专利名称：一种盾构机密闭始发及到达的施工方法
技术领域：
本发明涉及建筑施工领域，特别是涉及一种隧道施工中的盾构机密闭始发及到达的施工方法。
背景技术：
盾构施工法是一种使用盾构机在地下掘进，在防止软基开挖面崩塌或保持开挖面稳定的同时，在机内安全地进行隧道的开挖和衬砌作业的一种在暗挖隧道施工方法。
盾构始发及到达技术是指在盾构掘进前对洞门端头采取处理(加固软弱地层及高地下水位地质条件)、洞门凿除、盾构始发及接收基座的设计加工、定位安装；支撑系统、洞门环的安设、盾构机组装与拆卸措施，从而保证盾构施工能按照隧道设计轴线进行掘进及到达的施工技术。
国内目前使用的盾构机密闭始发及到达施工方法比较多，对于软弱地层中进行盾构始发使用最多的三种方法是搅拌桩(旋喷桩)加固法、钢板桩置换法、冻结法洞门加固法。
(1)搅拌桩(旋喷桩)加固法 搅拌桩(旋喷桩)加固法是指采用水泥搅拌桩或旋喷桩对洞门地基进行加固的方法，加固范围主要是盾构机密闭始发和到达端头位置，超出盾构机的长度及宽度范围。这种加固方法在现有的盾构始发的洞门加固方法中是使用最多的方法，相比于其他传统加固法，施工工艺简单，相对经济效益好等特点。
然而这种加固方法仍然存在加固量大，工期较长、对部分特殊地质条件的适应性较差、旋喷桩的高旋喷压力可能会使始发井结构产生变形或对周边建筑物及管线产生影响等缺点，并且施工需要较大的施工场地。另外，如果盾构隧道埋深较深或在富水砂层中时，此种工法的加固效果难以保证，从而无法确保完全规避盾构始发和到达的风险。
此工法适用于大多数的盾构始发及到达加固工法。
(2)冻结法 冻结法是将自然状态下的不均匀地基通过机械冻结变成具有均匀力学性质的材料，以改良地基。在预施工冻结区域内，以60cm～100cm的间距埋设冷冻管，通过冻结装置使冷却的盐水(氯化钙水溶液)在冷冻管内循环，使地基冻结固化。
冻结法洞门加固主要优点是经过冻结地基形成的冻土墙通过温控，可以确保长期处于稳定状态，并且冻土墙均匀性好，强度高，可以有效解决采用搅拌桩、注浆、旋喷等方法加固的土体不均匀而且局部薄弱带不能封堵压力泥水的弱点，适合在具有流砂层的地质条件下使用。
其主要存在问题是 ①采用冷冻法进行地层加固时其冻结期一般需要40d～60d，工期要求较长，并且机械冻结需要使用大量的电能，从而使大大的增加了施工成本。
②冻结法施工引起的土层冻胀对周围环境的影响较大。多数土层结冰时均要产生冻胀，冻胀量的大小与土层力学特性、约束条件、约束速度、土层含水量及水分迁移的多少有关，水变冰的体积膨胀量约为9％，而土体膨胀量一般约为3％～4％，影响的范围还会波及到非冻土区1m～1.5m，故可能引起地面的隆起周围管线的破坏。其次，始发结束后，由于冻结区域冰块的融化和冻结管拔出后的空隙会引起土层的融沉，导致地表的沉降。
此工法适用于大多数的盾构始发及到达加固工法。
(3)钢板桩置换法 钢板桩置换法是指在洞门圈范围内设置封门，在洞门圈外侧设置钢板桩，钢板桩紧密排列并与井壁密贴。盾构始发前在洞门圈内侧安装好止水系统，待准备工作完成后，将洞圈内封门拆除，盾构顶入洞圈内。盾构机切口距离钢板桩约200时停止盾构机运转，调整好止水装置及利用惰性浆液将洞圈内空隙填满后拔除钢板桩。
钢板桩置换法进行盾构始发过程中，钢板桩起到挡土、止水的作用，由于拔除钢板桩前盾构机已经进入洞圈内，并利用泥浆进行护壁，避免了主体的直接暴露，防止了土体的坍塌。但是采用钢板置换法也有一定的局限性，例如在进行钢板桩的拔出时占用的工期较长、场地要求高、并且对土体的扰动较大、不宜在周围建筑物较近的情况下使用、盾构机密闭始发后易发生“磕头”现象等等问题。
