专利名称：拉力式发动机的主机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种燃烧式发动机的主机的主机。
传统的燃烧式发动机，混合燃气在燃烧室爆发燃烧并迅速膨胀，燃烧室内的温度及压力急剧升高而产生动力，推动活塞运动，并由活塞通过连杆将动力传给曲轴，使曲轴作旋转运动，输出功率。这种发动机结构较复杂，所用部件较多、体积较大、重量较重、耗油量较多、有一定的废气排放量。
本实用新型的目的是，提供一种结构较简单、所用部件较少、体积较小、重量较轻的拉力式发动机的主机。
实现本实用新型目的的技术方案是(参见
图1及图2)，本主机具有气缸部件(2)、配气部件(5)，其特征在于，本主机还具有主机机体(1)、活塞部件(3)、连杆部件(4)、进排气管板(6)、主轴(7)和曲轮部件(8)；主机机体(1)设有润滑油路、进气总槽(11)、排气总槽(12)及3个或3个以上的连杆通道(13)、回气通道(14)、点火槽(15)；主轴(7)设有润滑油路，主轴(2)与主机机体(1)转动连接；曲轮部件(8)具有两个形状对称的飞曲轮(81,82)，飞曲轮(81,82)上设有润滑油路及闭合曲线形的传动槽(81-1,82-1)，飞曲轮(81,82)设在主机机体(1)中且与主轴(7)固定连接；配气部件(5)设在主机机体(1)内；进排气管板(6)的进气管板(61)及排气管板(62)均固定在主机机体(1)的轴向外端面上，进气管板(61)遮住进气总槽(11)、排气管板(62)遮住排气总槽(12)；气缸部件(2)的气缸体(21)有3个或3个以上，固定在主机机体(1)的周向外端面上，气缸部件(2)的相应数量的气缸盖(22)固定在气缸体(21)上；活塞部件(3)具有活塞(31)及活塞环(32)，活塞(31)通过活塞环(32)与气缸体(21)滑动连接；连杆部件(4)具有连杆(41)、密封件(42)及传动件(43)，连杆(41)的外端与活塞(31)固定连接，连杆(41)的杆体穿过主机机体(1)的连杆通道(13)，连杆(41)的内端与传动件(43)转动连接，传动件(43)通过飞曲轮(81,82)的传动槽(81-1,82-1)而与飞曲轮(81,82)动连接，密封件(42)套在连杆(41)上且固定在主机机体(1)的连杆通道(13)中，密封件(42)与连杆(41)滑动连接。
参见图5及
图18，上述连杆(41)的内端为一滑块(41-2)，滑块(41-2)的径向的两个端面上各有一个连杆臂(41-1)，每套连杆部件(4)具有2个作为传动件(43)的轴套，每个轴套(43)套在相应的一个连杆臂(41-1)上；轴套(43)设在相应侧的飞曲轮的传动槽中，轴套(43)与连杆臂(41-1)转动连接、与飞曲轮滚动和滑动连接。
参见图6，上述连杆(41)的内端设有与连杆(41)轴线方向相垂直的通孔，在该通孔中固定有轴套(41-5)，在轴套(41-5)中设有与其转动连接的作为传动件(43)的一根滚棒，滚棒(43)的一端设在进气侧飞曲轮(81)的传动槽(91-1)中，另一端设在排气侧飞曲轮(82)的传动槽(82-1)中，滚棒(43)与飞曲轮(81,82)滚动和滑动连接。
参见图7，上述连杆(41)的内端设有与连杆(41)轴线方向相垂直的通孔、在该通孔中固定有轴套(41-5)，在轴套(41-5)中设有与其转动连接的作为传动件(43)的2根滚棒，2根滚棒(43)侧面的位于通孔中心的部分相互接触，滚棒(43)的两端伸出轴套(41-5)，其一端设在进气侧飞曲轮(81)的传动槽(81-1)中，另一端设在排气侧飞曲轮(82)的传动槽(82-1)中，滚棒(43)与飞曲轮(81,82)滚动连接。
参见图9至13，上述飞曲轮(81,82)的传动槽(81-1,82-1)的形状为椭圆形、双叶形或四叶形。
仍参见
