一种便于进油和泄油的液压挺柱的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机技术领域，具体是一种便于进油和泄油的液压挺柱。

背景技术：

现在很多的发动机都采用机械挺柱，采用机械挺柱的缺点是：需要在发动机冷态时测量气门间隙，这是一个很繁琐很费时的工作，而且测量始终存在误差，故测得的气门间隙也是不准确的。这个不准确的结果会影响发动机的正常工作。发动机气门及其传动件之间在冷态下若无间隙或间隙过小，则在发动机工作时，由于气门及其传动件的受热膨胀，其往往会造成气门关闭不严，进而会造成发动机压缩和做功行程漏气而使发动机功率下降，严重时甚至会导致发动机不能启动或气门与活塞发生撞击，由于气门间隙的存在，发动机在工作时又会产生冲击载荷及机械噪音等问题。

现有的发动机气门机构中所采用的液压挺柱均需要使用发动机润滑油路的机油来实现其自身功能，为保证机油在液压挺柱内具有良好的流动性，往往要求定期更换发动机机油，以增加机油更换频次，保证机油质量。低质量的机油进油和泄油过程中，容易造成杂质堵塞柱塞与挺柱之间缝隙，影响机油的流动性，也会加剧柱塞与挺柱之间的磨损，降低液压挺柱的使用寿命，因此，需要一种便于进油和泄油操作的液压挺柱满足使用需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于进油和泄油的液压挺柱，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种便于进油和泄油的液压挺柱，包括凸轮、柱塞、气门、缸盖本体、挺柱、泄油管道和进油管道，所述缸盖本体内部设有缸盖内壳，缸盖内壳内放置有挺柱，挺柱底部抵触凸轮，挺柱内部放置有柱塞，柱塞上端伸出挺柱连接推杆，推杆上端抵触气门，气门上设有气门弹簧，所述挺柱内的柱塞上连接有密封塞，密封塞下方的柱塞上开设有进油孔，进油孔外侧的挺柱内设置为低压油腔，挺柱侧壁上开设有油通孔，所述进油孔与柱塞内部的进油缓冲腔连通，进油缓冲腔底部与柱塞内部轴线上开设的进油管道连通，进油管道底端设有单向球阀，单向球阀设置在单向阀帽内，单向球阀与单向阀帽之间连接有单向阀弹簧，单向阀帽外部底侧连接有回位弹簧，回位弹簧底端固定在挺柱底壁上，所述柱塞底部设有节流孔，节流孔的上端与柱塞内开设有的泄油管道连通，泄油管道顶部连接有泄油单向阀，泄油单向阀连通低压油腔。

作为本实用新型进一步的方案：所述油通孔外侧的缸盖本体上设有斜油孔，斜油孔通过量油孔连通缸盖油道，缸盖油道、量油孔和斜油孔均设置在缸盖本体上。

作为本实用新型进一步的方案：所述单向球阀设置在柱塞的底端，柱塞下方的挺柱内设置为高压油腔。

作为本实用新型进一步的方案：所述低压油腔下方的柱塞侧壁上套设有O型密封圈，O型密封圈上下侧的柱塞侧壁上套设有耐磨油封。

作为本实用新型进一步的方案：所述泄油管道的数量至少为两个且绕柱塞轴线对称设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：所述一种便于进油和泄油的液压挺柱，结构设计合理，操作使用方便，通过进油管道向高压油腔内补充油液使挺柱和柱塞的工作长度延长，缩小气门与推杆之间的间隙，减少了零件之间的冲击和噪声，在凸轮转到工作面时将气门顶开，通过泄油管道实现高压油腔的泄油，防止油液从柱塞与挺柱之间缝隙泄露，避免油液内杂质加剧柱塞与挺柱的磨损，泄油管道泄油效果好，不易堵塞，配合凸轮转过工作面时挺柱下降，气门关闭，避免机油质量对高压油腔的泄油产生影响，具有很好的实用性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中挺柱的结构示意图。