此工法适用于大多数的盾构始发工法，盾构到达接收尚未采用此种工法。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种安全、经济、高效、简洁的盾构机密闭始发及到达方式，将盾构始发及到达过程中的不可控因素(风险源)转变为可控因素，大大降低了施工过程中的风险，为较好地控制地面沉降提供了有效保障的盾构机密闭始发及到达的施工方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是 一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其方法步骤如下 (1)紧贴连续墙围护结构做素混凝土连续墙； (2)在洞门上打斜向周边观察孔，观察土体稳定和渗漏情况； (3)分段凿除洞门上的混凝土和钢筋，同时用素混凝土置换原连续墙； (4)安装盾构机接收装置，并进行施加预加力； (5)在接收装置的钢套筒内进行填料至要求高度； (6)对钢套筒进行耐压测试； (7)盾构机掘进施工，直到盾构机盾尾进入或脱离洞门； (8)对接收装置的钢套筒进行卸压、拆解； 本发明的有益效果是本发明是一种安全、经济、高效、简洁的盾构机密闭始发及到达方式，将盾构始发及到达过程中的不可控因素转变为可控因素，大大降低了施工过程中的风险，为较好地控制地面沉降提供了有效保障的盾构机密闭始发及到达的施工方法。
具体实施例方式 一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其方法步骤如下 (1)紧贴连续墙围护结构做素混凝土连续墙； (2)在洞门上打斜向周边观察孔，观察土体稳定和渗漏情况； (3)分段凿除洞门上的混凝土和钢筋，同时用素混凝土置换原连续墙； (4)安装盾构机接收装置，并进行施加预加力； (5)在接收装置的钢套筒内进行填料至要求高度； (6)对钢套筒进行耐压测试； (7)盾构机掘进施工，直到盾构机盾尾进入或脱离洞门； (8)对接收装置的钢套筒进行卸压、拆解； 为便于对本发明进一步理解，现结合具体实施例对本发明进行详细描述。
本工法应用于广州市轨道交通二、八号线延长线工程盾构3标段南浦站～南会中间风井、南浦站～洛溪站盾构区间洛溪站盾构吊出井，应用于本标段南浦站～洛溪站盾构区间两台盾构机到达接收。
(1)、紧贴连续墙围护结构做素混凝土连续墙在洛溪站紧靠洞门围护结构连续墙外侧施工一道1200mm厚素混凝土连续墙；宽度为隧道中心线左右各4m，加固体深度从隧道底以下2m至地面。然后在素混凝土连续墙两端各施工2根Φ800双管旋喷桩咬合200mm，与原车站围护结构及新做素混凝土连续墙各咬合200mm。
(2)、在洞门上打斜向周边观察孔，观察土体稳定和渗漏情况为了了解洞门里面土体稳定及渗漏情况，防止凿除洞门时发生喷涌，在盾构机碰壁以后，洞门凿除前需要在洞门上打周边观察孔，根据观察孔确定前方土体的稳定性及透水性，观察孔按上多下少方式布置，深度以进入素混凝土连续墙60mm～100mm，角度以10°最佳。观察孔穿过围护结构连续墙，先用水平地质钻钻过围护结构，孔径50毫米，在洞门边缘的钻孔斜向布置，朝向洞门范围外，取出芯样观察围护结构的完整性，及原围护结构与新增连续墙体的连接情况，墙体之间的间隙和是否存在失稳或透水的情况，如果不存在，则继续下一个钻孔；如果存在，在该孔附近20厘米左右再钻取几个观察孔，确认是否确实存在失稳或透水的情况，不存在，则继续下一个钻孔，如仍然发现前方加固体有失稳或大量透水则停止凿除，并通过观察孔注入聚氨酯，对渗水通道进行封堵。待处理安全后，再进行凿除洞门混凝土。根据观察孔取土样的性质确定详细的洞门凿除步骤。围护结构前方为混凝土连续墙，因此有足够的稳定性及抗透水能力。