图1及图2并参见图25及图26，上述配气部件(5)由进气凸轮(51)、排气凸轮(52)、进气门(53)、排气门(54)、气门弹簧(55)、气门弹簧座(56)、气门锁夹(57)、垫圈(59-1)、滚动轮(58)、螺母(59-2)组成，进气凸轮(51)固定在机体(1)的进气侧的飞曲轮(81)上，进气门(53)设在机体(1)上，且进气门(53)的头部设在机体(1)的周向外层板(16)的进气孔(16-1)处，其杆体依次穿过进气孔(16-1)、进气总槽(11)、机体(1)的周向内层板(17)上的气门孔(17-1)而伸入机体(1)的内腔(1-1)中，在进气门(53)的杆体上依次装上气门弹簧(55)、气门弹簧座(56)后，用气门锁夹(57)锁住；然后再依次装上垫圈(59-1)和滚动轮(58)、并旋上螺母(59-2)，滚动轮(58)所处的位置与进气凸轮(51)相对应；排气凸轮(52)固定在机体(1)的排气侧的飞曲轴(82)上，排气门(54)设在机体(1)上，且排气门(54)的头部设在机体(1)的周向外层板(16)的排气孔(16-2)处，其杆体依次穿过排气孔(16-2)、排气总槽(12)机体(1)的周向内层板(17)上的气门孔(17-2)而伸入机体(1)的内腔(1-1)中，在排气门(54)的杆体上依次装上气门弹簧(55)、气门弹簧座(56)并用气门锁夹(57)锁住，然后再依次装上垫圈(59-1)和滚动轮(58)并旋上螺母(59-2)，滚动轮(58)与排气凸轮(52)相对应。
参见
图1，上述主轴(7)通过机体盖板(91)与机体(1)转动连接，机体盖板(91)有两块，固定在机体(1)的相应的轴向外端面上，每块盖板(91)上固定有一只轴套(92)，主轴(7)与轴套(92)间隙配合。
参见
图15，上述进气侧的机体盖板(91)与进气管板(61)为一体式部件，排气侧的机体盖板(91)与排气管板(62)为一体式部件。
参见
图16，上述各活塞(31)的头部朝向机体(1)、尾部朝向气缸盖(22)，且活塞(31)的头部设有连杆孔(31-1)，连杆(41)的外端穿过该连杆孔(31-1)由紧固件使活塞(31)与连杆(41)固定连接。
参见
图17，上述活塞(31)的尾部设有散热片(31-2)，气缸盖(22)的内端面上设有与活塞散热片(31-2)相应的散热片。
本实用新型具有积极的效果(1)本主机结构较简单，所用部件较少、体积较小、重量较轻。(2)给本主机配上通常的化油器、进排气装置、起动装置、油泵等装置后即可使用。(3)本实用新型改变了传统的燃烧式发动机的传动方式，是一项基本的发明创造。以四冲程为例，传统发动机每四冲程主轴旋转为二周(720°)、且活塞作功时对连杆产生推力，连杆作曲线往复运动。本实用新型的发动机每四冲程完成主轴旋转为一周(360°)且活塞做功时对连杆产生拉力、连杆作直线运动。工作时连杆受拉力作功，金属形变小，可设计较细长些。(4)本实用新型主轴上的两只飞轮相向对称，并设有曲线凹槽，可通过传动件与连杆相连，驱动主轴转动，相当于传统发动机的曲轴，同时兼有飞轮功能，故称飞曲轮。使用中，因飞曲轮的传动槽形状可在一定范围内变化、故通过控制其形状可使耗油量较少及废气排放量也较少。(5)本主机的活塞与传统发动机的活塞相比革除了活塞的起导向作用及产生横向分力给连杆的裙部，减少了活塞的质量，因为活塞与连杆直接固定相连，连杆的运动是直线运动，活塞运动时对缸壁基本无侧向分力、从而减小了对缸壁的磨擦力，不仅使结构大为简化，增加了工作的可靠性，而且延长了活塞及气缸的使用寿命。(6)本主机的进排气凸轮可直接固定在飞曲轮上，无须象传统发动机那样进排气凸轮还须使用其它传动装置，故本主机的配气部件的工作更为精确。(7)本主机的气缸数可有多个，从3缸至9缸均可适用。
图1为本实用新型的一种结构示意图。其视图的方向为图2的A-A剖视示意图。
图2为
图1的B-B剖视示意图。
