因为各缸按预定次序吸进空气，在由分隔壁分隔的各缓冲空间中交替产生压力。然而，在一些情况下如果阀处于闭合位置时发生流体泄漏，进气系统不能获得预期共振频率，从而，劣化增压效果。如图8所示，专利文献1中所披露的流体控制阀的弹性密封件117包括唇部119， 唇部119具有朝密封面113张开的V形横截面。具有V形横截面的唇部119包括设置成从阀体缘部在径向向外伸出的外向唇部119s、以及设置成从缘部朝阀体中央部向内伸出的内向唇部119t。在第一缓冲空间107a中产生压力的状态下，将构成V形横截面的外向唇部 119s的末端推压至密封面113，以密封阀体与密封面113。在第二缓冲空间107b中产生压力的状态下，将内向唇部119t的末端推压至密封面113，以密封阀体与密封面113。结果， 在经由分隔壁分隔的任一缓冲空间中产生压力时，可靠地获得密封状态。尽管如此，根据专利文献1中所披露的流体控制阀的构造，因为在阀体处于闭合位置时使构成唇部119的V形横截面的各部分同时推压于密封面113，存在的风险是由于在由密封面113和构成唇部119的V形截面的各部分的内侧面所围住的空间S中产生真空压力(负压)，使唇部119吸附于密封面113。在唇部119吸附于密封面113的情况下，存在的风险是，可能导致致动器不能稳定地执行使阀切换至打开位置，以及/或者，可能导致要求致动器产生更大转动转矩的缺陷。此外，根据专利文献1所披露的流体控制阀的构造，当阀体处于闭合位置时，由在分隔壁的第一侧或第二侧所产生的压力，使构成唇部119的V形横截面的各部分压贴密封面113，以使其强制变形，从而进一步张开V形部的距离。结果，由在分隔壁的第一侧或第二侧产生的压力所导致的压迫力，使应力集中于构成唇部119的V形部的分叉部，这可能使分叉部破裂。因此，需要一种流体控制阀，当压力施加于由分隔壁分隔的两个流道中的任意一个时，这种流体控制阀能可靠地密封本体与阀体，同时，避免过大的应力集中以及避免吸附于密封面
发明内容
考虑到以上所述，根据本发明的一方面，一种流体控制阀，包括本体，其形成流道并且包括位于流道中的密封面；阀体，其构造成在流道内于打开位置与闭合位置之间转动； 弹性密封件，其设置于阀体的缘部；以及，唇部，其从弹性密封件延伸形成为指向阀体的中央部。唇部接触密封面，以及，唇部中面向密封面的表面暴露于流道。采用根据本发明的流体控制阀的构造，当阀体处于闭合位置时，从阀体的缘部开始形成为指向阀体中央部的唇部与密封面相接触。当阀体处于闭合位置时在流道的第一侧产生压力的状态下，通过由唇部的外表面承受流道第一侧的压力，获得密封性能。当阀体处于闭合位置时在流道的第二侧产生压力的状态下，通过由唇部的内表面承受流道第二侧的压力，获得密封性能。因此，当阀体处于闭合位置从流道的任一侧施加压力时，使阀体和本体可靠地密封。此外，因为与阀体的缘部相比，唇部位置更靠近于阀体的中央部，缩短了密封的周向长度，以及，即使将阀体限制于闭合位置的操作力相对较小，也能有效地阻断空气的流动。此外，根据在阀体的闭合位置处唇部中面向密封面的表面暴露于流道的构造，可以明显观察到，本流体控制阀不包括向外延伸的唇部，但包括从阀体的缘部朝阀体中央部向内延伸的唇部。根据这种构造，因为唇部不容易吸附于密封面，用相对较小的操作力，即可平滑执行从闭合位置到打开位置的切换操作。此外，因为唇部延伸形成为指向靠近阀体的中央部，即使由在流道的第一侧和第二侧任一侧产生的压力将唇部稳固压迫于密封面，唇部也维持处于使唇部位于密封面与阀体之间的状态。据此，唇部的特定部分不容易因为过度变形而损坏。根据本发明的另一方面，唇部包括从弹性密封件延伸形成为指向阀体中央部的基部，以及，与基部连接并且在阀体处于闭合位置时指向密封面的末端部。根据本发明的构造，与唇部形成为从基部到末端部成直线状的构造相比，当阀体处于闭合位置时，唇部的末端部相对于密封面形成有一定的角度。