(3)、分段凿除洞门的混凝土和钢筋，同时用素混凝土置换原连续墙；凿除时分三块从下往上分三次进行，每次凿除高度为2m。首先凿除洞门围护结构的保护层，露出围护结构的第一排钢筋网，人工把连续墙第一排钢筋逐根切割后吊出，钢筋切割范围要大于刀盘范围5cm以上，然后用炮机凿除连续墙第一排与第二排钢筋之间的混凝土，凿除厚度为90cm，剩下30cm人工凿除，直至露出第二层钢筋网，凿碎第二层钢筋与里层混凝土接触的部分，割除漏出部分的第二层钢筋网然后人工拉出，并及时回填C15的素混凝土，素混凝土中需添加适量早强剂，依此方法从下往上一直凿完整个洞门并切除第二层钢筋。钢筋割除完之后要仔细检查有没有剩余的钢筋头，防止盾构出洞时卡死刀盘。洞门凿除完成后，立即进行场地清理，以确保盾构出洞安全。
(4)、安装盾构机接收装置，并进行施加预加力 1)、主体部分连接 ①、在开始安装钢套筒之前，首先在基坑底板确定井口盾体中心线，也就是钢套筒的安装位置，使从地面上吊下来的钢套筒力求一次性放到位，不用再左右移动。
②吊下第一节钢套筒的下半段，使钢套筒的中心与事先确定好的井口盾体中心线重合，在下半段的钢套筒左右两边的法兰处放好6mm厚的橡胶密封垫，在与第二节的下半部连接过程中要注意水平位置与纵向位置的一致，确保螺栓孔对位准确，并用M27的高强螺栓连接紧固。
③将下半部连接好以后，再将第1节上半部吊下井并连接，然后再将过渡连板与第1节钢套筒对接。依次将第2、3节上半块吊下并连接。将各个连接螺栓紧固。
2)、后端盖的连接 后端盖由椭球盖与后盖板两部分组成，安装后端盖时应在地面上把这两部分连接好再吊下井，后盖板与椭球盖之间加6mm厚的橡胶板后用M27螺栓(8.8级)紧固在钢套筒后法兰上。
后端盖在地面上将椭圆盖板与后盖板连接紧固后再吊下与第3节连接法兰连接。
3)、钢套筒顶升及平移 ①每节钢套筒下半部已预设4个顶升牛腿，可采用12个20t机械千斤顶同时顶起三段钢套筒，直到钢套筒法兰最下端有足够的空间允许人钻进去拧紧螺栓，用垫木或型钢垫实此空间的六个位置点，待紧固连接螺栓后，再移开垫木或型钢，缓慢并同步松开千斤顶，放下钢套筒。
②将已经连接好的钢套筒向洞门位置平移。利用2个60t液压千斤顶一边顶在基坑底板的站台板上，另一边顶在后端盖板的平面位置，将已经连接好的钢套筒沿隧道中心线向洞门方向平移，直至过渡连接板与洞门环板相接。并保持隧道中心线与钢套筒中心线不偏离。经过测量组对中心线复测，确认无误后，将洞门环板与过渡连接板进行焊接。
②钢套筒的过渡连接板与洞门环板的连接。
钢套筒的过渡连接板与洞门环板相接触后，要检查两个平面是否全部能够连接，由于洞门环板在预埋的过程中可能出现变形或平面度偏差较大的情况，所以有可能出现过渡连接板有些地方无法与洞门环板密贴的情况，这时就需在这些空隙处填充钢板并与过渡板焊接牢固，务必将空隙尽可能地堵住。在确定洞门环板与过渡板全部密贴后将过渡板满焊在洞门环板上。
4)、反力架及支撑安装 ①反力架安装 反力架紧贴钢套筒后盖，冠球部分不与反力架接触，而且其与盾构机密闭始发时反力架的最大不同之处是它不是与后端盖的平面板直接接触传递力，而是通过内外2排M30的压紧螺杆(共128颗)传递力(这样能通过调整各颗螺杆的长度来更好地保证到反力架各处都能与后端盖顶紧，消除了平面之间贴不紧造成受力不均匀的影响)。
安装反力架时，首先应在基坑里定好位，然后根据接收井底板标高与洞门中心的标高，适当调整反力架的中心标高位置，在地面将反力架的底脚修整完成，并安装成整体，然后吊下反力架就位安装。
反力架的支撑反力架上下位均布4根10寸钢管与洞口墙体顶紧，其中能够支撑在侧墙的一侧均布三根10寸钢管与结构侧墙顶紧，另一侧用两根直径500mm钢管做斜支撑。
反力架斜撑安装好以后，需进行压紧螺栓的调整。安装好反力架后，分别上紧每个压紧螺栓，上紧时分别采用对角上紧，保证后盖的均匀受力。每颗螺栓的压紧力为54000N(总计反力架的预加反力约为700T力)，上紧后用锁紧螺母锁住，这样能保证钢套筒在有水压时洞门环板处连接螺栓不受力。
②横向支撑的安装 钢套筒安装完毕后，检查确认后，即进行安装横向支撑。横向支撑采用125H型钢支撑在基坑侧墙结构上，支撑在侧墙的一端要加钢板封盖，保证支撑与侧墙的接触面积。钢套筒每边共设置6道横向支撑，间隔1600mm布置，坚向高度要求支撑在距离钢套筒托架底部500mm处。另外反力架也要安装横向支撑，上下共四根支撑，上部支撑在负三层结构上，避免反力架出现横向位移。