图3为主机机体的一种立体示意图。
图4为图3的沿C-C剖切的立体示意图。
图5为连杆的一种立体示意图。
图6为连杆部件的另一种立体示意图。
图7为连杆部件的另一种立体示意图。
图8为图7的连杆部件中的传动件在飞曲轮中运动的示意图。
图9为飞曲轮的一种结构示意图。
图10为图9的D-D剖视示意图。
图11为图9的沿E-E剖切的立体示意图。
图12为飞曲轮的另一种结构示意图。
图13为飞曲轮的另一种结构示意图。
图14为进气管板兼做机体盖板的一种立体示意图。
图15为进气管板与机体盖板的一种立体示意图。
图16为活塞的一种立体示意图。
图17为活塞的另一种立体示意图。
图18为连杆与活塞、机体连接及与飞曲轮连接的一种结构示意图。
图19为
图18的空心螺母及密封件的示意图。
图20为主轴的一种立体示意图。
图21为用于主轴两端的轴套的一种示意图。
图22为用于主轴中间的轴套的一种示意图。
图23为弹簧片的一种立体示意图。
图24为图23的左视示意图。
图25为进排气凸轮的一种立体示意图。
图26为配气部件的装配示意图。
图27至图37为本实用新型工作时的动态示意简图。
图38为飞曲轮的传动槽为双叶形时发动机工作的动态示意图。
图39为飞曲轮的传动槽的四叶形时发动机工作的动态示意图。
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。
实施例1，用球墨铸铁经铸造及金加工制成如图3及图4所示形状的主机机体(1)，主机机体(1)的外形是一个正八棱柱体，由连为一体的墙板(18)、八块扇形体(19)、周向外层板(16)及周向内层板(17)构成，墙板(18)、周向外层板(16)及周向内层板(17)之间构成圆环形的进气总槽(11)及排气总槽(12)，周向外层板(16)上开有进气孔(16-1)、排气孔(16-2)、回气孔(16-3)及点火槽(15)，周向内层板(17)上开有气门孔(17-1,17-2)，墙板(18)上及其与周向外层板(16)、周向内层板(17)的结合处设有连杆通道(13)的外段，相邻的扇形体(19)之间形成连杆通道(13)的内段，墙板(18)上及其与周向外层板(16)、周向内层板(17)的结合处还设有回气通道(14)，回气通道(14)穿过相应的扇形体(19)通向机体的内腔(1-1)，在扇形体(19)上还设有与回气通道(14)相通的机油孔(19-1)，在回气通道(14)中设有机油管，机油管的一端设有外螺纹旋合在扇形体(19)中机油孔(19-1)出油口处的内螺纹上。
用中碳调质合金结构钢棒金加工制成如图5所示形状的连杆(41)，连杆(41)的内端具有形状为长方体的滑块(41-2)，滑块(41-2)的相对的两个侧面上各设有一根连杆臂(41-1)，连杆臂(41-1)上套有与其转动连接的由铜基合金制成的轴套(43)，连杆(41)的外端设有外螺纹。将8根连杆(41)经机体(1)的连杆通道(13)由内向外伸出机体(1)。见
图18及
图19，在各连杆(41)的外端上套入与连杆(41)间隙配合的作为密封件(42)的油环(42-1)和气环(42-2)、并使油环(42-1)和气环(42-2)位于机体(1)的作为连杆通道(13)的外段的腔体中，在该腔体的外端旋合上空心螺母(42-3)，并用紧定螺钉(42-4)使之被锁定。
用45号钢棒经金加工制成如图20所示形状的主轴(7)，主轴(7)的中段为加粗的轴段(71)，加粗轴段(71)是侧面设有花键的轴段(72)，将锌基合金钢制成的如图22所示形状的轴套(75)紧配合固定在各扇形体(91)的内端面形成的主轴孔中，将主轴(7)伸入轴套(75)中，且其加粗轴段(71)与轴套(75)转动连接。主轴(7)的轴体中设有机油通道(73)，轴套(75)上也设有与主轴(7)的机油通道(73)相应的机油槽孔。