因此，因为唇部和密封面彼此经由线接触(即不是经由面接触)，使得每单位尺寸从密封面施加于唇部的压力等级增大，流体不容易经由密封面与唇部之间的间隙泄漏，从而增强密封性能。在这些情况下， 在阀体改变位置时，相比于部件唇部与密封面进行面接触的情况，根据唇部和密封面彼此线接触的本实施例，因为唇部的末端部在密封面上更平滑地滑动，会平滑地执行向闭合位置的切换操作、或者从闭合位置向打开位置的切换操作。根据本发明的又一方面，当阀体处于闭合位置时，唇部中至少末端部接触密封面； 以及，基部中面向密封面的表面暴露于流道。根据本发明的构造，因为基部中面向密封面的表面暴露于流道，基部和末端部同时接触密封面，并且不容易发生因在基部、末端部和密封面所围空间中产生负压而导致唇部吸附于密封面。根据本发明的又一方面，唇部包括第一接触部，第一接触部设置在基部与末端部之间，以及，第一接触部构造成，在末端部接触密封面之后的过程中，第一接触部与弹性密封件或阀体中的中的一个接触。根据本发明的构造，当从流道到阀体缘部的流体压力等级超过预定值时，设置在基部与末端部之间部位处的第一接触部接触阀体或弹性密封件的一部分。结果，实际起弹性件作用的部位限制于从接触部到唇部末端部范围内的部位，并因此增强了唇部与密封面之间的密封性能。
根据本发明的又一方面，弹性密封件的一部分作为与第一接触部相接触的第二接触部，第二接触部形成为比弹性密封件的其余部分更厚。根据本发明的构造，通过由具有更大厚度的第二接触部支撑设置于唇部的第一接触部，基部19a和第二接触部彼此可靠地接触。因为经由可靠接触将末端部牢固地压抵于密封面，增强了密封性能。根据本发明的又一方面，当阀体处于闭合位置时，流体的压力从流道进入形成在第二接触部与唇部之间的空间，使得压力经由唇部压迫密封面。根据本发明的又一方面，基部包括弯曲部，弯曲部构造成，由末端部承受的来自密封面的反作用力，使弯曲部弯曲，用于移动唇部以使其更靠近于阀体的中央部。当阀体切换至闭合位置时，在由从密封面承受的反作用力使唇部缘部的一部分先行弯曲的情况下，或者，在基部与末端部之间的中间部分隆起的情况下，存在流体可能经由唇部与密封面之间间隙泄漏的风险。然而，根据本发明的构造，因为由从密封面承受的反作用力使唇部的整个缘部同时弯曲，不容易导致流体的泄漏。
根据下文结合附图进行的详细描述，本发明的这些以及其它的目的和优点将更为明了，其中图1是示意性平面图，图示包括根据本文所披露流体控制阀实施例的发动机缓冲罐；图2是示意性平面图，图示根据本文所披露第一实施例的流体控制阀的打开状态；图3是示意性平面图，图示根据本文所披露第一实施例的流体控制阀处于向闭合状态操作过程中的状态；图4是示意性平面图，图示根据本文所披露第一实施例的流体控制阀的闭合状态；图5是图示流体控制阀处于闭合状态中第一状态的示意性平面图；图6是图示流体控制阀处于闭合状态中第二状态的示意性平面图；图7是平面图，图示根据本文所披露第二实施例的流体控制阀的主要部分；以及图8是图示周知流体控制阀主要部分的示意性平面图。
具体实施例方式下面，参照附图，说明流体控制阀的实施例。图1示出V型六缸发动机的进气系统 1与六个气缸Cl至C6之间的关系。进气系统1包括进气道3，经由空气过滤器向其供给进气30 ；以及缓冲罐5，其设置在进气道3与气缸Cl至C6之间。节气门2设置于进气道3。 分隔壁6将缓冲罐5分隔成第一缓冲室7a和第二缓冲室7b。奇数气缸Cl、C3、C5设置成从示于图1上部的第一缓冲室7a延伸。偶数气缸C2、C4、C6设置成从示于图1下部的第二缓冲室7b延伸。分隔壁6的一部分开口并且作为流道6P。由致动器20使设置于流道6P处的流体控制阀10动作，使其在打开位置与闭合位置之间转动，从而改变进气系统的共振频率，因此在较宽的发动机驱动范围内获得增压效果，以提高发动机输出。可以采用电控式致动器作为致动器20，由从电控单元(ECU)发送的电信号使电控式致动器动作。