一种防止油粒子结合的化油器的制作方法

本发明涉及化油器领域，尤其涉及一种防止油粒子结合的化油器。

背景技术：

化油器是一种将一定数量的汽油与空气混合，以使发动机正常运转的装置。汽车摩托车上的化油器是形成可燃混合气的重要部件，燃油和经过滤后的空气在化油器内混合，形成雾状的可燃混合气体经发动机的气门进入燃烧室内燃烧。其雾化的效果，将影响到汽油燃烧的效果，和对汽油的利用率。

现有的摩托车化油器上均同时设有怠速出油孔和过渡出油孔。当怠速出油孔和过渡出油孔同时作用时，两出油孔的输出的油雾受负压牵引，沿同一方向移动，导致两批油雾的移动路径重合，当从不同的出油孔出来的雾化汽油相遇时，其中的小油粒子会相互结合，从而形成大油粒子，降低其雾化效果，还会导致尾气排放超标等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中怠速出油孔和过渡出油孔输出的油雾结合成大油粒子，降低其雾化效果的缺点，提供一种防止油粒子结合的化油器。

为解决上述技术问题，本发明采用了以下技术措施：

一种防止油粒子结合的化油器，包括化油器本体，所述化油器本体包括怠速油井、喉管、怠速进气通道、第一出油通道以及第二出油通道。所述喉管内腔壁上设有怠速出油孔以及过渡出油孔；所述怠速进气通道与所述怠速油井相连通，所述怠速出油孔通过所述第一出油通道与所述怠速油井相连通，所述过渡出油孔通过第二出油通道与所述怠速油井相连通。

所述喉管具有一中轴线，所述喉管上穿过所述怠速出油孔且平行于所述中轴线的直线为第一轴线，所述喉管上穿过所述过渡出油孔且平行于所述中轴线的直线为第二轴线。其中，所述第一轴线、所述中轴线以及所述第二轴线在所述喉管的横截面上的投影形成一锐角。所述喉管的一端为空气进气口，另一端为混合室出气口。所述怠速出油孔靠近所述混合室出气口设置，所述过渡出油孔靠近所述空气进气口设置，且所述过渡出油孔与所述怠速出油孔在所述中轴线方向上的距离为17～30mm。

本发明还可以通过以下技术措施进一步完善：

作为进一步改进，所述锐角的角度范围为10°～25°。

作为进一步改进，所述锐角的角度范围为18°～21°。

作为进一步改进，所述第一出油通道包括横向通道以及纵向通道，所述横向通道与纵向通道直接或间接连通，所述横向通道由合金钻头从所述化油器本体的所述混合室出气口一端，朝所述化油器本体的所述怠速油井位置钻出，且所述横向通道靠所述混合室出气口一端出口设有密封件；所述纵向通道以及所述怠速出油孔由合金钻头从所述喉管内腔壁向下且偏所述过渡出油孔方向钻出。

作为进一步改进，所述化油器本体内还包括混合比调整油井，所述混合比调整油井内设有混合比调节螺钉，所述混合比调整油井的顶部开口与所述横向通道连通，所述混合比调整油井的侧壁与所述纵向通道直接或间接相连通。

作为进一步改进，所述径向通道由合金钻头从所述化油器本体外壁朝所述混合比调整油井钻出，且连通所述混合比调整油井与所述纵向通道,所述径向通道内靠近所述化油器本体外壁的一端出口设有密封件。

作为进一步改进，所述纵向通道的水平投影与所述中轴线平行。

作为进一步改进，所述纵向通道与水平面之间的夹角为30°～50°。

作为进一步改进，所述第二出油通道位于所述怠速油井顶部，且所述第二出油通道的轴线与所述怠速油井的轴线方向平行。

作为进一步改进，化油器本体还包括柱塞孔管，所述柱塞孔管垂直设置于所述喉管上，且与所述怠速油井相向设置；所述柱塞孔管内设有节气柱塞，所述喉管的内腔壁上设置于与节气柱塞相适配的两节气凹槽，所述过渡出油孔位于所述节气柱塞正下方，且位于两所述节气凹槽之间。

