本发明涉及涡轮增压器技术领域，具体地是一种可变截面增压器喷嘴环。
背景技术：
涡轮增压是世界内燃机技术的发展方向之一，是当今内燃机强化的最主要途径，涡轮增压技术能大幅度提高发动机输出功率，节约能源，减少发动机废气污染。而可变截面增压器喷嘴环是当今先进的可变几何涡轮增压器中的关键部件，之前用于发动机增压器喷嘴环的叶片角度固定、叶片不可调，增压器只能使发动机在某一个功率区间高效工作，我公司在国内率先将增压器喷嘴环结构改进为叶片角度可调，叶片与拨叉焊合件靠驱动盘带动旋转从而改变叶片角度、调节气流截面，使发动机在增压器的支持下在各个功率段都能较高效地工作。
专利号为201120544236.3的中国专利公开了一种可变截面增压器喷嘴环，在其技术方案中，销固定在拨动盘上，拨叉套在销上，叶片的尾部与与拨叉相连，这样，当拨动盘受外力旋转时，销就会带动拨叉旋转，拨叉继而带动叶片旋转，以改变叶片角度、调节气流截面，在销带动拨叉旋转时，销与拨叉之间会产生相对滑动，而销与拨叉之间为线接触，接触面积较小，这样，在相对滑动时，销和拨叉较容易受到磨损，销和拨叉磨损较大后，将会使得销和拨叉的接触处变形，将会使得销和拨叉两者之间无法正常传动，使该可变截面喷嘴环无法正常使用，带来安全隐患；另外，在其技术方案中，拨动盘放置在安装盘和限位销构成的限定空间中，而限位销需要用涡轮增压器的蜗壳压住来进行定位，而蜗壳与限位销之间存在一定的间隙，在涡轮增压器高温高速工作时，容易造成限位销的轴向窜动，将会使得拨动盘移位，将会使得拨叉脱离拨动盘，这样就会使得该增压器喷嘴环无法正常工作。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供可变截面增压器喷嘴环。
本发明所采取的技术方案是：它包括一安装盘、垫板、拨动盘及拨叉，叶片位于安装盘与垫板之间且呈环形布置，拨动盘通过拨叉带动叶片旋转，多个拨叉的一端与叶片一一对应连接且同步转动，另一端均向下弯曲并插入拨动盘，安装盘侧向开有环形凹槽，拨动盘内侧插装在环形凹槽内，环形凹槽底面为曲面。
优选地，拨动盘上设有主动销。
优选地，拨动盘上均匀地分布有沉槽，沉槽沿拨动盘周向环形布置，拨叉向下弯曲的一端插入沉槽内。
优选地，拨叉尾部设有凸块，凸块抵住沉槽内周壁。
优选地，拨叉与叶片通过一转动轴相连接，转动轴与叶片固定连接，转动轴末端开有中心孔。
优选地，拨叉上设有一通孔，转动轴安装于通孔内，通孔顶端开有梅花倒角。
优选地，叶片形状可为任意型，优选流线型。
优选地，安装盘与垫板之间设有定距套。
优选地，安装盘的内侧壁上设有多个周向分布的第一弧形凹槽，相应地，拨动盘上设有第二弧形凹槽，第一弧形凹槽与第二弧形凹槽之间设有限位销。
本发明的可变截面增压器喷嘴环优点：
1、拨动盘的内侧插装在安装盘的环形凹槽内，使得安装盘对拨动盘进行了轴向和径向定位，且环形凹槽底面为曲面，使得拨动盘定位更稳固，且在安装固定拨动盘时，省去了定位部件，不仅防止拨动盘在高温下负荷较大时发生走位、变形及脱落，而且结构简单，装配方便，拨动盘更贴近安装盘，使得喷嘴环整体厚度变小，结构更紧凑。
2、安装盘的第一弧形凹槽和拨动盘的第二弧形凹槽，使得整体重量变轻，同时缩小安装盘和拨动盘接触面，减少摩擦，提高运转灵活性；
3、拨叉的另一端向下弯曲并插入拨动盘的沉槽，拨动盘通过拨叉插入沉槽的部分而带动拨叉，使拨叉处于任何开度时都在沉槽内运动，不会脱离拨动盘而失去拨动功能，从而提高拨动盘运转可靠性。