在流体控制阀10 处于闭合位置的状态下驱动发动机时，由各气缸Cl至C6按预定次序执行进气操作，使得第一缓冲室7a和第二缓冲室7b (在其间布置有分隔壁6)中交替产生压力。如果在流体控制阀10处于闭合位置的状态下发生流体泄漏，进气系统1无法获得预期的共振频率，因此劣化增压效果。下面，具体说明流体控制阀的结构。如图2所示，流体控制阀10包括位于分隔壁 6的流道6P处的本体12、以及由轴15支撑的阀体14。本体12的一部分枢轴转动方式支撑轴15。本体12构造成具有沿分隔壁6开口部的整个周边延伸的窗框状外形。在本体12 的内表面上，形成在流道6P中延伸的密封部13。密封部13形成在本体12的几乎整个周边中。图2中的实线示出阀体14的打开位置，以及，图2中的双点划线示出阀体14的闭合位置。阀体14包括阀主体16和弹性密封件17，阀主体16由树脂板制成并且安装于轴 15，而弹性密封件17由弹性件例如橡胶制成，并且位于阀主体16的缘部。弹性密封件17 包括位于第一缓冲室7a —侧的第一弹性密封件17A、以及位于第二缓冲室7b—侧的第二弹性密封件17B。各弹性密封件17A、17B包括安装部18和唇部19，安装部18构造成从外侧适配于阀主体16的外周，唇部19设置成从安装部18的缘部伸出，以在远离阀主体16的方向朝阀体14的中央部倾斜。唇部19设置成从安装部18外周面的一部分(例如，在沿阀主体16 转动方向所取的大致U形横截面中的拐角部18x)伸出，以朝阀体14的中央部倾斜。在阀体14处于闭合位置的状态下，唇部19接触密封部13。密封部13包括密封面13a、13b，密封面构造成承接唇部19。密封面13a、1 形成为相对于通过分隔壁6中心的假想平面具有角度θ。也就是，密封面13a、1 是从其外周向内侧倾斜的倾斜面，即，密封面13a、1 朝流道6P逐渐倾斜，以在关闭阀体14时面对阀主体16的表面，随着密封面13a、13b的一部分位置更靠近于阀体14中心，密封面13a、13b 的该一部分位置更靠近于各密封面13a、1 分别背对的相反侧缓冲室7b、7a。唇部19包括基部19a和末端部19b，基部19a形成为从安装部18的拐角部18x朝阀体14的内侧站立的方式，以及，末端部19b形成为从基部19a的末端在远离阀体14中央部的方向倾斜的方式。因此，唇部19成形为弯曲构造。设置在基部19a与末端部19b之间中间位置的凸部作为第一接触部19c，其构造成，在由致动器20的操作力使末端部19b接触密封面13a、1 之后，第一接触部19c接触弹性密封件17A、17B的一部分。弯曲部19d设置在基部19a与安装部18之间交界附近部位处，弯曲部19d具有较薄厚度，并且构造成比基部19a更容易弯曲。第二接触部18p形成于安装部18中面对唇部19的部分处，第二接触部18p具有比安装部18的其余部分更厚的厚度。在流体控制阀10处于闭合位置的情况下，当由来自第一缓冲室7a或第二缓冲室7b的气压将流体控制阀10压抵密封面13a、13b 时，由来自密封面13a、13b的反作用力使唇部19的第一接触部19c接触第二接触部18p。下面，说明切换至闭合位置的过程。当关闭流道6P时，由致动器20使阀体14在逆时针方向转动至闭合位置，如图2中双点划线所示。在从打开位置向闭合位置关闭流道 6P的过程中，假设流道6P处于唇部19的唇端刚刚开始接触密封而13a、i;3b之后(即接触开始位置)的状态，如图3所示。在接触开始位置，与相对于密封面13a、13b的垂直方向相比，基部19a和末端部19b定位成向外倾斜。此外，在唇部19承受操作力以完全关闭阀体14至正常闭合位置的情况下，与基部19a相邻的弯曲部19d最容易弯曲。据此，当在逆时针方向进一步转动阀体14时，总是以密封面13a、1 斜面下倾的方式使末端部19b朝阀体14的中央部向内移动(即图3中箭头所示方向)，而不会朝密封部13的基侧向外移置。 