用45号钢板经数控机床等设备金加工制成如图9至
图11所示形状的飞曲轮(81)、作为进气侧飞曲轮使用，再加工出形状与其对称的排气侧飞曲轮(82)，飞曲轮(81,82)的传动槽(81-1,82-1)的形状为椭圆曲线形，飞曲轮(81,82)上设有与主轴(7)的机油通道(73)相对应的机油通道，飞曲轮(81,82)的中心设有与主轴的花键轴段(72)相应的花键孔(81-2,82-2)。见
图1，将飞曲轮(81,82)由其花键孔装配在主轴(7)上，并使各连杆(41)的连杆臂(41-1)及套在连杆臂(41-1)上的轴套(43)嵌入相应的飞曲轮的传动槽(81-1,82-1)中。
用45号钢制成如图25所示形状的进气凸轮(51)及排气凸轮(52)。见
图1，用紧固件将进气凸轮(51)固定在进气侧飞曲轮(81)上，将排气凸轮(52)固定在排气侧飞曲轮(82)上。
用氮化钢制成如图26所示形状的进气门(53)及排气门(54)各8个。见
图1，将进气门(53)的头部(53-1)设在机体(1)的周向外层板(16)的相应的一个进气孔(16-1)处，其杆体(53-2)依次穿过进气孔(16-1)、进气总槽(11)、机体(1)的周向内层板(17)上的气门孔(17-1)而伸入机体(1)的内腔(1-1)中，在进气门(53)的杆体(53-2)上依次装上气门弹簧(55)、气门弹簧座(56)后，用气门锁夹(57)锁住；然后再依次装上垫圈(59-1)和滚动轮(58)，并旋上螺母(59-2)；滚动轮(58)所处的位置与进气凸轮(51)相对应。用相似方法安装上排气门(54)等有关部件。
用弹簧钢板冲压制成如图23及图24所示形状的2片弹簧片(93-1)。用Q235A钢板制成如
图14所示形状的进气管板(61)与机体盖板(91)合为一体的结构件一块及图7所示形状的排气管板(62)与机体盖板(91)合为一体的结构件一块，盖板(91)上设有轴套孔，如图21所示形状的轴套(92)紧配合固定在盖板(91)的轴承孔中。见
图1，在主轴(7)的两端分别套入一片弹簧片(93-1)，然后旋上螺母(93-2)，再从主轴(7)的两端分别装上一块装有轴套(92)的机体盖板(91)，使主轴(7)与轴套(92)的间隙配合。并将两块结构件通过紧固件固定在机体(1)上。
用球墨铸铁制成如
图1及图2所示形状的气缸体(21)共8个，用紧固件将各气缸体(21)固定在机体(1)上。
用ZL-109钢制成如
图16所示形状的活塞(31)共8只，在各活塞(31)的环槽处分别装上作为活塞环(32)的油环(32-1)和气环(32-2)，用紧固件将各活塞(31)固定在相应的连杆(41)的外端，再将由球墨铸铁制成的缸盖(22)由紧固件固定在相应的缸体(21)上。再将火花塞座固定在机体(1)的点火槽(15)处即得到本主机。主机机体(1)的点火槽(15)、活塞(31)及气缸体(21)之间形成燃烧室(98)。
本实用新型使用前，先将火花塞(94)装入火花塞座，并使火花塞与点火系统的高压帽相连。主轴(7)通过传动装置与起动装置相连，主轴(7)可分别将动力输至点火系统的磁电机及机油泵，且可从主轴(7)的动力输出端输出动力。使进气管板(61)与燃料供给系统的化油器相连，排气管板(62)与排气系统的排气管相连后即可使用。
见图27至图37，本主机使用时，先由起动装置使主轴(7)转动，同时带动飞曲轮(81,82)及连杆(41)运动，并使点火系统的火花塞点火，而使发动机起动。发动机的工作过程如下①进气冲程。见图27及图28，活塞(31)由下止点向上止点移动，此时由飞曲轮(81)上的进气凸轮(51)通过推动与进气门(53)转动连接的滚动轮(58)而使进气门(53)开启。见图29及图30，随着活塞(31)的上移，气缸内的容积增大压力下降，当低于大气压时，经化油器雾化后的新鲜混合气，通过进气门(53)而被吸入气缸内。见图31及图32，当活塞(31)到达上止点时，整个气缸内充满了可燃混合气。
