专利名称：实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及电镀生产中，不断制造排出电镀废水里数量最大、污染环境最严重的镀件清洗废水的镀件清洗工序，如何实施电镀行业清洁生产的新工艺。
自有电镀生产历史以来，电镀生产始终存在三大问题1.国内外一切镀件清洗工艺，不能保证实施国家统一规定的或用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准。(不同国家，所执行的镀件清洗质量标准不同)。
这不仅直接影响镀层应有的质量，也增加了后面镀种镀液中杂质的积累，从而增大电镀生产物耗指标。
2.国内外一切镀件清洗工艺，历来是不断地制造并排出，电镀废水中数量最大、污染环境最严重的镀件清洗废水的工艺。不同厂家采用的镀件清洗工艺不同，仅是制造出的镀件清洗废水数量及含镀液浓度的不同。
3.国内外一切电镀废水处理技术与设备，从来就不能消除被处理的电镀废水中的主要污染物，更不能消除被处理的电镀废水中的一切污染物！仅能将被处理电镀废水中主要污染物，以不同的技术即不同的形式，浓缩、集中后，再转移到“再生液”或“废渣(泥)”中！从而使被处理的电镀废水，表面上得到不同程度的“浄化”后，对外排放。
但面对自己新制造出的，继续严重污染环境和继续严重危害人类健康的、浓缩集中被处理电镀废水中主要污染物的再生液或废渣(泥)，一筹莫展，无能为力！只有在各自的“暗箱”中对外排放！这就是电镀生产，被世界各国公认为“严重污染环境源”，西方国家将电镀生产污染转嫁给第三世界国家、西方国家向第三世界国家大量采购电镀产品、将电镀生产从城市搬迁到郊区或农村的根本原因。
在我国600多个城市中，其中400多个城市存在供水不足，110多个城市严重缺水。2003年，江苏第一个进入“水质型缺水”的省份。我国严重缺水的国情，促使我国电镀生产“雪上加霜”！电镀生产为了生存、为了正常发展，唯一出路，必需立即实施电镀行业清洁生产！15年前，自美国化工企业推出“污染预防审核”以来，清洁生产迅速推进到世界各国、各地区。我国也于1992年开始推动。但是，至今国内外电镀行业清洁生产，没有实质性进展。
究其原因，国内外一直没有实施电镀行业清洁生产的先进工艺技术与设备！即一直没有，在电镀生产过程中不产生和不对外排放电镀废水、废渣(泥)、废气的新工艺！有了这些新工艺，才能彻底而有效的取代，传统电镀生产中的国内外一切镀件清洗工艺及国内外一切电镀废水处理技术与设备。才能实施电镀行业清洁生产！本发明所说的实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺，它完美地解决了传统电镀生产中的如下难题1.利用设计出的镀件清洗槽数及其清洗槽液体积，与全翻槽周期的配合或恰当地改变全翻槽周期，来保证实施用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准。
不实施镀件清洗质量标准的镀件清洗废水的“无排放”电镀生产，很容易做到，但毫无价值！2.利用补充镀液消耗的一只清洗液槽体积的清水，首先第一次用来在最后一只清洗槽液实施用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准。第二次利用此液在第一清洗槽中，采用发明人研制出的浓缩新方法，将镀件清洗废水中的镀液99％以上浓缩、集中！第三次才去将已浓缩、集中镀件清洗废水中的镀液的99％以上的第一清洗槽液或备用槽液去补充镀液消耗。
而在下一个全翻槽周期(一班制电镀生产一般是36天，二班制电镀生产一般是18天，三班制电镀生产一般是12天)的电镀生产时间里，将第一清洗槽液或备用槽液，利用备用槽液的加热系统，是很容易将备用槽液全部加进镀液中去，循环使用，从而使镀件清洗新工艺，达到或实现。
2.1不仅表面上实现，在实质上也实现了在电镀生产过程中，不产生和不对外排放严重污染环境的镀件清洗废水！2.2由于传统的镀件清洗废水，全部循环使用到镀液中，不对外排放，从而大幅降低传统电镀生产中的物耗指标！即大幅降低了电镀生产成本！2.3彻底而有效地消除镀件清洗废水，对环境的严重污染和对人类身体的严重危害！2.4彻底而有效地免除镀件清洗废水处理设备的巨额的一次投资和操作运行费用！2.5节约电镀生产用水99％以上！