结果，由末端部19b承受来自密封面13a、13b的反作用力使唇部19弯曲，以在逆时针方向围绕弯曲部19d转动，从而靠近阀体14的中央部。此外，如图3所示，阀在关闭方向(即图3中的逆时针方向)转动时，在末端部 19b接触密封面13a、13b的时刻，将压力施加于弯曲部19d。因此，施加于弯曲部19d的压力有助于唇部19朝阀体14中央部的向内移动。据此，在唇部19的末端部19b接触密封面 13a、13b之后直至阀体14向图4中所示闭合位置的移动完成，由施加于弯曲部19d的压力提高密封性能。在唇部19的末端部19b接触密封面13a、13b之后直至第一接触部19c接触第二接触部18p期间，在第一缓冲室7a中的压力等级较高而第二缓冲室7b中的压力等级较低的情况下，在使第一接触部19c更接近于第二接触部18p的方向上，压力压迫位于图3中左侧的唇部19。同时，在这种情况下，由从弹性变形状态恢复至初始形状时的反作用力，将受到压力压迫的末端部19b进一步压抵于密封面13a。因此，在唇部19的末端部19b接触密封面13a之后直至第一接触部19c接触第二接触部18p期间，借助于末端部19b从弹性变形状态恢复至初始形状时的反作用力，增强密封性能。在另一情况下，位于图3中右侧的唇部19，在第一接触部19c远离第二接触部18p的方向受到压力压迫。因此，增强密封性能。据此，在正常闭合状态下，如图4所示，由致动器20的操作力将唇部19的第一接触部19c推压至安装部18的第二接触部18p，从而，获得彼此可靠接触的稳定状态，以及，获得由末端部1%充分阻断流体(例如气体)在第一缓冲室7a与第二缓冲室7b之间循环的密封状态，此时末端部19b的姿势为从唇部19的第一接触部19c与安装部18的第二接触部18p之间可靠接触部位伸出的状态。在正常闭合位置，唇部19接触密封部13。如上所述，采用本实施例流体控制阀10的构造，唇部19形成为从拐角部18x伸出，以朝阀体14的中央部倾斜。换而言之，唇部19形成为在阀主体16的宽度范围内伸出。据此，在每一闭合位置中，包括在正常闭合位置中，唇部19中面向密封面13a、13b的表面暴露于流道6P。在流体控制阀10密封流道6P的状态下发动机运转时，气缸Cl至C6按预定次序吸气(即执行空气的进气操作)，以及，对流体控制阀10交替施加来自第一缓冲室7a和第二缓冲室7b的压力。图5图示从位于图5上部的第一缓冲室7a向流体控制阀10施加气压的状态(即第一状态)。图6图示从位于图6下部的第二缓冲室7b向流体控制阀10 施加气压的状态(即第二状态)。在图5所示的第一状态下，由气压使构成流体控制阀10的树脂板制阀主体16弹性变形成弯曲形状，在图5中向上方向弯成拱形。也就是，因为第一缓冲室7a的气压，与图 4中所示的状态相比，位于图5中左侧的第一弹性密封件17A位置更靠近于密封面13a。与此相反，因阀主体16的弹性变形，与图4中所示的状态相比，位于图5中右侧的第二弹性密封件17B远离密封面1 而更靠近于第二缓冲室7b。如图5所示，与图4所示状态相比向密封面13a进一步压迫第一弹性密封件17A的唇部19，产生如下的效果，在这样的方向使从第一接触部19c与第二接触部18p之间可靠接触部位伸出的末端部19b弹性变形，以使其布置成与图4所示状态相比更接近与密封面13a平行。也就是，在图5所示状态下，末端部19b经由面与密封面13a接触(即下文称为面接触)，而在图4所示状态下，末端部19b经由线与密封面13a接触(即下文称为线接触)。尽管在图5中面接触的接触面积尺寸大于图4中线接触的接触面积尺寸，但因为弹性变形的末端部1%的反作用力，与图4中所示状态相比，在图5所示状态下获得更为可靠的密封性能。另一方面，因为由阀主体16的弹性变形使第二弹性密封件17B远离密封面13b， 第二弹性密封件17B的唇部19的基部19a恢复至与没有受到外力的情况相类似的位置，如图5所示。