一种柴油发动机铝油冷器高强度底板的制作方法

本实用新型涉及柴油发动机技术领域，具体为一种柴油发动机铝油冷器高强度底板。

背景技术：

柴油发动机在使用时，内部的油液具有非常高的温度，油液在发动机内循环流动，温度较高，从而需要油冷器对机油进行冷却，油冷器冷侧通道将热量带走，实现冷热流体之间的热交换，确保油液处于最合适的工作温度。油冷器的底板是对冷却芯片进行安装承托的板材，现有的底板为了提高强度，采用三层滤板冲压制造而成，在使用时，油液通道容易漏液，并且靠冲压安装抗压性能差，面板之间咬合性能差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种柴油发动机铝油冷器高强度底板，以解决上述背景技术中提出油液通道容易漏液，并且靠冲压安装抗压性能差的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种柴油发动机铝油冷器高强度底板，包括上层板和螺栓孔，所述上层板通过下表面的中间板与下层板相互连接，且中间板的表面均开设有注油孔，所述螺栓孔开设在上层板、中间板和下层板的表面，所述上层板的表面开设有注油孔，且该注油孔的内部设置有第一导向筒，所述上层板的下表面设置有限位块，所述中间板的上下两侧均嵌入式安装有承压块，且中间板的上下两侧均开设有凹槽，所述承压块为等间距对称式安装在中间板的表面，且承压块分别与上层板和下层板相互连接，所述下层板的表面开设有注油孔，且该注油孔的内部设置有第二导向筒。

优选的，所述上层板的长度与下层板的面积相同，且下层板的截面设置为“凹”字型结构。

优选的，所述下层板的内宽等于中间板的外宽，且下层板内腔的深度等于中间板的厚度。

优选的，所述注油孔关于中间板的中心线对称设置有4个，且上层板、中间板和下层板三者表面的注油孔为内径相等的结构。

优选的，所述第一导向筒与上层板为一体化结构，且第一导向筒设置为阶梯轴结构，并且第一导向筒与第二导向筒的长度之和大于注油孔的长度。

优选的，所述第二导向筒与下层板的表面为固定安装，且第二导向筒的内径大于第一导向筒的外径。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该柴油发动机铝油冷器高强度底板，

1.下层板设置为“凹”字型结构，且其内腔的宽度与中间板宽度一致，从而中间板卡在下层板的内部，便于下层板与中间板进行安装，并且中间板的上两侧表面均嵌入式安装有承压块，提高了中间板分别与上层板和下层板的抗压性能；

2.上层板与下层板为面积相等的结构，两者冲压安装之后，对中间板进行安装，并且三层面板都预留有注油孔，当三层面板安装之后，注油孔为重合状态，并且第二导向筒位于第一向筒的外侧，从而油液顺着第一导向筒流入第二导向筒内，减小油液的浪费。

附图说明

图1为本实用新型侧视结构示意图；

图2为本实用新型上层板正面结构示意图；

图3为本实用新型中间板正面结构示意图；

图4为本实用新型上层板与中间板侧视安装结构示意图；

图5为本实用新型注油孔内部结构示意图。

图中：1、上层板；2、中间板；3、下层板；4、注油孔；5、螺栓孔；6、第一导向筒；7、限位块；8、承压块；9、凹槽；10、第二导向筒。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种柴油发动机铝油冷器高强度底板，包括上层板1、中间板2、下层板3、注油孔4、螺栓孔5、第一导向筒6、限位块7、承压块8、凹槽9和第二导向筒10，上层板1通过下表面的中间板2与下层板3相互连接，且中间板2的表面均开设有注油孔4，上层板1的长度与下层板3的面积相同，且下层板3的截面设置为“凹”字型结构，从而上层板1盖在下层板3的上方，对内部的中间板2进行包裹，使得整体成为一个完整的面板；

螺栓孔5开设在上层板1、中间板2和下层板3的表面，下层板3的内宽等于中间板2的外宽，且下层板3内腔的深度等于中间板2的厚度，从而中间板2嵌入式安装在下层板3的内部，并且下层板3的内腔将中间板2包裹安装；

上层板1的表面开设有注油孔4，且该注油孔4的内部设置有第一导向筒 6，注油孔4关于中间板2的中心线对称设置有4个，且上层板1、中间板2 和下层板3三者表面的注油孔4为内径相等的结构，三层面板安装之后，注油孔4进行重合；

第一导向筒6与上层板1为一体化结构，且第一导向筒6设置为阶梯轴结构，并且第一导向筒6与第二导向筒10的长度之和大于注油孔4的长度，使得油液从第一导向筒6流入第二导向筒10的内部

上层板1的下表面设置有限位块7，中间板2的上下两侧均嵌入式安装有承压块8，且中间板2的上下两侧均开设有凹槽9，承压块8为等间距对称式安装在中间板2的表面，且承压块8分别与上层板1和下层板3相互连接，下层板3的表面开设有注油孔4，且该注油孔4的内部设置有第二导向筒10，第二导向筒10与下层板3的表面为固定安装，且第二导向筒10的内径大于第一导向筒6的外径，从而上层板1安装在下层板3的上方，第一导向筒6 插入第二导向筒10的内部。

工作原理：首先将三层面板进行安装，即首先将中间板2冲压到上层板1 的上方，且上层板1将中间板2进行包裹，并且下层板3表面的注油孔4和螺栓孔5与中间板2表面的注油孔4和螺栓孔5重合，之后中间板2表面的注油孔4顺着第二导向筒10的外壁向下移动，当中间板2和下层板3安装完毕之后，中间板2下方的凹槽9与下层板3的上表面卡合连接，提高凹槽9 与下层板3的咬合力；

之后将上层板1冲压在中间板2的上方，即上层板1下方的限位块7卡在中间板2上方的凹槽9内部，第一导向筒6从中间板2表面的注油孔4中插入，并且第一导向筒6顺着第二导向筒10的内壁向下移动，最终第一导向筒6位于第二导向筒10的内部；

中间板2上下的承压块8分别与上层板1和下层板3的表面接触，从而当螺栓从螺栓孔5中贯穿时，承压块8提高了整体的抗压性，当外接的油管插入注油孔4时，油液从第一导向筒6进入，避免三层面板之间存在渗漏。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。