2.6采用本发明，不仅配镀液用水，即使镀件清洗用水全部采用蒸馏水或去离子水，也是经济、简单易行的！而对传统电镀生产，此举是不能奢望的事情！2.7只有采用本发明，才能使镀件清洗工序，全面符合《中华人民共和国清洁生产促进法》第二条清洁生产的要求！3.必需建立自己的精确计算式，才能进行本发明的计算、设计。精确计算式的指标是3.1任意分段计算数字之和，与一次计算数字之间，不得有丝毫误差。
3.2八只镀件清洗槽液中，计算出的镀液含量之和，必需无限接近，但小于镀件从镀槽带出镀液总量。不得丝毫大于或远小于镀件从镀槽带出镀液总量！这两项指标是国内外已公开的有关计算式，是无法达到的。因此，为设计出本发明，必需建立符合以上要求的精确的计算式。
4.由于电镀生产特点是，镀件大小、形状、复杂程度、生产批量不断变化，以及各电镀生产厂家的技术水平与管理水平不同。因此，各厂家采用本发明，必需按设计者提出的“操作规程”进行操作！以减少发生不必要的事故，以致影响镀件的产量或质量。
本发明的具体电镀生产过程是这样进行的除了镀件清洗槽数与传统电镀生产有不同程度的变化和各清洗槽液必需进行不断的自循环均匀搅拌外，其余与原电镀生产工艺相同。
另外，电镀生产每到设计出的全翻槽周期时，必需停止电镀生产或利用下班时间或休假时间，进行一次各清洗槽液逐级向前全翻槽操作一次！还得在每天早晨八点，根据镀液消耗的需要，用备用槽旁的小过滤机以备用槽液补充镀液到标准液面线。
若在一个全翻槽周期的电镀生产中，备用槽液补充镀液消耗后，剩余较多，就启动备用槽液加热装置，蒸发掉备用槽液中多余的水份，以保证不管在什么情况下，都能保证实现，备用槽液全部不断循环使用到镀液中去，以达到在电镀生产过程中，不产生和不对外排放镀件清洗废水！采用本发明，必需保持镀件清洗液像镀液一样清洁，否则不能将备用槽液，不断循环到镀液中使用！依靠下列措施，才能保持镀件清洗液像镀液一样清洁4.1前面镀种的清洗工序，必需严格地实施镀件清洗质量标准，以防止镀液残留量被镀件带进后一种的镀液中，形成杂质积累。
4.2镀件清洗水，必需采用配镀液用水。以消除当地自来水的额外杂质，在镀液中积累。
4.3不得在各镀件清洗槽液中，洗涤镀件以外的任何物件。即使清洗镀件还得按清洗槽顺序清洗，不得越槽清洗。
4.4第一清洗槽液在返回镀液使用前，必需经过四级过滤，以便过滤掉镀液和清洗液中不溶性杂质。
4.5鉴于以上四条，镀件清洗废水不是废水，而是稀镀液。不管其稀释到什么程度，但仍保持组成镀液的各种化学成份，及其之间的比例。
4.6镀液中的杂质积累，与实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺无关！请注意镀液，在24小时的电镀生产中，一是镀件从镀槽带进镀件清洗槽液中的镀液是正常电镀生产的镀液，经过四级过滤，保持像镀液一样清洁，经不产生任何杂质的方法浓缩后返回镀液，自然也是能正常电镀生产的镀液，仅保留原镀液中可溶性杂质，并未增加任何杂质。二是在24小时电镀生产中，镀液消耗多少，用备用槽液补充多少，二者是等量的，因此，采用清洁的、浓缩的备用槽液补充镀液消耗，是不会造成镀液中杂质积累的！即使造成镀液中杂质积累而影响镀层质量也是电镀生产本身造成的。在传统电镀生产中，某些镀液定期或不定期的用“去杂剂”或其它去除杂质的方法，去除镀液中杂质，也是正常而必要的。因此某些镀液中存在杂质积累而影响镀层质量与实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺无关！5.采用本发明，只能采用各清洗槽液不断地自循环均匀搅拌，不得采用无油无水的压缩空气搅拌！自循环均匀搅拌的优点是5.1不断进行自循环均匀搅拌，不增加镀件清洗液中含氧量，从而也不造成该镀液含氧量积累，以免影响某些镀层质量。
5.2自循环均匀搅拌的能力比压缩空气均匀搅拌力度大。