然而，根据本实施例的构造，因为在此情形下，能够以适当的力使末端部19b与密封面1 接触，唇部19的内侧面承受来自第一缓冲室7a的气压，以由气压使靠近于末端部1%顶点的部分压抵密封面13b，因此，获得充分密封的状态。如图6所示，在从第二缓冲室7b向流体控制阀10施加气压的情况下(即第二状态)，由第一弹性密封件17A、第二弹性密封件17B、以及唇部19获得大体相同的效果。在此情况下，从相对于图5所示从第一缓冲室7a施加气压这种情况的相反侧，向流体控制阀 10施加气压，第二弹性密封件17B的末端部19b经由面与密封面1 接触(即面接触)， 以及，第一弹性密封件17A的唇部19的基部19a恢复至与没有受到外力的情况相类似的位置，如图6所示。如上所述，即使从第一缓冲室7a和第二缓冲室7b中的任一侧向流体控制阀10施加压力，也都能获得充分阻断气体在第一缓冲室7a与第二缓冲室7b之间流动的良好密封状态。在来自第一缓冲室7a或第二缓冲室7b的气压等级减小的情况下、或者在致动器 20的操作力减小的情况下，因为使末端部19b弹性恢复至图4所示状态的恢复力有效地起作用，平顺地执行流体控制阀10向打开位置的移置。下面，参照图7，说明流体控制阀的第二实施例。根据第二实施例的流体控制阀的基本构造与根据第一实施例的相类似。下面，仅对第二实施例与第一实施例的不同构造进行说明，而对于相同结构的说明不再重复。首先，唇部19的构造不必需具有弯曲构造，这种弯曲构造具有从拐角部18x朝阀体14中央部向内伸出的基部19a、以及从基部19a的末端延续以在远离阀体14中央部的方向倾斜的末端部1%。可选择地，例如，唇部四从安装部18的拐角部18x朝阀体14的中央部伸出，以具有拱状外形，其顶点指向阀体14的中央部，如图7所示。第二，如图7所示，在唇部四的背面可以设置通气槽^v，因而，当由气压使基部 19a的最外部与末端部19b同时稳固地压抵至密封面13a、13b时，不容易因在基部19a、末端部19b、以及密封面13a、1 所围空间中产生的负压而导致吸附。在第一实施例中所披露的唇部19的背面也可以形成通气槽^v。第三，根据第一实施例，位于基部19a和末端部19b之间的第一接触部19c构造成与弹性密封件17A、17B的一部分接触。然而，取决于安装部18的构造及尺寸，第一接触部 19c也可以构造成与由树脂板制成的阀主体16的一部分接触。本文所披露的实施例可以应用于一种流体控制阀，这种流体控制阀包括本体，其具有位于机动车进气系统中的流道、和朝流道突出的密封面；阀体，其构造成在流道内于打开位置与闭合位置之间转动；以及，弹性密封件，其位于阀体的缘部。根据本实施例的构造，一种流体控制阀，包括本体12，其形成流道6P，并且包括位于流道6P中的密封面13a、13b ；阀体14，其构造成在流道6P内于打开位置与闭合位置之间转动；弹性密封件17，其设置于阀体14的缘部；以及，唇部19，其从弹性密封件17伸出， 并且构造成当阀体14处于闭合位置时与密封面13a、i;3b相接触。唇部19设置于弹性密封件的外周面，以朝阀体14的中央部倾斜。根据本实施例的构造，当阀体14处于闭合位置时，设置于弹性密封件17外周面以朝阀体14中央部倾斜的唇部19接触密封面13a、13b。另一方面，在对流道6P的第一侧和第二侧之一施加压力的情况下，通过由唇部19的外表面承受流道6P的第一侧和第二侧之一中流体的压力，执行密封功能。在对流道6P的第一侧和第二侧中的另一侧施加压力的情况下，通过由唇部19的内表面承受流道6P的第一侧和第二侧之另一侧中流体的压力，执行密封功能。因此，当阀体14处于闭合位置从流道6P的任一侧施加压力时，可靠地密封阀体 14与本体12。此外，因为相对于阀体14的外周面，唇部19的末端部19b位置更靠近于阀体14的中央部，减小了密封的周向长度，以及，即使将阀体14限制于闭合位置的操作力相对较小，也能有效地阻断空气的流动。