(5)、在接收装置的钢套筒内进行填料至要求高度； 当检查完毕后，向钢套筒内填料，所述的填料为砂料和一部分的三合土，在填充的过程中适当加水，保证砂的密实。从三个填料孔分别进行填料，直至填满。然后加水至完全充满钢套筒。
为了将砂料输送至钢套筒内，需要从地面引一条输送管道至钢套筒上，采用一条10寸的管路连接，地面设置一个漏斗，将砂料直接从漏斗输送至钢套筒内。填料过程中如果出现砂料输送不够顺畅时，可以采用冲水方式，将砂冲下去，水进入钢套筒内与砂混合后，还可以起到将砂密实的作用。
为了将钢套筒内的填料密实均匀，填料过程中要在三个填料孔分别填充，保证分配均匀，填充过程分阶段进行，派人在填料孔观察，填至一定高度时需要进行平整密实，平整后再继续填料直至完全充满整个钢套筒。
(6)、对钢套筒进行耐压测试 ①渗漏检测 从加水孔向钢套筒内加水，至加满水后，检查压力，如果压力能够达到3bar。则停止加水，并维持压力稳定。如无法通过水压达到3bar，则将水管解开，利用空压机加气，向钢套筒内加气压，直至压力达到3bar为止，对各个连接部分进行检查，包括洞门连接板、钢套筒环向与纵向连接位置、后端盖板的连接处有无漏水，检查反力架支撑的各个焊缝位置有无脱焊情况。
②钢套筒位移检测 在盾构机组装过程中要安装各种测量用具，主要是测试钢套筒端盖板的中心部有无变形，以及钢套筒的位移等。
在试水、加压测试前，在钢套筒与洞门环板连接的部位分区域安装应变片，在钢套筒表面安装百分表，量程在0～10mm，可控制变形量或位移量精度在0.01mm。在加压测试过程中，一旦发现应变超标或位移过大，必须立即进行卸压、分析原因并采取解决措施。根据设计计算，位移量控制最严格的位置是洞门环板与钢套筒的连接位置，此位置允许变形量较小。安装位置如图23与24所示，采取一上一下的方式，对两个位置进行监测，允许变形量在0.5～1mm之间，一旦超出此范围，要立即停止加压，检查各连接位置有无变形或崩焊情况。另一位置是后盖椭球体的中心圆点位置，此处受压力最大，必须监测其变形量。如图25所示，是监测椭球盖中心点的位移量，此处允许变形量较大，最大允许变形量为5mm，只要变形量不超过5mm，就能够满足强度要求。
(7)、盾构机掘进施工，直到盾构机盾尾进入或脱离洞门； ①到达至进入钢套筒段掘进参数设定表 注盾构机推到610与616环时，盾构机速度按3mm/min. ②环流控制 流量控制在500～600m3/h之间，以便顺利带出渣土。尽量减少逆冲操作，减轻套筒内部压力波动，及时同泥浆处理操作人员了解出渣情况。
1、刀盘破凿洞门水泥砂浆，即掘进到608环、609环时，环流的压力、地下水压与钢套筒水压相通，压力会有波动，观察土仓压力变化，通知洛溪站处检查洞门密封情况。
2、因连续墙、水泥砂浆、回填砂均是人工补填的施工，不排除有异物(如编织袋等)掉入当中，当切削这些异物时，落入环流排泥管，造成堵管。
③注浆控制 1、注浆孔608环～614环管片，共7环管片，要求每环预先打穿4或5个注浆孔。K块管片尽肯能选择4点、8点等下半部位置。这样管片上半部可以更多的孔用于管片补浆。
2、注浆量每环按理论注浆量的180％控制，约7～8m3，注浆压力约7bar。单管使用，注浆泵调到6档，水玻璃流量4m3/min。如盾尾漏的是双液浆，可适当停止，换孔位。
④注聚胺脂封堵控制 1、位置掘进到610环，千斤顶行程1200mm处停机，VMT显示7+460.32。此时，中体注脂距离素砼墙边100mm，在盾构机中体选择聚安脂孔(至少3个)不同位置注入聚安脂。
2、注入量每孔2桶的量控制。形成整环1道防线，在连续墙的外侧。
⑤盾构机姿态控制 1、监测工具隧道人工测量608～614环间，盾构机姿态进行2环一测，及时监测数据、反馈中控室。