5.3自循环均匀搅拌中的自喷淋，延长了镀件清洗时间，使镀件清洗效果提高。镀件在进入清洗槽液清洗前，先受到“最稀的清洗液”喷洗，当提出镀件时，又经一次“最稀的清洗槽液”喷洗，这不仅使镀件清洗效果好，也使镀件从清洗槽液中，带出的镀液含量最少，即清洗效果更好！5.4如果突然停电，虽然也要停止电镀生产，但不造成任何事故！然而采用无油无水压缩空气，进行清洗槽液均匀搅拌，就存在如下问题
5.5随着压缩空气不断进行搅拌清洗槽操作，各镀件清洗槽液的含氧量不断提高，从而使镀液中含氧量也不断提高，因此影响了某些镀种的镀层质量。
5.6压缩空气均匀搅拌比自循环均匀搅拌效果差。物耗指标高。
5.7如遇到突然停电或用电事故停电，各镀件清洗槽液就会经送气管道，被反吸回压缩空气源，这不仅不同程度的损坏压缩空气送气管道和压缩空气泵，而且因各槽液的不同程度混合，及遭送气管道和压缩空气源的污染而造成各镀件清洗槽液报废的重大损失！5.8压缩空气排出油污，直接影响镀层质量。
因此，采用本发明，只能选用各清洗槽液不断地自循环均匀搅拌！实施本发明的经济效益、环境效益与社会效益一.经济效益1.保证实施用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准，从而保障了镀件应有的质量。填补了镀件清洗工序，不能实施镀件清洗质量标准空白！2.不管电镀生产工作量如何变化，全部实施镀件清洗废水的“无排放”电镀生产，可节约电镀生产用水99％以上！如果间忽选用“微排放”电镀生产，节水率将随电镀生产工作量变化而变化。
3.循环使用被镀件从镀槽带出的镀液数量99％以上。大幅降低了传统电镀生产的物耗指标，使其接近最低的极限值！因此说，采用本发明，将使电镀生产物耗指标，全面达到或超过世界先进水平！4.免去了镀件清洗废水处理设备的一次巨额投资和操作运行费用。
5.使镀件清洗用水，全部采用配镀液用水，轻易而经济的成为现实！6.本发明是实施电镀行业清洁生产中的经济效益最高的新工艺。采用本发明后每年所带来的经济效益，比投资本发明的费用，高1倍以上！，利用本发明的实施，进行“滚动”投资全厂各电镀生产工序，实施电镀行业清洁生产后，无需增加原电镀生产成本投资，反而还为原电镀生产增加额外的利润！二.环境效益1.自有电镀生产历史以来，第一次彻底而有效地阻住了，只电镀生产，不进行消除镀件清洗废水严重污染环境和严重危害人类健康的漏洞！2.彻底而有效地控制了电镀生产，不对外排放金属离子、不对外排放各种致癌物质、不对外排放1克使人中毒，20克致人死亡的H3BO3等一切有害物质！3.采用本发明，将不受当地环保部门，对某些最有害物质限制排放总量的限制！4.自有电镀废水处理历史以来，消除镀件清洗废水污染物，不仅不增加原电镀生产成本，反而降低原电镀生产成本30％左右！5.自有电镀废水处理历史以来，本发明第一次彻底而有效地实现，真正的消除了镀件清洗废水严重污染环境和严重危害人类健康！6.本发明证明，要彻底而有效地消除镀件清洗废水中的一切污染物，唯一的途径是，将镀件清洗废水，全部循环使用到镀液中去！7.自有电镀生产历史以来，第一次实现，电镀生产与消除镀件清洗废水合二为一！只要电镀生产，就能一定消除镀件清洗废水。而且还具备随着电镀生产工作量变化而变化地消除镀件清洗废水的应变能力！8.本发明是第一个登上电镀行业清洁生产的彼岸！从而使人们了解到什么是电镀行业清洁生产！如何才能实现电镀行业清洁生产！三.社会效益1.本发明研究困难，但实施简单、易行。适用于国内外一切大、中、小型电镀生产，既适用于机械化、自动化操作的电镀生产，也适用于手工操作电镀生产；既适用于新建的电镀生产设备采用，也适用于旧的电镀生产设备改造！2.从此开始改变，“电镀生产是用水大户”、“排放电镀废水严重污染环境和严重污染水资源大户”、“电镀生产是世界各国严重污染环境源”的历史面貌！3.本发明是我国400多个供水不足的城市，特别是严重缺水的110多个城市以及水质不宜电镀生产地区的电镀生产，必需采用的先进工艺！否则无法维持正常电镀生产！4.采用本发明，是实施电镀行业清洁生产，向前迈出了关键而重大的第一步！5.“世界各国的电镀行业清洁生产，起源于中国”的美誉，将载入史册.
