限压阀的制作方法

本发明涉及一种发动机领域，特别涉及一种发动机机油泵的限压阀。

背景技术：

机油限压阀是一种能够维持主油道内正常油压的阀体，在发动机正常运转时，当油压过高时(即主油压超过规定时)，过高的油压压力会传递给限压阀，使限压阀开启，主油道内的一部分油就会通过限压阀流回油底壳或流回泵内进行小循环，起到泄压作用，从而减低通往发动机油道的油压，维持主油道内的正常油压。

目前，机油限压阀多采用柱塞式限压阀，如图1所示，限压阀由阀体10、柱塞20、限压弹簧30组成，柱塞20位于阀体10内，限压弹簧30的一端与柱塞20相连，限压弹簧30的另一端与阀体10内设置的底座相连，当主油压未超过规定时，限压弹簧30处于伸缩状态，此时柱塞20与阀体10的密封作用使得主油道B与回油道C处于未连通状态，当主油道B内的油压超过规定时，限压弹簧30被压缩，柱塞20在限压弹簧30的作用下向回油道C移动，当柱塞20移动到回油道C时，主油道B中的机油流向回油道C，机油从回油道C流回油底壳或泵内进行小循环，起到泄压作用。

然而，现有的柱塞式限压阀中柱塞20与阀体10接触面积较大，造成柱塞20与阀体10之间的摩擦力较大，使得限压阀开启压力的准确性降低，机油压力存在波动现象，同时，由于限压阀柱塞20与阀体10接触面积较大，铁屑、碳粒容易卡在柱塞20与阀体10之间，使限压阀卡滞，造成油压过高或过低，对发动机产生严重的损害，而且，现有的柱塞式限压阀由于加工误差，柱塞20与阀体10同轴度差，当柱塞20回位时，如图2所示，由于柱塞20对中性较差，在油道和回油道C相连的位置(如图2中虚圆圈所示)易造成柱塞20回位卡滞，这样造成机油压力过低，出现抱轴烧瓦现象。

技术实现要素：

本发明提供一种限压阀，解决了现有的限压阀由于柱塞与阀体接触面积较大造成限压阀开启压力准确性较低以及柱塞与阀体同轴度差造成柱塞回位卡滞的技术问题。

本发明提供一种限压阀，包括：阀体、弹性件和柱塞，其中，

所述阀体内设有油道，所述油道分别与主油道和回油道相连；

所述弹性件的一端与所述油道的一端相连，所述弹性件的另一端与所述柱塞相连；

所述柱塞设置在所述油道内，所述柱塞与所述油道之间存在间隙，且所述柱塞靠近所述主油道的一端的外周设置第一凸起环，所述第一凸起环与所述油道的侧壁密封接触；

所述柱塞朝向所述主油道的一端面上设置导向结构，所述导向结构的侧面与所述油道的侧壁接触，所述导向结构用于对所述柱塞回位时起导向作用，且所述导向结构的侧面开设至少一个泄油口，所述泄油口与所述油道连通。

本发明的具体实施方案中，所述柱塞上远离所述第一凸起环的另一端的外周设置第二凸起环，所述第二凸起环与所述油道的侧壁之间为零间隙。

本发明的具体实施方案中，所述导向结构为中空管状体，所述中空管状体的侧面与所述油道的侧壁接触，且所述至少一个泄油口开设在所述中空管状体靠近所述第一凸起环的侧面上。

另一个实施方案中，所述中空管状体的侧面间隔开设三个泄油口。

另一个实施方案中，所述泄油口为U型泄油口。

本发明提供的限压阀，通过将柱塞设置在所述油道内，且柱塞与所述油道之间存在间隙，在柱塞靠近所述主油道的一端的外周设置第一凸起环，所述第一凸起环与所述油道的侧壁密封接触，使得柱塞与阀体的接触面积降低，进而使得柱塞与阀体之间的摩擦力减少，提高了限压阀开启压力的准确性，同时，在柱塞朝向所述主油道的一端面上设置导向结构，所述导向结构的侧面与所述油道的侧壁接触，且所述导向结构的侧面开设至少一个泄油口，在泄压过程中，柱塞的第一凸起环滑动到回油道后，主油道中的机油通过泄油口进入回油道完成泄压过程，即泄压时，导向结构一直处于油道中并与油道保持接触状态，这样柱塞在泄压过程中一直保持对中状态，因此避免了柱塞 回位时第一凸起环卡滞问题，通过导向结构实现了柱塞及时回位，避免了机油压力过低出现抱轴烧瓦的现象。