图中：1-凸轮、2-缸盖油道、3-量油孔、4-斜油孔、5-油通孔、6-密封塞、7-柱塞、8-推杆、9-气门弹簧、10-气门、11-缸盖内壳、12-缸盖本体、13-挺柱、14-进油孔、15-泄油管道、16-单向球阀、17-耐磨油封、18-O型密封圈、19-进油管道、20-单向阀帽、21-回位弹簧、22-高压油腔、23-单向阀弹簧、24-节流孔、25-泄油单向阀、26-低压油腔、27-进油缓冲腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种便于进油和泄油的液压挺柱，包括凸轮1、柱塞7、气门10、缸盖本体12、挺柱13、泄油管道15和进油管道19，所述缸盖本体12内部设有缸盖内壳11，缸盖内壳11内放置有挺柱13，挺柱13可沿缸盖内壳11上下滑动，挺柱13底部抵触凸轮1，挺柱13内部放置有柱塞7，柱塞7上端伸出挺柱13连接推杆8，推杆8上端抵触气门10，气门10上设有气门弹簧9，挺柱13和柱塞7将凸轮1转动时的推力传到推杆8上，并使推杆8推动气门10打开；所述挺柱13内的柱塞7上连接有密封塞6，密封塞6下方的柱塞7上开设有进油孔14，进油孔14外侧的挺柱13内设置为低压油腔26，挺柱13侧壁上开设有油通孔5，油通孔5外侧的缸盖本体12上设有斜油孔4，斜油孔4通过量油孔3连通缸盖油道2，所述缸盖油道2、量油孔3和斜油孔4均设置在缸盖本体12上，缸盖油道2内机油通过量油孔3和斜油孔4进入进油孔14，并进入挺柱13内的低压油腔26内。

所述进油孔14与柱塞7内部的进油缓冲腔27连通，进油缓冲腔27底部与柱塞7内部轴线上开设的进油管道19连通，进油管道19底端设有单向球阀16，单向球阀16设置在柱塞7的底端，柱塞7下方的挺柱13内设置为高压油腔22，单向球阀16设置在单向阀帽20内，单向球阀16与单向阀帽20之间连接有单向阀弹簧23，单向阀帽20外部底侧连接有回位弹簧21，回位弹簧21底端固定在挺柱13底壁上，低压油腔26油液通过进油孔14进入进油缓冲腔27，然后进入进油管道19并推开单向球阀16进入高压油腔22，在高压油腔22的油压及回位弹簧21的作用下柱塞7上升，柱塞7上升力不足以克服气门10上气门弹簧9的张力，气门10不会被打开，仅仅是消除推杆8与气门10之间之间的间隙，高压油腔22内充满机油，单向球阀16在油压及单向阀弹簧23的作用下关闭，切断了进油管道19。

所述低压油腔26下方的柱塞7侧壁上套设有O型密封圈18，O型密封圈18上下侧的柱塞7侧壁上套设有耐磨油封17，在耐磨油封17和O型密封圈18作用下，柱塞7与挺柱13之间缝隙被密封，防止高压油腔22内油液从柱塞7与挺柱13之间缝隙泄露，所述柱塞7底部设有节流孔24，节流孔24的上端与柱塞7内开设有的泄油管道15连通，泄油管道15顶部连接有泄油单向阀25，泄油单向阀25连通低压油腔26，泄油管道15的数量至少为两个且绕柱塞7轴线对称设置，当凸轮1转到工作面时挺柱13上升，气门10上气门弹簧9的张力通过推杆8作用在柱塞7上，但此时单向球阀16已关闭使高压油腔22内油液无法溢出，并且油液也无法柱塞7与挺柱13之间缝隙泄露，而油液具有不可压缩性使得挺柱13和柱塞7像一个整体一样推动气门10开启，在此过程中，高压油腔22内油液进入节流孔24，并沿泄油管道15和泄油单向阀25进入低压油腔26，从而使柱塞7与挺柱13的总长度缩短，当凸轮1转过工作面时挺柱13下降，气门10关闭，高压油腔22腔内的油压也随之下降，于是进油管道19的机油又再次推开单向球阀16注入高压油腔22内，补充油液，重复循环以上动作。

本实用新型的工作原理是：所述一种便于进油和泄油的液压挺柱，结构设计合理，操作使用方便，通过进油管道19向高压油腔22内补充油液使挺柱13和柱塞7的工作长度延长，缩小气门10与推杆8之间的间隙，减少了零件之间的冲击和噪声，在凸轮1转到工作面时将气门10顶开，通过泄油管道15实现高压油腔22的泄油，防止油液从柱塞7与挺柱13之间缝隙泄露，避免油液内杂质加剧柱塞7与挺柱13的磨损，泄油管道15泄油效果好，不易堵塞，配合凸轮1转过工作面时挺柱13下降，气门10关闭，避免机油质量对高压油腔22的泄油产生影响，方便进油、泄油操作，具有很好的实用性。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。