4、拨叉上设有一通孔，转动轴安装于通孔内，转动轴与叶片固定连接，通孔顶端开有梅花倒角，叶片转动轴末端开有中心孔，叶片转动轴与拨叉梅花倒角进行铆接，从而达到所要求的铆接强度，通孔的结构增强了转动轴的延展性，并确保转动轴在小铆接压力下充分展开与拨叉梅花倒角完全贴合，且转动轴不会变形。
附图说明
图1是本发明可变截面增压器喷嘴环的结构侧视图。
图2是本发明可变截面增压器喷嘴环的结构俯视图。
图3是本发明可变截面增压器喷嘴环的叶片的环形布置图。
图4是本发明可变截面增压器喷嘴环的叶片的安装盘结构示意图。
图5是本发明可变截面增压器喷嘴环的叶片与转动轴结构示意图。
其中，1、安装盘，2、垫板，3、拨动盘，4、拨叉，5、叶片，6、环形凹槽，7、主动销，8、沉槽，9、转动轴，10、通孔，11、梅花倒角，12、定距套，13、第一弧形凹槽，14、第二弧形凹槽，15、限位销，16、中心孔，17、凸块。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
如图1、2所示，本发明提供可变截面增压器喷嘴环，它包括一安装盘1、垫板2、拨动盘3及拨叉4，安装盘1、垫板2及拨动盘3均为环状结构，安装盘1的内侧壁上设有多个周向分布的第一弧形凹槽13，相应地，拨动盘3上设有第二弧形凹槽14，第一弧形凹槽13与第二弧形凹槽14之间设有限位销15，拨动盘3上设有主动销7，限位销15防止了拨动盘3出现旋转过量或者旋转卡死的情况。
如图4所示，安装盘1侧向开有环形凹槽6，拨动盘3内侧插装在环形凹槽6内，环形凹槽6底面为曲面，环形凹槽6三个面分别与拨动盘3相抵，使得安装盘1对拨动盘3进行了轴向和径向定位，省去了定位部件。
如图3所示，叶片5位于安装盘1与垫板2之间且呈环形布置，即叶片5沿着安装盘1下端面周向等角度等间隔分布，多个拨叉4的一端与叶片5一一对应且通过一转动轴9相连接，转动轴9与叶片5固定连接，拨动盘3通过拨叉4带动叶片5旋转，实现拨叉4与叶片5的同步转动，叶片5形状可为任意形状，如流线型、气动型、翼型及对称型等，叶片5旋转可以改变叶片的角度，改变气流截面，从而调节进气量；拨叉4另一端均向下弯曲并插入拨动盘3的沉槽8内，拨动盘3通过拨叉4弯曲后的尾部带动拨叉4旋转，其尾部设有凸块17，该凸块17抵住沉槽8的内周壁，沉槽8的内周壁为圆弧形面，且凸块17的抵面为与沉槽8的内周壁相吻合的圆弧形面，但是凸块17与沉槽8内周壁相吻合后还留有间隙，目的在于当拨动盘3旋转带动拨叉4时，防止尾部凸块17卡滞在沉槽8内，另外，两个相互吻合但留有间隙的圆弧形面，使得凸块17在沉槽8内能很平顺地滑动。因此，拨动盘3旋转带动拨叉4尾部旋转，使得拨动盘3与拨叉4尾部处于同一水平面上，本发明拨动盘3位于拨叉4向下弯曲的尾部位置，从而极大的缩减安装盘1与拨动盘3的间距，使得本发明厚度减小，结构更为紧凑。
另外，如图5所示，每个叶片5转动轴9末端开有中心孔16，每个拨叉4上设有一通孔10，转动轴9安装于通孔10内，通孔10顶端开有梅花倒角11，转动轴9和拨叉4通过铆接方式固定，提高铆接可靠性。
安装盘1与垫板2之间设有定距套12，定距套12固定于安装盘1下端面上，数量至少三个，且在安装盘1下端面上周向间隔分布。
以上就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，凡在本发明独立要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。