本实用新型涉及发动机零部件结构设计领域，具体涉及一种汽油机气缸盖燃烧室。
背景技术：
米勒循环发动机的工作特点是，进气门打开时间不变的情况下，让进气门早关，即凸轮轴桃子的包角减小，降低进气量从而实现少喷油以降低油耗。这种循环工况的缺点是要牺牲一定的功率和扭矩，且进气门早关会对进气滚流影响很大，尤其会使小气门升程的滚流比大幅降低，不利于缸内燃烧。
为了优化缸内燃烧，国际上现有的技术方案是设计带有半周导流结构的进气门座圈，使进气气流更多的流向没有导流结构的一侧，以提高小气门升程时的进气滚流比。这种方案的缺点是进气门座圈的结构比较特殊，加工和装配环节都很复杂，综合成本较高。
因此，亟待需要提供一种不但可以提高小气门升程时的进气滚流比，改善缸内燃烧，还可以大大降低进气门座圈在加工和装配环节的复杂程度的气缸盖燃烧室。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本实用新型提供一种汽油机气缸盖燃烧室，不但可以提高小气门升程时的进气滚流比，改善缸内燃烧，还可以大大降低进气门座圈在加工和装配环节的复杂程度，从而降低综合成本。
本实用新型采用的技术方案为：
本实用新型实施例提供一种汽油机气缸盖燃烧室，包括：设置在燃烧室内表面上的进气门座圈孔、进气导流凸缘、排气门座圈孔、火花塞孔、喷油器孔，其中，所述燃烧室内表面呈屋脊形，所述进气门座圈孔和所述排气门座圈孔分别设置在所述燃烧室内表面的两侧，所述火花塞孔设置在所述燃烧室内表面的中心位置，所述喷油器孔设置所述进气门座圈孔之间，所述进气导流凸缘突出形成在所述燃烧室内表面上，且位于所述进气门座圈孔外侧并将所述进气门座圈孔局部包裹。
可选地，所述进气导流凸缘与所述燃烧室内表面一体铸造成型。
可选地，所述进气导流凸缘突出所述燃烧室内表面的距离为1～4mm。
可选地，所述进气导流凸缘的内壁与所述进气门座圈孔的距离为0.1～0.5mm。
可选地，所述进气导流凸缘的壁厚不小于0.5mm。
可选地，所述进气导流凸缘包裹所述进气门座圈孔的包裹范围以进气门座圈孔和排气门座圈孔的轴线连线面为对称面，角度为160°～200°。
本实用新型实施例提供的汽油机气缸盖燃烧室，通过将进气导流凸缘集成在缸盖燃烧室内，进气门小升程开启时，空气通过进气门与进气门座圈之间的空隙进入气缸，由于远离缸心侧半周设有进气导流凸缘，阻挡了空气的进入，使绝大部分空气流向缸心侧方向，从而能够提高进气滚流比，改善缸内燃烧。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的汽油机气缸盖燃烧室的结构示意图；
图2为图1中A-A方向的剖视图。
具体实施方式
为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
图1为本实用新型实施例提供的汽油机气缸盖燃烧室的结构示意图；图2为图1中A-A方向的剖视图。
如图1和图2所示，本实用新型实施例提供一种汽油机气缸盖燃烧室，包括：设置在燃烧室内表面1上的进气门座圈孔2、进气导流凸缘3、排气门座圈孔4、火花塞孔5、喷油器孔6。其中，所述燃烧室内表面呈屋脊形，所述进气门座圈孔2和所述排气门座圈孔4分别设置在所述燃烧室内表面1的两侧，所述火花塞孔5设置在所述燃烧室内表面的中心位置，所述喷油器孔6设置所述进气门座圈孔之间，所述进气导流凸缘3突出形成在所述燃烧室内表面上，且位于所述进气门座圈孔2外侧并将所述进气门座圈孔2局部包裹。
本实用新型的燃烧室表面形成为屋脊形，使得空气由一侧屋脊进入气缸并沿另一侧屋脊边界流动，有利于气体的流动和进气滚流的形成。
具体地，本实用新型中的进气门座圈孔2用于安装进气门座圈和进气门，在安装进气门座圈时，送料机将待安装的座圈送入压装工位，机器手将座圈拾起并套在圆柱形压装头上，再由压装头将座圈压入缸盖，此过程中压装头无须设计限位结构，无径向旋转角度，无额外附加动作，从而能够只需传统工艺装配传统结构的进气门座圈，节省了生产节拍和压装头设计成本。排气门座圈孔4用于安装排气门座圈和排气门，火花塞孔5用于安装火花塞，喷油器孔6用于安装喷油器。当活塞上行时，进气门关闭，排气门打开，燃烧室内开始排出废气，废气沿气缸和缸盖燃烧室表面从排气门和排气门座圈之间的空隙排出，直至活塞运行到上止点，排气门关闭，排气完成；随即活塞下行，进气门逐渐开启，燃烧室内开始进入空气，空气从进气门和进气门座圈之间的空隙进入气缸，在进气门小升程开启时，受进气导流凸缘3的阻挡，使绝大部分空气流向缸心侧方向，从而提高了气门小升程时的进气滚流比，进气过程中会伴随喷油器喷油动作，喷出的油束在进气滚流的作用下与新鲜空气形成更加均匀的混合气体，在压缩过程中的恰当时刻火花塞放电点火使油气混合气体燃烧，并在接下来的膨胀过程做功，做功完成后重复排气过程排出废气。
进一步地，本实用新型中的进气门座圈孔2和所述排气门座圈孔4可分别为两个，分别位于燃烧室内表面1的两侧，即屋脊两侧，火花塞孔5位于燃烧室中心附近区域，喷油器孔6位于两个进气门座圈孔2的中间屋脊边缘区域。
本实用新型的进气导流凸缘3可与燃烧室内表面一体铸造成型，通过机械加工实现最终形状。在一个示例中，进气导流凸缘3突出所述燃烧室内表面1的距离可为1～4mm，即高于燃烧室内表面1距离为1～4mm，由于进气门小升程范围为0～4mm，所述1～4mm的突出高度范围可保证进气导流凸缘在进气门小升程的情况下，始终起到通过进气导向增加滚流比的作用。进气导流凸缘3的内壁与所述进气门座圈孔2的距离可为0.1～0.5mm，该距离能够使进气门与进气导流凸缘的间隙保持在合理范围内，既可以有效阻止空气从此间隙通过，又可以保证机加工精度更容易实现，并且进气导流凸缘3的壁厚不小于0.5mm，即进气导流凸缘3的最小壁厚不小于0.5mm，该最小壁厚可既不与喷油器喷射的燃油束干涉，又可有效规避缸盖燃烧室在此区域高周疲劳开裂的风险。
此外，如图1和图2所示，进气导流凸缘3具体位于进气门座圈孔2外侧，靠近屋脊边缘侧的位置，进气导流凸缘3包裹所述进气门座圈孔3的包裹范围可根据实际情况来进行设置，在一个非限制示意性实施例中，包裹范围以进气门座圈孔2和排气门座圈孔4的轴线连线面7为对称面，角度为160°～200°，该包裹范围能够最有利于提高气门小升程时进气滚流比，当包裹范围小于160°时，流向缸心侧气体明显减少，进气滚流比提升不显著；当包裹范围大于200°时，进气整体通过面积减小过多，导致进气流量系数降低，影响整体燃烧效果，因此160°～200°的包裹范围是最有利于进气导流凸缘发挥作用的。
以上所述实施例，仅为本实用新型的具体实施方式，用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，本实用新型的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。