应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖的制作方法

本实用新型属于汽车配件应用技术领域，具体涉及应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖。

背景技术：

凸轮轴是活塞发动机里的一个部件，它的作用是控制气门的开启和闭合动作。虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半（在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同），不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是优质合金钢或合金钢，由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。

凸轮轴的主体是一根与气缸组长度近似相同的圆柱形棒体，上面套有若干个凸轮用于驱动气门，凸轮轴是通过凸轮轴轴颈支撑在凸轮轴轴承孔内的，因此凸轮轴轴颈数目的多少是影响凸轮轴支撑刚度的重要因素，如果凸轮轴刚度不足，工作时将发生弯曲变形，影响配气定时；凸轮的侧面呈鸡蛋形，其设计的目的在于保证气缸充分的进气和排气，另外考虑到发动机的耐久性和运转的平顺性，气门也不能因开闭动作中的加减速过程产生过多过大的冲击，否则就会造成气门的严重磨损、噪声增加或是其它严重后果，因此凸轮和发动机的功率、扭矩输出以及运转的平顺性有很直接的关。

瓦盖是与凸轮轴相配合组装使用的，其组装后与连杆合围成一个环形轴承，抱住曲轴，并和曲轴一起做机械往复运动和圆周运动的转换，所以对其要求较高，需要具有便于组装、支撑稳定、可靠，无变形、断裂等问题。现有的用于凸轮轴组装的瓦盖结构，其设计结构不合理，无法与凸轮轴组件部件进行精准的固定组装，导致凸轮轴作业状态不稳定、存在安全隐患，同时其不合理的设计，导致瓦盖架整体结构韧性差，存在变形、断裂的现象等，已不能满足现有汽车凸轮轴的高标准组装要求，而这时当前所亟待解决的。

因此，基于上述问题，本实用新型提供应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型的目的是提供应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，其设计结构合理，便于与凸轮轴组件部件之间完成精准、高效和稳定的组装作业，保证汽车凸轮轴作业的稳定性，解决了现有瓦盖所存在的韧性差、易变形和断裂的现象，使用寿命长，保证了汽车凸轮轴工作状态的安全性。

技术方案：本实用新型提供应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，包括横支撑板，及设置在横支撑板两侧的第一定位耳板、第二定位耳板，及设置在横支撑板上的第一中空定位套、第二中空定位套，及设置在横支撑板上且位于第一中空定位套两侧的第一中空定位柱、第二中空定位柱，及设置在横支撑板两端的第一半圆形卡槽、第二半圆形卡槽，及分别设置在第一半圆形卡槽、第二半圆形卡槽端部的第一定位柱、第二定位柱，及分别设置在第一定位柱、第二定位柱内的第一定位柱定位孔、第二定位柱定位孔。

本技术方案的，所述应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，还包括设置在横支撑板上且位于第二定位耳板一侧的辅助定位孔。

本技术方案的，所述应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，还包括分别设置在第一半圆形卡槽、第二半圆形卡槽外壁内的第一限位槽、第二限位槽。

本技术方案的，所述应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，还包括设置在第一半圆形卡槽外壁内且位于第一限位槽两侧的一组第一辅助限位槽，及设置在第二半圆形卡槽外壁内且位于第二限位槽两侧的一组第二辅助限位槽。

与现有技术相比，本实用新型的应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖的有益效果在于：其设计结构合理，便于与凸轮轴组件部件之间完成精准、高效和稳定的组装作业，保证汽车凸轮轴作业的稳定性，解决了现有瓦盖所存在的韧性差、易变形和断裂的现象，使用寿命长，保证了汽车凸轮轴工作状态的安全性。

附图说明

图1是本实用新型的应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖的俯视结构示意图；

图2是本实用新型的应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖的主视结构示意图；

其中，图中序号标注如下：1-横支撑板、2-第一定位柱、3-第二定位柱、4-第一定位柱定位孔、5-第二定位柱定位孔、6-第一定位耳板、7-第二定位耳板、8-第一中空定位柱、9-第二中空定位柱、10-第一中空定位套、11-第二中空定位套、12-第一半圆形卡槽、13-第二半圆形卡槽、14-第一限位槽、15-第二限位槽、16-第一辅助限位槽、17-第二辅助限位槽、18-辅助定位孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。

实施例一

如图1和图2所示的应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，包括横支撑板1，及设置在横支撑板1两侧的第一定位耳板6、第二定位耳板7，及设置在横支撑板1上的第一中空定位套10、第二中空定位套11，及设置在横支撑板1上且位于第一中空定位套10两侧的第一中空定位柱8、第二中空定位柱9，及设置在横支撑板1两端的第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13，及分别设置在第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13端部的第一定位柱2、第二定位柱3，及分别设置在第一定位柱2、第二定位柱3内的第一定位柱定位孔4、第二定位柱定位孔5。

实施例二

如图1和图2所示的应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，包括横支撑板1，及设置在横支撑板1两侧的第一定位耳板6、第二定位耳板7，及设置在横支撑板1上的第一中空定位套10、第二中空定位套11，及设置在横支撑板1上且位于第一中空定位套10两侧的第一中空定位柱8、第二中空定位柱9，及设置在横支撑板1两端的第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13，及分别设置在第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13端部的第一定位柱2、第二定位柱3，及分别设置在第一定位柱2、第二定位柱3内的第一定位柱定位孔4、第二定位柱定位孔5，及设置在横支撑板1上且位于第二定位耳板7一侧的辅助定位孔18。

实施例三

如图1和图2所示的应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，包括横支撑板1，及设置在横支撑板1两侧的第一定位耳板6、第二定位耳板7，及设置在横支撑板1上的第一中空定位套10、第二中空定位套11，及设置在横支撑板1上且位于第一中空定位套10两侧的第一中空定位柱8、第二中空定位柱9，及设置在横支撑板1两端的第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13，及分别设置在第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13端部的第一定位柱2、第二定位柱3，及分别设置在第一定位柱2、第二定位柱3内的第一定位柱定位孔4、第二定位柱定位孔5，及设置在横支撑板1上且位于第二定位耳板7一侧的辅助定位孔18，及分别设置在第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13外壁内的第一限位槽14、第二限位槽15。

实施例四

如图1和图2所示的应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，包括横支撑板1，及设置在横支撑板1两侧的第一定位耳板6、第二定位耳板7，及设置在横支撑板1上的第一中空定位套10、第二中空定位套11，及设置在横支撑板1上且位于第一中空定位套10两侧的第一中空定位柱8、第二中空定位柱9，及设置在横支撑板1两端的第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13，及分别设置在第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13端部的第一定位柱2、第二定位柱3，及分别设置在第一定位柱2、第二定位柱3内的第一定位柱定位孔4、第二定位柱定位孔5，及设置在横支撑板1上且位于第二定位耳板7一侧的辅助定位孔18，及分别设置在第一半圆形卡槽12、第二半圆形卡槽13外壁内的第一限位槽14、第二限位槽15，及设置在第一半圆形卡槽12外壁内且位于第一限位槽14两侧的一组第一辅助限位槽16，及设置在第二半圆形卡槽13外壁内且位于第二限位槽15两侧的一组第二辅助限位槽17。

本结构实施例一或实施例二或实施例三或实施例四的应用于汽车凸轮轴组装的瓦盖，其设计结构合理，便于与凸轮轴组件部件之间完成精准、高效和稳定的组装作业，保证汽车凸轮轴作业的稳定性，解决了现有瓦盖所存在的韧性差、易变形和断裂的现象，使用寿命长，保证了汽车凸轮轴工作状态的安全性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。