②压缩冲程。活塞(31)从上止点向下止点移动，此时在进气凸轮(51)的作用下进气门(53)开始关闭，排气门(54)仍处在关闭状态。随着活塞(31)的下移，气缸内容积缩小，可燃混合气受到压缩，其压力和温度升高。见图33及图34，当活塞(31)接近下止点时，可燃混合气被火花塞点燃，并开始燃烧。
③燃烧膨胀冲程。活塞(31)从下止点向上止点移动，此时进气门(53)、排气门(54)均关闭。在压缩冲程末尾被点燃的混合气在活塞(31)通过下止点后迅速燃烧膨胀，使燃烧室(98)内的压力和温度急剧升高而产生动力，推动活塞(31)向上移动，并通过连杆(41)经传动件(43)、飞曲轮(81,82)带动主轴(7)旋转，发动机输出功率(见图35)。
④排气冲程。见图36及图37，由于飞曲轮(81,82)的惯性作用，使飞曲轮(81,82)继续转动，带动活塞(31)由上止点向下止点移动，此时进气门(53)关闭，排气门(54)开启。随着活塞(31)的下移，气缸内燃烧后的废气不断从排气门(54)排出。这一过程直到活塞(31)到达下止点附近进气门(53)再度开启、排气门(54)关闭为止。至此，发动机完成了一个工作循环。
飞曲轮(81,82)每转动一圈(360°)，便完成一个工作循环，作一次功，如此周而复始地循环，发动机便可持续地运转下去，并不断输出功率。
本实用新型的发动机，采用压力润滑与飞溅润滑相结合的润滑方式。在机体(1)下方的齿轮箱(95)中加注一定量的机油，发动机工作后，机油泵(96)泵油，由机油泵(96)的输送端(97)经过滤器输至高压油道的进口(97-1)，由此经机体盖板(91)及轴套(92)送到主轴(7)、轴套(75)、飞曲轮(81,82)等高速重负荷的零件表面；对难以实现压力润滑的位置则利用主轴(7)、飞曲轴(81,82)等旋转飞溅起来或重力落下的机油来润滑，如连杆等。气缸体(21)的缸壁的润滑是通过轴套(75)上的油槽使机油由机体(1)的机油孔(19-1)经回气通道(14)中的机油管(19-2)进入气缸体(21)。
本主机设置回气通道(14)的主要目的是当活塞(31)从下止点向上止点移动时，为减轻缸盖(22)的压力而设置的。
实施例2见图6，其余与实施例1基本相同，不同之处在于，去掉套在主轴(7)上的两片弹簧片(93-1)，连杆(41)的内端设有与连杆(41)的轴线方向相垂直的通孔，在该通孔中固定有轴套(41-5)，在轴套(41-5)中设有与其转动连接的作为传动件(43)的一根滚棒，滚棒(43)的一端设在进气侧飞曲轮(82)的传动槽(82-1)中，另一端设在排气侧飞曲轮(82)的传动槽(82-1)中，滚棒(43)与飞曲轮(81,82)滚动和滑动连接。
实施例3，见图7，其余与实施例1基本相同，不同之处在于，去掉套在主轴(7)上的两片弹簧片(93-1)，连杆(41)的内端设有与连杆(41)轴线方向相垂直的通孔、在该通孔中固定有轴套(41-5)，在轴套(41-5)中设有与其转动连接的作为传动件(43)的2根滚棒，2根滚棒(43)侧面的位于通孔中心的部分相互接触，滚棒(43)的两端伸出轴套(41-5)，其一端设在进气侧飞曲轮(81)的传动槽(81-1)中，另一端设在排气侧飞曲轮(82)的传动槽(82-1)中，滚棒(43)与飞曲轮(81,82)滚动连接。这种结构的好处是，滚棒(43)与飞曲轮(81,82)的机械磨损可大大减小，从而延长使用寿命。其工作原理由图8给出。
实施例4，见
图17，其余与实施例3基本相同，不同之处在于，活塞(31)尾部设有散热片(31-2)，气缸盖(22)的内端面也设有与活塞散热片(31-2)相应的散热片。这种设计的好处是，散热效果较好。当活塞(31)运动至上止点时，因活塞的各散热片(31-2)插入气缸盖散热片之间的空间中，而使活塞(31)的热量可较快地通过气缸盖散发到发动机外，再加上气缸体(21)外壁上的散热片的散热，可使本主机的散热效果相当明显。