附图说明

图1是现有技术中限压阀的剖面结构示意图；

图2是现有技术中限压阀泄压时的工作示意图；

图3是本发明限压阀处于关闭状态的剖面结构示意图；

图4是图3中柱塞和导向结构的示意图；

图5是本发明限压阀泄压时的剖面结构示意图；

图6是本发明限压阀中柱塞和导向结构的又一结构示意图；

图7是图6的主视示意图；

图8是图6的俯视示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例详细说明，以帮助阅读者更好地理解本发明的方案以及所产生的有益效果，但不能理解对本发明的可实施方案和范围的任何限定。

本实施例提供的限压阀可以用于在油(气)压过高时完成泄压作用。图3是本发明限压阀处于关闭状态的剖面结构示意图，图4是图3中柱塞和导向结构的示意图；图5是本发明限压阀泄压时的剖面结构示意图，参见图3-5，限压阀包括：阀体1、弹性件2和柱塞3，阀体1内设有油道A，油道A分别与主油道B和回油道C相连，弹性件2的一端与油道A的一端相连，具体可以是在油道A的一端设置底座，弹性件2的一端与底座相连，弹性件2的另一端与柱塞3相连，柱塞3设置在油道A内，本实施例中，主油道B通过柱塞3在油道A中的滑动与回油道C断开或连通，本实施例中，柱塞3处于阀体1的油道A中，为了减少柱塞3与阀体1之间的接触面积，本实施例中，柱塞3与油道A侧壁之间存在间隙，即柱塞3的侧面与油道A的侧壁之间不接触，例如，可以通过将柱塞3的直径设置的小于油道A的直径来实现，本实施例中，为了在柱塞3与油道A的侧壁之间不接触的情况下实现主油道B与回油道C之间的隔开，本实施例中，在柱塞3靠近主油道B的一端的外周 设置第一凸起环4，第一凸起环4与油道A的侧壁之间密封接触，即柱塞3上只有第一凸起环4与阀体1接触，这样与现有技术相比，本发明中，柱塞3与阀体1的接触面积大大减少，同时，本实施例中，第一凸起环4需具有密封作用，如图3所示，当主油道B中的油压未超过规定值时，限压阀处于关闭状态，柱塞3上的第一凸起环4阻挡主油道B中的机油流入回油道C中，此时，主油道B与回油道C之间是不连通的。

本实施例中，当主油道B中的油压超过规定值时，油压驱动柱塞3和第一凸起环4向回油道C滑动，弹性件2被压缩，当第一凸起环4滑动到回油道C时，主油道B中的机油通过油道A进入回油道C，实现泄压作用，在泄压时，由于柱塞3与油道A之间存在间隙，这样第一凸起环4在油压的作用下易发生摆动，往往会出现柱塞3不对中现象，这样柱塞3在弹性件2的作用下回位时，第一凸起环4易卡滞在回油道C与油道A相连接位置(参见图2)，进而使得柱塞3无法回位，本发明中，为了解决柱塞3回位卡滞的问题，本实施例中，在柱塞3朝向主油道B的一端面上设置导向结构5，即如图3所示，导向结构5位于第一凸起环4的上方，为了保证柱塞3在泄压时对中，本实施例中，导向结构5的侧面与油道A的侧壁接触，但需要说明的是，由于第一凸起环4具有密封作用，所以导向结构5侧面与油道A的侧壁之间接触但可以不密封，而且需要说明的是，为了减少导向结构5与油道A之间的摩擦力，可以在保证导向结构5在油道A内不会引起柱塞3不对中的前提下尽量减少导向结构5与油道A侧壁之间的接触，例如导向结构5与油道A之间可以存在较小间隙，该间隙不会使得柱塞3出现不对中卡滞现象。