权利要求
1.实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺，其特征在于，根据电镀生产使用厂家的已知电镀生产条件镀液配方量、镀槽尺寸、每经24小时电镀生产的镀液消耗体积、该镀种用户所需实施镀件清洗质量标准的变化范围、国家规定的该镀件清洗废水的排放标准、该用户在全年的电镀生产中，每槽镀件每次从镀槽带出镀液的最大体积，以及几班制电镀生产。然后，采用发明者自己建立的精确计算式，设计或计算出，镀件清洗槽数及其体积、清洗槽液的自循环均匀搅拌装置、备用槽装置、镀件清洗槽液的定期逐级、向前全翻槽周期。按照以上设计出的数据，进行与常规一样的电镀生产，就可实现镀件清洗工序的清洁生产。即在保证实施用户所需的、可变的镀件清洗质量标准的同时，实现在电镀生产过程中，减少或者消除镀件清洗废水污染物的产生和排放！从而使镀件清洗工序，全面符合《中华人民共和国清洁生产促进法》第二条清洁生产的要求。
2.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，其特征在于，电镀生产稀贵金属、严重污染环境的镀种，以及严重缺水地区或水质不宜电镀生产地区的电镀生产，必需全部采用，实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺中的镀件清洗废水的“无排放”电镀生产。从而实现，在保证实施用户所需的、可变的镀件清洗质量标准及在电镀生产过程中，全部、彻底地消除镀件清洗废水污染物对外排放的同时，节约电镀生产用水99％以上！如果不是前述情况的镀种，根据用户要求，可选择实施前面的镀件清洗废水的“无排放”电镀生产，也可选择实施镀件清洗废水的“微排放”电镀生产。即在传统电镀生产平均耗水量1米3/时的范围内，排出等量镀件清洗废水浓度，无需任何电镀废水处理设备处理，就直接达国家废水排放标准，合法排放！“微排放”电镀生产的节水率是，随用户的电镀生产工作量变化而变化的。
3.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，其特征在于，在同一镀件清洗设备上，必需“折叠”有多种不同电镀生产工作量的(即每槽镀件每次从镀槽带出镀液体积的数量)镀件清洗废水的“无排放”与“微排放”电镀生产。以方便用户根据实际电镀生产工作量的需要，随时选用，相应电镀生产工作量的“无排放”或“微排放”电镀生产。从而既克服了单一的“无排放”与“微排放”电镀生产，在实际电镀生产工作量，超过设计的电镀生产工作量上限时，不能继续实施清洁生产，又消除了实际电镀生产工作量小于设计电镀生产工作量的下限时，造成“大马拉小车”的浪费，即增加电镀生产物耗指标的浪费！从而使本镀件清洗新工艺，自有电镀生产历史以来，第一次具备了随着实际电镀生产工作量变化而变化的镀件清洗功能和彻底而有效地消除镀件清洗废水污染物严重污染环境的应变功能！
4.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，，其特征在于，以设计出的镀件清洗槽数、清洗槽液体积以及各清洗槽液的逐级、向前全翻槽的周期来保证实施用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准。