实施例5，见
图14，其余与实施例3基本相同，不同之处在于，进气侧机体盖板(91)与进气管板(61)为一体式部件，排气侧的机体盖板(91)与排气管板(62)为一体式部件。飞曲轮(81)的传动槽的形状为由
图12给出的双叶形。飞曲轮(82)的形状与飞曲轮(81)相对称。见图38，本实施例所得主机用于发动机时，进气量较少，工作时间较长，工作室增大，可使燃油充分发挥其燃烧能量。与传统发动机相比较，四个冲程只需一周完成，所需启动能量只点传统发动机的一半，所以不仅可减少进气量，同时可达到减少废气排放及减少油耗的目的。
实施例6，其余与实施例5基本相同，不同之处在于，所用飞曲轮(81,82)的传动槽(81-1,82-2)的形状为由
图13给出的四叶形。
见图39，本实施例所得主机用于发动机时，主轴(7)及飞曲轮(81,82)每旋转一周(360°)可工作两个循环，但进气凸轮(51)及排气凸轮(52)必须各设计成两对。
权利要求1.一种拉力式发动机的主机，具有气缸部件(2)、配气部件(5)，其特征在于，本主机还具有主机机体(1)、活塞部件(3)、连杆部件(4)、进排气管板(6)、主轴(7)和曲轮部件(8)；主机机体(1)设有润滑油路、进气总槽(11)、排气总槽(12)及3个或3个以上的连杆通道(13)、回气通道(14)、点火槽(15)；主轴(7)设有润滑油路，主轴(2)与主机机体(1)转动连接；曲轮部件(8)具有两个形状对称的飞曲轮(81,82)，飞曲轮(81,82)上设有润滑油路及闭合曲线形的传动槽(81-1,82-1)，飞曲轮(81,82)设在主机机体(1)中且与主轴(7)固定连接；配气部件(5)设在主机机体(1)内；进排气管板(6)的进气管板(61)及排气管板(62)均固定在主机机体(1)的轴向外端面上，进气管板(61)遮住进气总槽(11)、排气管板(62)遮住排气总槽(12)；气缸部件(2)的气缸体(21)有3个或3个以上，固定在主机机体(1)的周向外端面上，气缸部件(2)的相应数量的气缸盖(22)固定在气缸体(21)上；活塞部件(3)具有活塞(31)及活塞环(32)，活塞(31)通过活塞环(32)与气缸体(21)滑动连接；连杆部件(4)具有连杆(41)、密封件(42)及传动件(43)，连杆(41)的外端与活塞(31)固定连接，连杆(41)的杆体穿过主机机体(1)的连杆通道(13)，连杆(41)的内端与传动件(43)转动连接，传动件(43)通过飞曲轮(81,82)的传动槽(81-1,82-1)而与飞曲轮(81,82)动连接，密封件(42)套在连杆(41)上且固定在主机机体(1)的连杆通道(13)中，密封件(42)与连杆(41)滑动连接。
2.根据权利要求1所述的拉力式发动机的主机，其特征在于，连杆(41)的内端为一滑块(41-2)，滑块(41-2)的径向的两个端面上各有一个连杆臂(41-1)，每套连杆部件(4)具有2个作为传动件(43)的轴套，每个轴套(43)套在相应的一个连杆臂(41-1)上；轴套(43)设在相应侧的飞曲轮的传动槽中，轴套(43)与连杆臂(41-1)转动连接、与飞曲轮滚动和滑动连接。
3.根据权利要求1所述的拉力式发动机的主机，其特征在于，连杆(41)的内端设有与连杆(41)的轴线方向相垂直的通孔，在该通孔中固定有轴套(41-5)，在轴套(41-5)中设有与其转动连接的作为传动件(43)的一根滚棒，滚棒(43)的一端设在进气侧飞曲轮(81)的传动槽(81-1)中，另一端设在排气侧飞曲轮(82)的传动槽(82-1)中，滚棒(43)与飞曲轮(81,82)滚动和滑动连接。
