专利名称：利用生物质发电厂余热的供热装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种废热回收装置，尤其涉及一种生物质电厂循环冷却水、烟气、炉渣废热回收供热系统。
背景技术：
生物质发电厂的循环冷却水热能通过冷却塔、烟气热通过烟 排入大气形成巨大的热能损失、炉渣热能通过灰渣排入环境，是生物质发电厂能源使用效率低下的主要原因，不仅造成能量和水或电的浪费，同时也严重地污染了环境和大气。生物质发电厂与燃煤火力发电厂一个重要区别就在于生物质发电厂的燃烧废气中含硫量极低，冷凝后也不会形成硫酸，腐蚀设备。所以生物质电厂对其所排放的烟风没有一定的温度要求，完全可以将烟风中的热量加以回收利用。
实用新型内容本实用新型针对现有技术中循环冷却水、烟气、炉渣等废热难以回收与利用的问题，提供了 一种采用热泵技术、烟气换热器、炉渣换热器回收生物质电厂废热的供热系统。为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决:一种利用生物质发电厂余热的供热装置，包括蒸汽管路、循环冷却水管路、内循环管路，还包括供热管路，所述的供热管路连接炉渣换热器，经过水水换热器吸收热量后，连接到热用户端。锅炉炉渣中含有大量余热，供热管路通过炉渣换热器回收炉渣中的余热，并经过水水换热器回收锅炉烟风和冷却水中的余热，进而输送到热用户端，实现废热回收和供热。作为优选，本实用新型还包括烟气换热管路，所述的烟气换热管路设有烟气换热器，经过烟气换热器获得的高温热水作为吸收式热泵的驱动热源，吸收式热泵吸收循环冷却水废热，通过烟气换热器进一步升温后通过水水换热器送到热用户。所述烟气换热管路经过烟气换热器进行吸热，再连接到吸收热泵进行放热，而后通过烟气换热循环泵的作用，烟气换热管路循环回收烟气中的废热，并提供给吸收热泵做驱动热源和进一步提升吸内循环管路输出的热水温度。作为优选，所述的内循环管路经过吸收热泵、烟气换热器以及水水换热器，水水换热器连接内循环泵，形成循环管路。内循环管路通过循环冷却水管路上的吸收热泵以及烟气换热管路上的烟气换热器进行热交换获取热能，然后通过水水换热器将获得的热能以热交换的方式传递给供热管路。作为优选，所述的蒸汽管路连接汽轮机与凝汽器。作为优选，所述的蒸汽管路的蒸汽经过汽轮机做功，将汽轮机排出的乏汽输送至凝汽器，乏汽经过凝汽器将热能传递给循环冷却水管路中的冷却水后变成凝结水排出。作为优选，所述的循环冷却水管路从冷却循环水池开始，经过冷却循环泵、凝汽器、吸收式热泵以后回到冷却循环水池。所述的冷却水循环管路中还设有循环冷却水泵。通过内循环管路将吸收式热泵吸收的循环冷却水管路中的热能传递给供热管路，提高了热能的利用率。作为优选，所述的内循环管路上还设有内循环泵，所述的内循环泵设置在吸收式热泵与水水换热器之间。作为优选，所述的供热管路上还设有供热循环泵，所述的供热循环泵设置在炉渣换热器与水水换热器之间。本实用新型通过采用吸收式热泵技术回收生物质电厂循环冷却水废热、烟气换热器回收烟风废热、炉渣换热器回收炉渣中的废热，并提供给生活、工作用热，具有热能回收利用率高，节能环保的优点。
图1为本实用新型实施例1的结构示意图。其中:1 一蒸汽管路、2—循环冷却水管路、3—烟气换热管路、4一内循环管路、5—供热管路、6—烟气换热器、7—吸收式热泵、9 一水水换热器、10—炉渣换热器、11 一汽轮机、12—凝汽器、21—循环冷却水池、22—循环冷却水泵、31—烟气换热循环泵、41 一内循环泵、52—供热循环泵、51—终端热用户。
具体实施方式
以下结合附图1与具体实施方式
对本实用新型作进一步详细描述:一种利用生物质发电厂余热的供热装置，如图1所示，包括蒸汽管路1、循环冷却水管路2、烟气换热管路3、内循环管路4以及供热管路5。所述的蒸汽管路I连接汽轮机11与凝汽器12 ;循环冷却水管路2从冷却循环水池21开始，经过循环冷却水泵、凝汽器12、吸收热泵7后回到冷却循环水池21。蒸汽管路I的蒸汽经过汽轮机11做功后，将汽机11排出的乏汽输送至凝汽器12，乏汽经过凝汽器12将热能传递给冷却水循环管路2，带有热能的循环冷却水经过吸收热泵7吸收并升温后与内循环管路4进行热交换，内循环管路4通过经烟气换热器6进一步升温后经水水换热器9将热能传递给供热管路5。循环冷却水管路2经过吸收热泵7吸收循环冷却水的热能并升温进行进一步的热能交换，通过内循环管路4将吸收热泵7吸收循环冷却水的热能升温后经烟气换热器6进一步升温后经水水换热器9将热能传递给供热管路5，提高了热能的利用率。循环冷却水管路2上设有循环冷却水泵22，循环冷却水泵22设置在冷却循环水池21与凝汽器12之间。循环冷却水管路2经过吸收热泵7释放热能。蒸汽管路I的蒸汽经过汽轮机11做功后，将汽轮机11排出的乏汽输送至凝汽器12，乏汽经过凝汽器12将热能传递给冷却水循环管路2中的冷却水后变成凝结水排出。