VMT测量确保正常使用，有异常则停机，待修复后掘进。
2、操作控制选择好推进千斤顶，注意油压控制，按盾构机稍抬头的姿态行进控制。千斤顶选择以稍微向上、向左控制，最低油压不小于30bar，压力差最高不能超过100bar，避免压力差过大挤破管片。向隧道设计中心(水平前点-20.水平后点-20；垂直前点+10.垂直后点0)。
(8)、对接收装置的钢套筒进行卸压、拆解 ①、上半部分钢套筒拆解 在盾构机顺利到达钢套筒内之后，拆钢套筒之前先要对结构内的管片进行补充注浆，确认注浆密实之后，方可进行拆解。
1、钢套筒卸压 盾构机完全进入钢套筒内之后，首先进行洞门位置管片注浆，补浆完成后进行环流系统的洗仓，对刀盘及土仓进行多次清洗，以减少在拆盾构机时的清理工作。洗仓结束后，将环流系统土仓压力进行缓慢降低，降压过程中注意观察气仓内液位变化，以判断洞门处是否漏水。如无明显异常，待土仓压力降至常压后，打开钢套筒外侧的排浆管，将钢套筒内水排空，然后关上球阀，等待约两个小时后，再次对钢套筒内进行排水，并测定排水量，如无异常，则说明洞门处漏水不大，可以进行拆解，如水量过大，必须对洞门管片继续补浆，直至不再漏水。
2、拆下钢支撑 钢套筒内卸压后，首先要进行反力架预加反力卸载，将反力螺杆松开，直至螺杆顶杆与后端盖板脱开，反力架预加反力完全卸载后再拆反力架钢支撑。先用手拉葫芦吊住钢支撑，然后利用割枪割开原支撑焊接位置，完全割开后，利用千斤顶顶住钢支撑，解除原预加力后，将锲形块拿走，缓慢释放千斤顶的顶力，待千斤顶的顶力完全释放后，钢支撑处于完全脱离状态下将钢支撑慢慢拆下，总共11根钢支撑依次拆除。
3、拆反力架和斜撑 利用割枪将反力架的支撑割开，在割斜撑的时候要用手拉葫芦吊住斜撑保持平衡，先割与反力架的连接处，再割与预埋件的连接处，焊缝割除完毕后即可吊出。反力架在割除支撑的过程中要用吊机吊住，并带上一定的起吊力，保持反力架平稳，防止在没有支撑的情况下反力架倒下。
4、拆下后端盖 反力架吊出后，后端盖板即可吊出。后端盖采用整体吊出的方法，拆下连接螺栓后即可整体吊出，吊出过程中必须保证后端盖的平稳，不可碰撞。冠球盖在吊出过程中防止撞到结构上导致变形。
5、拆下钢套筒上半部 钢套筒上半部采用法兰盘相连接，每块上半圆与下半圆连接处每边共有66颗M27高强螺栓相连，每块与每块之间的半圆部分共有60颗高强螺栓相连，将每块的连接螺栓解开后，150T吊机吊住吊耳，确认全部螺栓拆解完成后将上半部开始逐一吊出。钢套筒主体部分沿隧道掘进方向编号为1、2、3，每节钢套筒分为上下两个半环，故六块半环依次为1上、1下、2上、2下、3上、3下。
将钢套筒上半部分拆完后，需要立即组织运走，减少场地占用时间。钢套筒上半部拆完后，盾构机的上半部即露出，清理完毕后具备拆解盾构机的条件。
②钢套筒下半部拆解 盾构机完全拆解并完成吊出后，具备将钢套筒下半部分拆解的条件。
1、割除托架底部横向支撑 盾构机吊出完成后，托架两侧的横向支撑可以完全割除，准备钢套筒下半部分拆解吊出。
2、割开与洞门环板的连接 由于钢套筒的连接法兰与洞门环板是通过过渡连接板焊接在一起，所以待盾构机拆解完成后，直接利用割枪将过渡连接板的位置割开。洞门环板与钢套筒分离后，可采用整体吊出的方法，将钢套筒下半部整体吊出。
3、整体吊出钢套筒下半部分 在钢套筒内壁上焊接四个吊耳，每个吊耳承重在20T以上，钢套筒下半部总重约65T，采用整体吊出后，可以具备在地面拆解的条件，有利于缩短接收井的占用时间。
本发明是一种安全、经济、高效、简洁的盾构机密闭始发及到达方式，将盾构始发及到达过程中的不可控因素转变为可控因素，大大降低了施工过程中的风险，为较好地控制地面沉降提供了有效保障的盾构机密闭始发及到达的施工方法。
权利要求
1.一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其特征在于该方法步骤如下