4.根据权利要求1所述的拉力式发动机的主机，其特征在于，连杆(41)的内端设有与连杆(41)轴线方向相垂直的通孔、在该通孔中固定有轴套(41-5)，在轴套(41-5)中设有与其转动连接的作为传动件(43)的2根滚棒，2根滚棒(43)侧面的位于通孔中心的部分相互接触，滚棒(43)的两端伸出轴套(41-5)，其一端设在进气侧飞曲轮(81)的传动槽(81-1)中，另一端设在排气侧飞曲轮(82)的传动槽(82-1)中，滚棒(43)与飞曲轮(81,82)滚动连接。
5.根据权利要求1,2、3、4所述的拉力式发动机的主机，其特征在于，飞曲轮(81,82)的传动槽(81-1,82-1)的形状为椭圆形、双叶形或四叶形。
6.根据权利要求1,2,3,4所述的拉力式发动机的主机，其特征在于，配气部件(5)由进气凸轮(51)、排气凸轮(52)、进气门(53)、排气门(54)、气门弹簧(55)、气门弹簧座(56)、气门锁夹(57)、垫圈(59-1)、滚动轮(58)、螺母(59-2)组成，进气凸轮(51)固定在机体(1)的进气侧的飞曲轮(81)上，进气门(53)设在机体(1)上，且进气门(53)的头部设在机体(1)的周向外层板(16)的进气孔(16-1)处，其杆体依次穿过进气孔(16-1)、进气总槽(11)、机体(1)的周向内层板(17)上的气门孔(17-1)而伸入机体(1)的内腔(1-1)中，在进气门(53)的杆体上依次装上气门弹簧(55)、气门弹簧座(56)后，用气门锁夹(57)锁住；然后再依次装上垫圈(59-1)和滚动轮(58)、并旋上螺母(59-2)，滚动轮(58)所处的位置与进气凸轮(51)相对应；排气凸轮(52)固定在机体(1)的排气侧的飞曲轴(82)上，排气门(54)设在机体(1)上，且排气门(54)的头部设在机体(1)的周向外层板(16)的排气孔(16-2)处，其杆体依次穿过排气孔(16-2)、排气总槽(12)机体(1)的周向内层板(17)上的气门孔(17-2)而伸入机体(1)的内腔(1-1)中，在排气门(54)的杆体上依次装上气门弹簧(55)、气门弹簧座(56)并用气门锁夹(57)锁住，然后再依次装上垫圈(59-1)和滚动轮(58)并旋上螺母(59-2)，滚动轮(58)与排气凸轮(52)相对应。
7.根据权利要求1,2、3,4所述的拉力式发动机的主机，其特征在于，主轴(7)通过机体盖板(91)与机体(1)转动连接，机体盖板(91)有两块，固定在机体(1)的相应的轴向外端面上，每块盖板(91)上固定有一只轴套(92)，主轴(7)与轴套(92)间隙配合。
8.根据权利要求7所述的拉力式发动机的主机，其特征在于，进气侧的机体盖板(91)与进气管板(61)为一体式部件，排气侧的机体盖板(91)与排气管板(62)为一体式部件。
9.根据权利要求7所述的拉力式发动机的主机，其特征在于，各活塞(31)的头部朝向机体(1)、尾部朝向气缸盖(22)，且活塞(31)的头部设有连杆孔(31-1)，连杆(41)的外端穿过该连杆孔(31-1)由紧固件使活塞(31)与连杆(41)固定连接。
10.根据权利要求9所述的拉力式发动机的主机，其特征在于，活塞(31)的尾部设有散热片(31-2)，气缸盖(22)的内端面上设有与活塞散热片(31-2)相应的散热片。
专利摘要本实用新型涉及一种燃烧式发动机的主机。3个或3个以上的气缸体固定在主机机体的周向外端面上,连杆的外端与设在气缸中的活塞固定相连、内端通过传动件与设在主机机体内的曲轮部件动连接,主轴与曲轮部件固定连接且与机体转动连接,配气部件设在主机机体内,进气管板及排气管板固定在主机机体的轴向外端面上,分别遮住设在主机机体上的进气总槽和排气总槽。本主机结构简单、工作可靠,是一项基本发明创造。
文档编号F01B9/00GK2315299SQ9723569
公开日1999年4月21日 申请日期1997年4月8日 优先权日1997年4月8日
发明者唐桐钧 申请人:唐桐钧