一种柴油机机体及其制造工艺的制作方法

本发明涉及柴油机制造领域，尤其涉及一种柴油机机体及其制造工艺。

背景技术

柴油发动机是燃烧柴油来获取能量释放的发动机，柴油机机体属于箱体零件，箱体类是机械或部件的基础零件，它将机器或部件的一些轴、套、轴承和齿轮等有关零件装配起来，使其保持正确的位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。

现有的柴油机机体为了减轻重量提高动力通常制造出的机体壁厚很薄，导致了机体结构不稳定，柴油机机体的寿命较短，且不耐高温，现有的柴油机机体制造工艺制造出的柴油机机体的刚度和强度不够，容易导致柴油机的气缸变形，引起气缸下部排气、拉缸以及活塞环结焦等问题，无法保证柴油机的可靠运行以及使用寿命。因此，本发明提出一种柴油机机体及其制造工艺，以解决现有技术中的不足之处。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提出通过第一加强筋、第二加强筋和交错型加强筋可以在缩小柴油机机体重量的同时提高了油机机体的强度和机械承受负荷，不易出现变形、拉缸等问题，柴油机机体结构稳定性高，提高了柴油机机体的耐热性和使用寿命，通过采用多点浮动夹紧的定位方式进行半精镗孔加工和精镗孔加工可以减小加工误差，提高半精镗孔加工和精镗孔加工的稳定性和准确性。

本发明提出一种柴油机机体，包括机座、本体、缸套孔，所述机座上方设有本体，所述本体外设有机体套，所述机体套下方的外侧对称设有第一加强筋，所述机体套上方的内侧对称设有第二加强筋，所述本体中间位置处设有缸套孔，所述本体上方设有气缸盖，所述气缸盖与本体间设有汽缸垫，所述汽缸垫下方的机体内设有交错型加强筋。

一种柴油机机体的制造工艺，包括以下步骤：

步骤一：铸造机体毛坯

选择灰铸铁的金属溶液倒入机体铸造模具内进行铸造成型，在铸造成型后进行冷却处理，制成机体毛坯；

步骤二：粗铣及钻孔加工

将机体毛坯的装配面进行粗铣加工，再以粗铣加工后的机体毛坯的装配面为基准对机体毛坯进行钻孔加工；

步骤三：铰孔及粗镗孔

将机体毛坯上钻孔加工后的孔进行铰孔处理，再将机体毛坯装夹在数控镗床上对铰孔加工后的孔进行粗镗孔加工；

步骤四：粗磨及半精磨加工

将机体毛坯的装配面进行粗磨加工，再将粗磨加工后的机体毛坯进行半精磨加工；

步骤五：半精铣及精铣加工

将半精磨加工后的机体毛坯的装配面进行半精铣加工和精铣加工；

步骤六：半精镗孔及精镗孔

以精铣加工后的机体毛坯上的装配面为基准，采用多点浮动夹紧的定位方式进行定位，对粗镗孔加工后的机体毛坯上的孔进行半精镗孔加工，再将半精镗孔加工后的机体毛坯上的孔进行精镗孔加工；

步骤七：攻丝

将机体毛坯上的孔进行攻丝加工；

步骤八：防锈处理

对毛坯机体上非加工表面进行防锈处理，得到柴油机机体。

进一步改进在于：所述步骤一中灰铸铁的抗拉强度最低为200-300mpa，硬度为163-255hb，所述步骤一中冷却处理为水冷冷却，水冷温度为12-22℃，冷却时间为1.2-1.5h。

进一步改进在于：所述步骤一中先选择灰铸铁的金属溶液倒入机体铸造模具内，然后在模具型腔内机体套下方的外侧、机体套上方的内侧和汽缸垫下方的机体内分别加入第一加强筋、第二加强筋和交错型加强筋，进行铸造成型。

进一步改进在于：所述步骤二中的粗铣加工、步骤五中的半精铣加工和精铣加工均采用数控铣床或者数控加工中心进行加工。

进一步改进在于：所述步骤三中铰孔的加工余量为0.6-0.8mm,粗镗孔加工余量为0.3-0.5mm。

进一步改进在于：所述步骤四中半精磨加工后机体毛坯上两相对装配面间对称度为误差为0.4mm。

进一步改进在于：所述步骤二中的粗铣加工、所述步骤四中的粗磨加工及半精磨加工和所述步骤五中的半精铣加工及精铣加工均采用以机体毛坯的底面和一个与底面垂直的平面作为定位基准。

进一步改进在于：所述步骤五中的半精铣加工和精铣加工均为双面对铣加工，所述半精铣加工误差为0.3-0.4mm,精铣加工的误差为0.15-0.25mm，所述精铣加工后机体毛坯的装配面表面粗糙度为0.5-1um。