5.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，，其特征在于，镀件清洗槽必需这样设计四壁是长方形，而槽底是从非操作端到操作端向上倾斜，以保证在槽底残留的镀件清洗液，能自然、全部流向槽底最低处。而在非操作端槽底最低处的两端，各放置一块硬塑或与槽内壁相同材料焊制成的“集水块”并与槽底相连，不得上浮。从而使两集水块之间形成了一个“集水坑”，即保证槽底的最后的镀件清洗液，一定全部流进“集水坑”，而不得在“集水块”周围滞留！集水坑“集水”的体积，设计为该清洗槽液体积的千分之一。镀件清洗槽底这样设计之后，该镀件清洗槽液的体积，还得与设计出的镀件清洗槽液的体积，必需相同！而全翻槽的吸水管口，固定放置在集水坑中间，距集水坑最低处5mm。从而保证，在各镀件清洗槽液逐级向前全翻槽的操作误差，控制在1/1000以内！
6.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，，其特征在于，在电镀生产时，必需采用镀件清洗槽液的不断自循环均匀搅拌装置，从而使镀件清洗槽液中的镀液含量均匀一致不形成浓度梯度。而自循环均匀搅拌的吸水管与逐级向前全翻槽的吸水管，并排固定在集水坑中间，管口距集水坑最低处5mm。自循环均匀搅拌装置的动力，第一及最后一只清洗槽是过滤机，其余各清洗槽是专用泵。自循环均匀搅拌装置的出水管一分为二，一路是到清洗槽的两长边的各一根可调整喷淋水角度的自喷淋管，通过两喷淋管上的小孔不断地从两边向清洗槽液表面“中间线”进行喷淋。另一路通向清洗槽内用硬塑管或与槽内壁相同管材焊制的沿槽边四壁的自循环均匀搅拌器与槽底相连，不得上浮！在自喷淋与自循环搅拌器的输水管上，各设置一个阀门，以便根据镀件大小，随时调节自喷淋与自循环均匀搅拌器的力度既保证镀件清洗槽液最大限度地均匀搅拌，又能保证镀件在挂具上不被冲脱而落入清洗槽底！
7.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，，其特征在于，必需在镀槽与镀件清洗槽之外，设置一备用槽。备用槽的体积是镀槽体积的1.5倍或清洗槽体积的2.5倍，谁体积大，采用谁的体积。在备用槽底，设有平行于槽底并距槽底20mm的蒸汽或电热丝加温备用槽液的蛇形管。该加热系统可在100℃以内，任意调温、自动恒温加热蒸发备用槽液。在备用槽边备有一台16″落地电扇，以其保证将备用槽液上面的蒸汽，定向吹出窗外。在备用槽的另一边，还设置有一台小过滤机。在正常电镀生产时，每天早晨八点，根据镀液消耗的需要，采用此小过滤机将以等量的备用槽液，补充镀液消耗至标准液面线。当需要过滤镀液时，必需利用“定期全翻槽”前的备用槽空闲时，利用第一镀件清洗槽自喷淋的过滤机改接吸水与出水管道，将镀槽中的镀液全部过滤到备用槽中，待清理完镀槽后，再用备用槽边的小过滤机，将备用槽中的镀液，全部返回镀槽中，从而完成一次镀液过滤操作。当用备用槽液每天补充镀液消耗后，到了全部翻槽周期时，备用槽液有多余，则在下一个全翻槽周期电镀生产时间里，选择合适的温度，加热备用槽液，蒸发掉上一个全翻槽周期的电镀生产时间里，多余的备用槽液水份，以保证每次全翻槽的操作顺利进行。即保证“镀件清洗废水”不断、全部循环使用到镀液中去，不对外排放！
8.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，，其特征在于，电镀生产到了接近设计的各镀件清洗槽液逐级向前全翻槽的周期时，利用当班下班或下面紧接的休假日，若没有前面的两条件时，也可在上班时间，停止电镀生产，进行一次各镀件清洗槽液逐级向前全翻槽操作一次。全翻槽操作是这样自动进行的经自循环过滤机将第一镀件清洗槽液，全部打进备用槽后，专用泵自动将镀件第二清洗槽液，全部、自动打进第一清洗空槽后，专用泵又自动将第三镀件清洗槽液，全部打进第二镀件清洗空槽后，以此类推，直到最后一只镀件清洗空槽，加满配镀液用水，至镀件清洗槽的标准液面线，一次全翻槽操作过程结束。一次全翻槽操作时间，设计为40分钟左右。