此外，从唇部19形成于弹性密封件17的外周面以朝阀体14中央部倾斜的构造清楚可见，流体控制阀不包括向外延伸的唇部，但包括从阀体14 的缘部朝阀体14的中央部向内延伸的唇部19。根据这种构造，因为唇部19不容易吸附于密封面13a、13b，用相对较小的操作力即可平滑地执行从闭合位置到打开位置的切换操作。 此外，因为唇部19保持为位于密封面13a、13b与阀体14之间的状态，即使由在流道6P的第一侧和第二侧之一中产生的压力将唇部19稳固压抵于密封面13a、13b，唇部19的特定部分也不容易因为过度变形而损坏。
权利要求
1.一种流体控制阀，包括本体(12)，其形成流道(6P)，并且包括位于所述流道(6P)中的密封面(13a、13b)；阀体(14)，其构造成在所述流道(6P)内于打开位置与闭合位置之间转动；弹性密封件(17)，其设置于所述阀体(14)的缘部；以及唇部(19)，其从所述弹性密封件(17)延伸形成为指向所述阀体(14)的中央部；其中，所述唇部(19)接触所述密封面(13a、i;3b)，以及，所述唇部(19)中面向所述密封面 (13aU3b)的表面暴露于所述流道(6P)。
2.根据权利要求1所述的流体控制阀，其中，所述唇部(19)包括基部(19a)和末端部 (19b)，所述基部(19a)从所述弹性密封件(17)延伸形成为指向所述阀体(14)的中央部， 以及，所述末端部(1%)与所述基部相连并且在所述阀体(14)处于所述闭合位置时指向所述密封面(13a、13b)。
3.根据权利要求2所述的流体控制阀，其中，当所述阀体(14)处于所述闭合位置时， 所述唇部(19)中至少所述末端部(19b)接触所述密封面(13a、13b)；以及，所述基部(19a) 中面向所述密封面(13a、13b)的表面暴露于所述流道。
4.根据权利要求2或权利要求3所述的流体控制阀，其中，所述唇部(19)包括第一接触部(19c)，所述第一接触部(19c)设置在所述基部(19a)与所述末端部(19b)之间，以及， 所述第一接触部(19c)构造成，在所述末端部(19b)接触所述密封面(13a、13b)之后的过程中，所述第一接触部(19c)与所述弹性密封件(17)或所述阀体(14)中的任意一个接触。
5.根据权利要求4所述的流体控制阀，其中，所述弹性密封件(17)的一部分作为与所述第一接触部(19c)接触的第二接触部(18p)，所述第二接触部(18p)形成为比所述弹性密封件的其余部分更厚。
6.根据权利要求4所述的流体控制阀，其中，当所述阀体(14)处于所述闭合位置时， 流体的压力从所述流道(6P)进入形成在所述第二接触部(18p)与所述唇部(19)之间的空间，使得所述压力经由所述唇部(19)压迫所述密封面(13a、i;3b)。
7.根据权利要求2至权利要求6中任一项权利要求所述的流体控制阀，其中，所述基部(19a)包括弯曲部(19d)，所述弯曲部(19d)构造成，由所述末端部(19b)承受的来自所述密封面(13a、13b)的反作用力，使所述弯曲部(19d)弯曲，用于移动所述唇部(19)以使其更靠近于所述阀体(14)的中央部。
全文摘要
本发明公开了一种流体控制阀，包括本体(12)，其形成流道(6P)并且包括位于流道(6P)中的密封面(13a、13b)；阀体(14)，其构造成在流道(6P)内于打开位置与闭合位置之间转动；弹性密封件(17)，其设置于阀体(14)的缘部；以及，唇部(19)，其从弹性密封件(17)延伸形成为指向阀体(14)的中央部。唇部(19)接触密封面(13a、13b)，以及，唇部(19)中面向密封面(13a、13b)的表面暴露于流道(6P)。
文档编号F02D9/10GK102287272SQ201110159710
公开日2011年12月21日 申请日期2011年6月9日 优先权日2010年6月17日
发明者吉田雄亮, 石井正人, 长谷川干修 申请人:爱信精机株式会社