进一步改进在于：所述步骤六中的精镗孔加工圆跳动误差为0.05-0.08mm。

本发明的有益效果为:通过第一加强筋、第二加强筋和交错型加强筋可以在缩小柴油机机体重量的同时提高了油机机体的强度和机械承受负荷，不易出现变形、拉缸等问题，柴油机机体结构稳定性高，提高了柴油机机体的耐热性和使用寿命，通过采用多点浮动夹紧的定位方式进行半精镗孔加工和精镗孔加工可以减小加工误差，提高半精镗孔加工和精镗孔加工的稳定性和准确性，通过以机体毛坯的底面和一个与底面垂直的平面作为定位基准进行的粗铣加工、粗磨加工、半精磨加工、半精铣加工和精铣加工加工精度高，加工过程中机体毛坯跳动小，安全性高，且本发明的制造工艺过程简洁，工序少，可以缩短柴油机机体的制造时间，提高制造效率。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

其中：1-机座、2-本体、3-缸套孔、4-机体套、5-第一加强筋、6-第二加强筋、7-气缸盖、8-汽缸垫、9-交错型加强筋。

具体实施方式

为了使发明实现的技术手段、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

根据图1所示，本实施例提出了本发明提出一种柴油机机体，包括机座1、本体2、缸套孔3，所述机座1上方设有本体2，所述本体2外设有机体套4，所述机体套4下方的外侧对称设有第一加强筋5，所述机体套4上方的内侧对称设有第二加强筋6，所述本体2中间位置处设有缸套孔3，所述本体2上方设有气缸盖7，所述气缸盖7与本体2间设有汽缸垫8，所述汽缸垫8下方的机体2内设有交错型加强筋9。

一种柴油机机体的制造工艺，包括以下步骤：

步骤一：铸造机体毛坯

选择抗拉强度最低为300mpa，硬度为255hb的灰铸铁的金属溶液倒入机体铸造模具内，然后在模具型腔内机体套4下方的外侧、机体套4上方的内侧和汽缸垫8下方的机体2内分别加入第一加强筋5、第二加强筋6和交错型加强筋9，进行铸造成型，在铸造成型后进行水冷冷却，制成机体毛坯，水冷温度为15℃，冷却时间为1.3h；

步骤二：粗铣及钻孔加工

在数控加工中心将机体毛坯的装配面进行粗铣加工，先以机体毛坯的底面和一个与底面垂直的平面作为定位基准进行装配面的粗铣加工，再以粗铣加工后的机体毛坯的装配面为基准对机体毛坯进行钻孔加工；

步骤三：铰孔及粗镗孔

将机体毛坯上钻孔加工后的孔进行铰孔处理，再将机体毛坯装夹在数控镗床上对铰孔加工后的孔进行粗镗孔加工，铰孔的加工余量为0.6mm,粗镗孔加工余量为0.3mm；

步骤四：粗磨及半精磨加工

以机体毛坯的底面和一个与底面垂直的平面作为定位基准，将机体毛坯的装配面进行粗磨加工，再将粗磨加工后的机体毛坯进行半精磨加工，半精磨加工后机体毛坯上两相对装配面间对称度为误差为0.4mm；

步骤五：半精铣及精铣加工

在数控加工中心内以机体毛坯的底面和一个与底面垂直的平面作为定位基准，将半精磨加工后的机体毛坯的装配面进行半精铣加工和精铣加工，半精铣加工和精铣加工均为双面对铣加工，半精铣加工误差为0.3mm,精铣加工的误差为0.15mm，所述精铣加工后机体毛坯的装配面表面粗糙度为0.5um；

步骤六：半精镗孔及精镗孔

以精铣加工后的机体毛坯上的装配面为基准，采用多点浮动夹紧的定位方式进行定位，对粗镗孔加工后的机体毛坯上的孔进行半精镗孔加工，再将半精镗孔加工后的机体毛坯上的孔进行精镗孔加工，精镗孔加工圆跳动误差为0.05mm；

步骤七：攻丝

将机体毛坯上的孔进行攻丝加工；

步骤八：防锈处理

对毛坯机体上非加工表面进行防锈处理，得到柴油机机体。

本发明实施例制造工艺制造出的柴油机机体强度和机械承受负荷高，耐热性好，加工过程中机体毛坯跳动小，安全性高，且本发明的制造工艺过程简洁，工序少，可以缩短柴油机机体的制造时间，提高制造效率。

通过第一加强筋、第二加强筋和交错型加强筋可以在缩小柴油机机体重量的同时提高了油机机体的强度和机械承受负荷，不易出现变形、拉缸等问题，柴油机机体结构稳定性高，提高了柴油机机体的耐热性和使用寿命，通过采用多点浮动夹紧的定位方式进行半精镗孔加工和精镗孔加工可以减小加工误差，提高半精镗孔加工和精镗孔加工的稳定性和准确性，通过以机体毛坯的底面和一个与底面垂直的平面作为定位基准进行的粗铣加工、粗磨加工、半精磨加工、半精铣加工和精铣加工加工精度高，加工过程中机体毛坯跳动小，安全性高，且本发明的制造工艺过程简洁，工序少，可以缩短柴油机机体的制造时间，提高制造效率。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。