9.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，其特征在于，最后一只镀件清洗槽还需增加镀件清洗废水的“微排放”电镀生产设计，即在最后一只清洗槽的操作上方，不影响电镀生产操作的地方，设置一供水管道，在供水管道上装有一阀门和一只水量表，并在非操作端集水坑的最低处，设置有一同步排水器。当用户选用镀件清洗废水的“无排放”电镀生产时，只需关闭供水阀门，就可实施。当用户的电镀生产工作量变化，需要选用镀件清洗废水的“微排放”电镀生产时，只需打开供水阀，按实际电镀生产工作量的需要，按水量表上所指的计算出的用水量供水，就可实施用户所需的镀件清洗废水的“微排放”电镀生产。即同步排水器排出的等量镀件清洗废水，无需经过任何电镀废水处理设备处理，就能直接达标、合法排放！
10.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，，其特征在于，最后一只镀件清洗槽还需增加“不停产换一槽清洗水”的装置。当镀件清洗槽长度，在1.2米以内，只需在操作端设立一根用软管(橡皮管)联接的莲蓬头。若镀件清洗槽的长度在1.2米以上，就需在清洗槽的操作端与非操作端各设一只用软管联接的莲蓬头。并在集水坑最低处设一根2″排水管。通向莲蓬头的管道及排水管上都设有一只阀门。在正常电镀生产时，无需动用该装置。当电镀生产中，发生“越槽”清洗镀件的事故时，即最后一只清洗槽液浓度，比正常设计的电镀生产时间，提前一半时间达国家规定的排放标准时，为维持正常电镀生产，此时最后一只清洗槽液必需进行一次不停产“换水”操作。即此时打开排水阀门，让最后一只清洗槽液排出。在排出最后一只清洗槽液过程中，镀件需在最后一只清洗槽液清洗时，就开动莲蓬头，对准未被清洗液清洗到的镀件部分，喷淋清洗，以保证镀件清洗的目的。喷淋水随清洗槽液排出而排出。当排水完毕，关闭排水阀门，放进最后一只清洗槽清水的过程中，镀件需在最后一只清洗槽液清洗时同样得到莲蓬头的清洗，但清洗水不再排出，留在槽中。当在清水加到最后一只清洗槽的标准液面时，关闭供水阀门，一次不停产“换水”结束。又继续恢复正常电镀生产。从而以一只清洗槽液清水为代价，解决了因“越槽”清洗镀件的事故！当电镀生产，突然在一个全翻槽周期的电镀生产时间里，电镀生产工作量增加一倍，具体表现在，最后一只清洗槽液浓度，比原电镀生产时间，提前一半达国家规定的废水排放标准，此时可根据工艺的发明人，提供给用户的计算方法，只需在一个全翻槽周期的电镀生产时间内，根据计算出的时间，“换二次水”，即以两清洗槽液清水为代价，换取在一个全翻槽周期的电镀生产工作量，增加一倍的电镀生产。
全文摘要
本发明涉及在电镀生产中，采用本新工艺，就可在保证实施用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准的同时，彻底而有效地消除电镀废水中数量最大、污染环境最严重的镀件清洗废水。自有电镀生产历史以来，本发明第一次实现，既是最好的镀件清洗工艺，又是最好的消除镀件清洗废水的工艺，既是循环使用镀件清洗废水中镀液最多99％以上的工艺，还是最好的节约电镀生产用水的工艺。从而使镀件清洗工序，第一次全面符合《中华人民共和国清洁生产促进法》第二条清洁生产的要求。
文档编号C25D21/08GK1718871SQ200410063038
公开日2006年1月11日 申请日期2004年7月7日 优先权日2004年7月7日
发明者葛爱兰, 胡德忠 申请人:葛爱兰, 胡德忠