锅炉产生的蒸汽在汽论机中作功，在这个热媒的循环过程中，需要放出大量的冷凝热，经汽机作功后的乏汽通过排汽进入凝汽器12，在凝汽器12冷凝的过程中释放热能并凝结成水再经加热后进入锅炉，此时，经过凝汽器12冷却水循环管路2中的冷却水温度升高。 所述的烟气换热管路3设有烟气换热器6，烟气换热管路3的热媒水经烟气换热器6升温后作为吸收式热泵7的驱动热源，经过吸收热泵热吸收后，回到烟气换热器6。所述的烟气换热管路中还设有循环泵31。所述烟气换热管路经过烟气换热器6进行吸热，使烟气换热管路3中的水温达到145°C以上，进而连接到吸收热泵7做驱动热源释放热量，而后通过循环泵31的作用，烟气换热管路3循环回收烟气中的废热。烟气换热管路3中的热水作为吸收式热泵7的驱动热源，吸收热泵7吸收循环冷却水废热并升温送入内循环管路4，内循环管路4经烟气换热器6再升温后通过水水换热器9将热能传递给供热管路5。所述的内循环管路4，经过内循环泵41、吸收式热泵7、烟气换热器6以及水水换热器9。内循环管路4通过循环冷却水管路2上的吸收热泵7、烟气换热管路3中的烟气换热器6进行热交换获取热能，然后通过水水换热器9将获得的热能以热交换的方式传递给供热管路5。内循环管路4上设有内循环泵41,内循环泵41设置在吸收式热泵7与水水换热器9之间。内循环管路4内的水经过吸收式热泵7升温达到90°C左右；然后经过烟气换热器6，由于烟气中的温度更高，可以将内循环管路4内的水加热至105°C以上；最后，内循环管路4内的水进入水水换热器9释放热能供热后回水温度下降至50°C以下。所述的供热管路5连接热用户端51和炉渣换热器10，经过水水换热器9后回到终端热用户51。所述的炉渣换热器10通过热交换的方式回收锅炉废渣中的余热。供热管路5上设有供热循环泵52，供热循环泵52设置在水水换热器9与炉渣换热器10之间。供热管路5中的热能通过水水换热器9和炉渣换热器10获得。供热管路5经过炉渣换热器10后水温升高到50°C以上，进而经过水水换热器9后再次吸收热能，水温达到70V以上送到终端热用户51。本实用新型通过热交换方式，回收生物质电厂烟风、炉渣以及冷却水中的余热,并用以生活生产供热，具有热能回收利用率高，节能环保等优点。以上对本实用新型所提供的利用生物质发电厂余热的供热装置进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有改变之处，可依据实际需要做相应变化。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
权利要求1.一种利用生物质发电厂余热的供热装置，包括蒸汽管路(I)、循环冷却水管路(2)、内循环管路(4)，其特征在于:还包括供热管路(5)，所述的供热管路(5)经过炉渣换热器(10)、水水换热器(9)吸收热量后，送到终端热用户(51)。
2.根据权利要求1所述的利用生物质发电厂余热的供热装置，其特征在于:还包括烟气换热管路(3)，所述的烟气换热管路(3)设有烟气换热器(6)，烟气换热管路(3)经过吸收热泵(7 )进行热吸收后，通过烟气换热循环泵(31)回到烟气换热器(6 )。
3.根据权利要求1所述的利用生物质发电厂余热的供热装置，其特征在于:所述的内循环管路(4)吸收热泵(7)、烟气换热器(6)、水水换热器(9)以及内循环泵(41)形成循环管路。
4.根据权利要求1所述的利用生物质发电厂余热的供热装置，其特征在于:所述的蒸汽管路(I)连接汽轮机(11)与凝汽器(12)。
5.根据权利要求4所述的利用生物质发电厂余热的供热装置，其特征在于:所述的蒸汽管路(I)的蒸汽经过汽轮机(11)做功后，将汽轮机(I I)排出的乏汽输送至凝汽器(12)，乏汽经过凝汽器(12)将热能传递给循环冷却水管路(2)中的循环冷却水后凝水排出。
6.根据权利要求1所述的利用生物质发电厂余热的供热装置，其特征在于:所述的循环冷却水管路(2)从冷却循环水池(21)开始，经过循环冷却水泵(22)、凝汽器(12)、吸收热泵(7 )后回到冷却循环水池(21)。
7.根据权利要求1至6任意一项中所述的利用生物质发电厂余热的供热装置，其特征在于:所述的内循环管路(4)上还设有内循环泵(41)。
8.根据权利要求1至6任意一项中所述的利用生物质发电厂余热的供热装置，其特征在于:所述的供热管路(5)上还设有供热循环泵(52)。
专利摘要本实用新型涉及一种热回收装置，公开了一种利用生物质发电厂余热的供热装置，包括蒸汽管路、冷却水循环管路、内循环管路，其特征在于还包括供热管路，所述的供热管路连接炉渣换热器，经过水水换热器吸收热量后，连接到热用户端。本实用新型通过热交换方式，回收生物质电厂烟风、炉渣以及循环冷却水中的余热，并用以生活生产供热，具有热能回收利用率高，节能环保等优点。
文档编号F01K17/00GK203010751SQ20122072252
公开日2013年6月19日 申请日期2012年12月25日 优先权日2012年12月25日
发明者李同强 申请人:李同强