(1)紧贴连续墙围护结构做素混凝土连续墙；
(2)在洞门上打斜向周边观察孔，观察土体稳定和渗漏情况；
(3)分段凿除洞门上的混凝土和钢筋，同时用素混凝土置换原连续墙；
(4)安装盾构机接收装置，并进行施加预加力；
(5)在接收装置的钢套筒内进行填料至要求高度；
(6)对钢套筒进行耐压测试；
(7)盾构机掘进施工，直到盾构机盾尾进入或脱离洞门；
(8)对接收装置的钢套筒进行卸压、拆解
2.根据权利要求1所述的一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其特征在于步骤1)所述的素混凝土连续墙厚度为0.6m～1.2m。
3.根据权利要求1所述的一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其特征在于步骤2)所述的观察孔按上多下少方式布置，深度为进入素混凝土连续墙0.06m～0.1m，孔径为50mm。
4.根据权利要求1所述的一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其特征在于步骤3)所述的分段凿除为从下往上分三次进行，每次凿除高度为2m。
5.根据权利要求1所述的一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其特征在于步骤4)所述的盾构机接收装置安装包括钢套筒安装，并将后端盖的连接在钢套筒的后法兰上，接着将钢套筒顶升及平移使得钢套筒的过渡连接板与洞门环板的连接，最后在钢套筒后盖安装反力架及支撑。
6.根据权利要求1所述的一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其特征在于步骤5)所述的填料为砂料内混有一部分的改良土。
7.根据权利要求1所述的一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其特征在于步骤6)所述的耐压测试为渗漏检测以及钢套筒位移检测。
8.根据权利要求1所述的一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其特征在于步骤7)所述的掘进施工时需要进行掘进参数、环流控制、注浆控制、注聚氨酯封堵控制、盾构机姿态控制。
9.根据权利要求1所述的一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其特征在于步骤8)所述的接收装置的钢套筒拆解过程为拆下钢支撑、拆反力架和斜撑、拆下后端盖、拆下钢套筒上半部、盾构机拆卸及吊装、钢套筒下半部拆解、割开与洞门环板的连接、整体吊出钢套筒下半部分。
全文摘要
本发明公开了一种盾构机密闭始发及到达的施工方法，其步骤如下(1)紧贴连续墙围护结构做素混凝土连续墙；(2)在洞门上打斜向周边观察孔，观察土体稳定和渗漏情况；(3)分段凿除洞门上的混凝土和钢筋，同时用素混凝土置换原连续墙；(4)安装盾构机接收装置，并进行施加预加力；(5)在接收装置的钢套筒内进行填料至要求高度；(6)对钢套筒进行耐压测试；(7)盾构机掘进施工，直到盾构机盾尾进入或脱离洞门；(8)对接收装置的钢套筒进行卸压、拆解；本发明是一种安全、经济、高效、简洁的盾构机密闭始发及到达方式，将盾构始发及到达过程中的不可控因素转变为可控因素，大大降低了施工过程中的风险，为较好地控制地面沉降提供了有效保障的盾构机密闭始发及到达的施工方法。
文档编号E21D11/00GK101608551SQ20091004023
公开日2009年12月23日 申请日期2009年6月15日 优先权日2009年6月15日
发明者觉 易, 方启超, 晖 赵, 蔡国贤, 波 凌, 赖伟文, 吴启光, 玮 刘, 王家星, 飞 李 申请人:广东华隧建设股份有限公司