本发明涉及碱法生产金属镓尾液净化技术领域，尤其涉及一种碱法生产金属镓苛性碱净化回收的方法。
背景技术：
现有技术碱法生产金属镓的过程中，需要使用大量苛性碱即液碱，年消耗可以达到12000吨，为了节约成本，这些苛性碱通过电解尾液的形式大部分回收循环使用。在碱法生产工艺中，系统会不断产生硫酸根和新增一定数量金属钒，随着电解尾液不断循环使用，电解尾液中硫酸根和金属钒不断积累，从而对系统产生重大影响。其影响包括：结晶精化，无法过滤；电解效率大幅度下降，电耗增高；金属镓回收率降低，产量下降。故现有技术中当电解尾液中硫酸根含量为30-60g/L,金属钒的含量为15-60mg/L时，就要将尾液排掉一部分，降低系统中硫酸根和金属钒的浓度，补充部分苛性碱来维持正常的生产需要。每年要补充到系统中1800-2000吨苛性碱，价值450万左右，是金属镓的生产成本主要构成。
故现有技术有待改进和发展。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种既能将硫酸根除去也能将金属钒除去以净化电解尾液，尽可能的多回收苛性碱，从而降低生产成本的碱法生产金属镓苛性碱净化回收的方法。
本发明的技术解决方案是：碱法生产金属镓苛性碱净化回收的方法，将含钡离子盐或者碱的沉淀剂加入到新电解液中，所述新电解尾液中的硫酸根与该钡离子的摩尔质量比为1:(0.8-1.4)。
所述沉淀剂采用三段逆流沉淀处理法加入到所述新电解尾液；
其中第一段沉淀处理利用第二段沉淀处理得到的二段沉淀剂对新电解尾液进行沉淀，以便获得一段尾液；
第二段沉淀处理利用一段沉淀剂对一段尾液进行沉淀；以便获得二段尾液和二段沉淀剂；
第三段沉淀处理利用新沉淀剂对二段尾液进行沉淀；以便获得合格尾液和第二段沉淀处理所需的一段沉淀剂。
第一段沉淀处理，第二段沉淀处理以及第三段沉淀处理均是在温度为30-50℃的条件下进行的。
第一段沉淀处理，第二段沉淀处理以及第三段沉淀处理的反应时间均为0.5-4小时。
第一段沉淀处理，第二段沉淀处理以及第三段沉淀处理的沉淀搅拌时间均为1-3小时。
本发明的有益效果：
在强碱的溶液体系下，采用一种可溶于强碱溶液的钡盐或碱，对硫酸根就行沉淀法应，通过三段逆流沉淀处理，以实现碱法生产金属镓电解尾液中的硫酸根大部分除去的同时，也产生了意想不到的技术效果即在沉淀硫酸根的同时也能将金属钒共沉淀。
具体实施方式
实施例：
本发明在强碱的溶液体系下，采用一种可溶于强碱溶液的钡盐，对硫酸根就行沉淀法应，反应条件：温度控制在30-50℃，反应时间为0.5-4小时，搅拌时间1-3小时；硫酸根和钡盐摩尔质量比例为1：(0.8-1.4)，硫酸根和金属钒可以共沉淀。为了使硫酸根沉淀较为完全，钡盐能够充分的利用，沉淀操作采用多段逆流沉淀，本实施例选用三段逆流沉淀为例即第一段沉淀处理利用第二段沉淀处理得到的二段沉淀剂对新电解尾液进行沉淀，以便获得一段尾液；
第二段沉淀处理利用一段沉淀剂对一段尾液进行沉淀；以便获得二段尾液和二段沉淀剂；
第三段沉淀处理利用新沉淀剂对二段尾液进行沉淀；以便获得合格尾液和第二段沉淀处理所需的一段沉淀剂。上述的新电解尾液为碱性生产金属镓完成后的初始尾液，上述的新沉淀剂为初始未与电解尾液的沉淀剂。
采用多段逆流沉淀法，钡盐或碱利用率可以达到80-90％，硫酸根可以去除90％，反应沉淀降低硫酸根的同时，将金属钒也共沉淀。金属钒可以去除90％。试验数据如下：
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。