与现有技术相比较，本发明具有以下优点：

本发明通过将所述怠速出油孔设置在第一轴线上，将所述过渡出油孔设置在第二轴线上，并使得所述第一轴线、所述中轴线以及所述第二轴线在所述喉管的横截面上的投影形成一锐角；从而将过渡出油孔与怠速出油孔中，输出的油雾通过该锐角带来的位置影响，错开两出油孔输出油雾的路径，从而防止油粒子结合形成大油粒子，避免由于大油粒子导致的雾化效果降低。

本发明通过设置所述过渡出油孔与所述怠速出油孔之间的合理距离。从而避免过渡出油孔与所述怠速出油孔之间的距离过大，而导致过渡出油孔的输出油雾在路过所述怠速出油孔方位前扩散面积过大，使得两者部分重合，不同油雾流中的小油粒子结合成大油粒子。

本发明适用于现有的化油器本体，只需通过本发明公开的打孔加工方式便能够达到防止油粒子结合的作用。成本低廉，可广泛推广使用。

附图说明

图1为本发明实施例一种防止油粒子结合的化油器的结构示意图；

图2为图1的a1局部放大示意图；

图3为图1的喉管的轴线解析结构示意图；

图4为图1的俯视图；

图5为图4中a-a方向的剖视图；

图6为图5的a2局部放大示意图；

图7为图4中b-b方向的剖视图；

图8为图7的a3局部放大示意图。

主要元件符号说明

化油器本体100、怠速油井120、怠速进气通道130、第一出油通道140、第二出油通道150、横向通道141、纵向通道142、径向通道143、混合比调整油井160、混合比调节螺钉161、喉管110、怠速出油孔111、过渡出油孔112、中轴线113、第一轴线114、第二轴线115、柱塞孔管116、节气凹槽117、混合室出气口118、空气进气口119、柱塞孔管170。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

请参考图1、图2、图3以及图5，一种防止油粒子结合的化油器，包括化油器本体100，所述化油器本体100包括怠速油井120、喉管110、怠速进气通道130、第一出油通道140以及第二出油通道150。所述喉管110内腔壁上设有怠速出油孔111以及过渡出油孔112；所述怠速进气通道130与所述怠速油井120相连通，所述怠速出油孔111通过所述第一出油通道140与所述怠速油井120相连通，所述过渡出油孔112通过第二出油通道150与所述怠速油井120相连通。

请参考图3，所述喉管110具有一中轴线113，所述喉管110上穿过所述怠速出油孔111且平行于所述中轴线113的直线为第一轴线114，所述喉管110上穿过所述过渡出油孔112且平行于所述中轴线113的直线为第二轴线115。其中，所述第一轴线114、所述中轴线113以及所述第二轴线115在所述喉管110的横截面上的投影形成一锐角。

将所述怠速出油孔111设置在第一轴线114上，将所述过渡出油孔112设置在第二轴线115上，并使得所述第一轴线114、所述中轴线113以及所述第二轴线115在所述喉管110的横截面上的投影形成一锐角；从而将过渡出油孔112与怠速出油孔111中，输出的油雾通过该锐角带来的位置影响，错开两出油孔输出油雾的路径，防止油粒子结合，降低雾化效果。

所述锐角的范围选取可以根据实际情况选择，所述锐角角度将影响到防油粒子结合功能的作用程度。其中优选的，所述锐角的角度范围为10°～25°。若是角度过小或过大，都难以起到错开两出油孔输出油雾的路径的效果，角度过小错开程度低，角度过大两出油孔的出油方向线在喉管110的横截面上交错。