本实施例中，为了实现导向结构5在泄压过程中的导向作用，本实施例中，导向结构5的侧面开设至少一个泄油口D，泄油口D与油道A连通，这样，如图5所示，当主油道B中的油压超过规定值时，油压驱动柱塞3向回油道C滑动时，当第一凸起环4滑动到回油道C时，由于导向结构5的侧面与油道A的侧壁只是接触并没有密封，所以主油道B内的机油通过导向结构5侧面的泄油口D流入回油道C中，达到泄压效果，在泄压时由于主油道B中油压降低，使得导向结构5不会继续向回油道C滑动，导向结构5在整个泄压过程中不会完全脱离回油道C上方的油道A，即导向结构5一直有与油道A侧壁接触的部分，而导向结构5与油道A侧壁的接触使得柱塞3不会出 现不对中的问题，这样第一凸起环4也不会在回位时卡滞在回油道C与油道A相连的位置，因此，本实施例通过导向结构5，柱塞3能及时回位，避免了柱塞3回位卡滞问题，本实施例中，需要说明的是，第一凸起环4的外径和导向结构5的外径可以相同，第一凸起环4和导向结构5可以一体形成，或者，第一凸起环4、导向结构5和柱塞3三者可以一体形成。

本实施例提供的限压阀，通过将柱塞设置在所述油道内，且柱塞与所述油道之间存在间隙，在柱塞靠近主油道的一端的外周设置第一凸起环，第一凸起环与油道的侧壁密封接触，使得柱塞与阀体的接触面积降低，进而使得柱塞与阀体之间的摩擦力减少，提高了限压阀开启压力的准确性，而且由于柱塞与油道侧壁之间存在间隙，减小了铁屑、碳粒卡在柱塞与阀体之间的几率，降低限压阀卡滞的概率，提高发动机工作可靠性。同时，在柱塞朝向所述主油道的一端面上设置导向结构，所述导向结构的侧面与所述油道的侧壁接触，且所述导向结构的侧面开设至少一个泄油口，在泄压过程中，柱塞的第一凸起环滑动到回油道后，主油道中的机油通过泄油口进入回油道完成泄压过程，泄压时，导向结构一直与油道侧壁保持接触，这样导向结构不会在油道内发生摆动，进而确保了柱塞在泄压过程中保持对中状态，这样柱塞回位时第一凸起环不会出现卡滞问题，因此本实施例中通过导向结构实现了柱塞及时回位，避免了机油压力过低出现抱轴烧瓦的现象。

图6是本发明限压阀中柱塞和导向结构的又一结构示意图，图7是图6的主视示意图，图8是图6的俯视示意图，在上述实施例的基础上，本实施例中，如图6-8所示，柱塞3的另一端(柱塞3远离第一凸起环5的一端)的外周设置第二凸起环6，第二凸起环6与油道A的侧壁之间为零间隙，即第二凸起环6与油道A之间紧密接触，这样，当导向结构5与油道A侧壁之间随着磨损间隙增大时，柱塞3在泄压时可能出现不对中现象，回位时第一凸起环5易卡滞，而本实施例中，通过第二凸起环6与油道A侧壁之间的紧密接触，从柱塞3的底端保证了泄压时柱塞3一直处于对中状态，确保了柱塞3及时回位。

进一步的，如图6所示，导向结构5为中空管状体，中空管状体的侧面与油道A的侧壁接触，且至少一个泄油口D开设在中空管状体靠近第一凸起环5的侧面上，本实施例中，当泄油口D开设在空管状体靠近第一凸起环5 的侧面上时，泄压时，导向结构5与油道A的侧壁之间的接触部分较大，这样更好地保证柱塞3处于对中状态，进而确保柱塞3及时回位。进一步的，如图6所示，中空管状体的侧面间隔开设三个泄油口D，三个泄油口D可以为敞口，这样三个泄油口D将导向结构5划分为三部分，这样导向结构5与油道A侧壁之间的接触面积降低，进一步的，如图7所示，泄油口可以为U型泄油口。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。