进一步的，所述锐角的优选角度范围为18°～21°。本实施例中，本发明所述锐角的角度为20度，20°的夹角既能够充分的发挥，错开两出油孔输出油雾的路径，防止油粒子结合的作用。又能够配合现有的化油器本体100结构，很容易被加工，制造，无需另行开模。

请参考2以及图5，在本实施例中，所述喉管110的一端为空气进气口119，另一端为混合室出气口118。所述怠速出油孔111靠近所述混合室出气口118设置，所述过渡出油孔112靠近所述空气进气口119设置。

其中，所述过渡出油孔112与所述怠速出油孔111在所述中轴线113方向上的优选距离范围为17～30mm。本发明通过设置所述过渡出油孔112与所述怠速出油孔111之间的合理距离。从而避免过渡出油孔112与所述怠速出油孔111之间的距离过大，而导致过渡出油孔112的输出油雾在路过所述怠速出油孔111方位前扩散面积过大，使得两者部分重合，不同油雾流中的小油粒子结合成大油粒子，这也是由于两油雾重合处，由于原始速度以及惯性力的关系，两同油雾流中的油粒子受力下最容易结合。也不至于距离过小，影响过渡出油孔112与所述怠速出油孔111的功能。

请参考图5、图6、图7以及图8，所述第一出油通道140包括横向通道141以及纵向通道142，所述横向通道141与纵向通道142直接或间接连通。所述横向通道141由合金钻头从所述化油器本体100的所述混合室出气口118一端，朝所述化油器本体100的所述怠速油井120位置钻出，且所述横向通道141靠所述混合室出气口118一端出口设有密封件。从而所述横向通道141可以用于将所述怠速油井120内的混合气朝所述混合室出气口118方向运输。

所述纵向通道142以及所述怠速出油孔111由合金钻头从所述喉管110内腔壁向下且偏所述过渡出油孔方向钻出。从而使得所述纵向通道142与所述怠速出油孔111相配合，使通道内的混合气偏向所述混合室出气口118方向喷出。从而避免怠速出油孔111的出油在惯性力下，沿所述喉管110的径向方向过多移动，及时被负压牵引往混合室出气口118。减少怠速出油孔111所出油雾在所述喉管110的横截面上占据的区域面积，从而减少两出油孔输出油雾相碰撞的可能。

需要说明的是，所述纵向通道142与水平面之间的优选的夹角为30°～50°。这个夹角内，既能够发挥纵向通道142改变油气移动方向的作用，又较为容易加工制作。

请参考图5，在本实施例中，所述化油器本体100内还包括混合比调整油井160，所述混合比调整油井160内设有混合比调节螺钉161，所述混合比调整油井160的顶部开口与所述横向通道141连通，所述混合比调整油井160的侧壁与所述纵向通道142直接或间接相连通。

进一步的，所述径向通道143由合金钻头从所述化油器本体100外壁朝所述混合比调整油井160钻出，且连通所述混合比调整油井160与所述纵向通道142,所述径向通道143内靠近所述化油器本体100外壁的一端出口设有密封件。使所述径向通道143可以用于作为所述混合比调整油井160的侧壁与所述纵向通道142的连通通道。减少纵向通道142与混合比调整油井160直接连通的加工难度。

在本实施例中，所述纵向通道142的水平投影与所述中轴线113平行，方便加工打孔。

在本实施例中，所述第二出油通道150位于所述怠速油井120顶部，且所述第二出油通道150的轴线与所述怠速油井120的轴线方向平行。便于加工，只需合金钻头从怠速油井120底部相上钻即可。

如图1至图2所示，在本实施例中，化油器本体100还包括柱塞孔管170，所述柱塞孔管170垂直设置于所述喉管110上，且与所述怠速油井120相向设置；所述柱塞孔管170内设有节气柱塞(图中未示出)，所述喉管110的内腔壁上设置于与节气柱塞相适配的两节气凹槽117，所述过渡出油孔112位于所述节气柱塞正下方，且位于两所述节气凹槽117之间。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。