专利名称：一种适用于空气钻井的连续循环短接的制作方法
技术领域：
本发明涉及石油钻井装置技术领域，特别是一种适用于空气钻井的连续循环短接。
背景技术：
石油钻井被誉为石油工业的钥匙，表明了钻井在石油工业的关键地位。从勘探阶段找油找气，到开发生产油气，直至油气田增产措施的实施，都必须经钻井来实现。与使用传统水基钻井液钻井相比，用气体型流体钻井有更多的优点能提高机械钻速，减少或避免井漏，延长钻头寿命，减少井下复杂事故，减少完井增产措施，降低钻井综合成本，保护油气
产层，增加油气产量等。但常规气体钻井作业时，在接单根前，必选首先关闭增压泵，停止气体循环，此时井底将产生负压力激动，这极易造成井底压力低于空隙压力，并可能导致井壁坍塌和埋钻等事故，同时会对后续的下套管固井作业造成不利影响。当加接完钻杆重新启动循环时，将会引起正压力激动，使得井底压力高于正常循环压力，甚至超过地层破裂压力，造成循环气体漏失和压差卡钻。在钻井气体停止循环时，常用的地面回压控制方法只能通过压力补偿方式保持井底压力的稳定，但无法避免环空压力梯度的改变，而在近海和深水钻井中，海底地层具有特殊的孔隙压力和破裂压力曲线，使得保持裸眼段压力梯度的稳定比仅仅保持井底压力的稳定更为重要。钻井气体停止循环时，岩屑沉降，在重新开始循环式，要花费大量时间来清除沉降堆积的岩屑，在恢复循环时可能造成压井而伤害储层，同时又造成较长的停钻时间来重建平衡，影响钻井效率。中国专利2011101301394，公开了一种石油钻井用不间断循环短接及其连续循环泥浆方法，该不间断循环短接包括短接本体、自动中心闸阀和侧向常闭单流阀；自动中心闸阀与短接本体同轴设置；侧向常闭单流阀设置在自动中心闸阀下方的短接本体侧壁上。由于采用了大通径无障碍自动中心闸阀和三重式侧向常闭单流阀相组合的短接本体结构，在需要拆装钻杆上扣、卸扣和起下钻时，改从侧向常闭单流阀不间断循环泥浆，利用循环泥浆的压力自动关闭自动中心闸阀，从而连续保持了井眼压力的稳定。但该循环短接仅适用于泥浆钻井，不能适用于空气钻井中。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种可有效控制井眼环空的当量循环密度、有效保持井眼压力稳定的适用于空气钻井的连续循环短接。本发明的目的通过以下技术方案来实现一种适用于空气钻井的连续循环短接，它包括短接主体、设置于短接主体内腔上部的中心单向阀和设置于短接主体侧壁上的侧向立式单向阀，短接主体内腔内还设置有压紧中心单向阀的定位装置，中心单向阀包括阀体A和阀板A，阀板A通过回转轴A铰接于位于阀孔下方的阀体侧壁上，阀体A的侧壁设有与阀板A打开位置相配合的孔腔；阀板A与阀体形成环状密封面，阀板A位于环状密封面的部分上设有密封部A，阀体A位于环状密封面的部分上设有与密封部A相配合的密封配合部A，密封部A与密封配合部A配合密封，侧向立式单向阀包括阀体B和阀板B，阀板B通过回转轴B铰接于阀体B的端面上，回转轴B上套装有扭簧，扭簧的一端抵压于阀体B上，扭簧的另一端抵压于阀板B上，扭簧将阀板B压紧于阀体B上，阀板B与阀体B形成环状密封面，阀板B位于环状密封面的部分上设有密封部B，阀体B环状密封面的部分上设有与密封部B相配合的密封配合部B，密封部B与密封配合部B配合密封。所述的定位装置包括定位圈、卡簧和定位环，短接主体的内腔设有定位凹槽，定位圈设置于定位凹槽内，定位圈内壁设有与卡簧配合的内卡槽，卡簧设置于定位圈的内卡槽内，定位环设置于卡簧下部的定位圈内腔内。所述的密封部A为设置于阀板A上的环状凸起A，密封配合部A为设置于阀体A上的与阀板A的环状凸起A相配合的环状凹槽A ;所述的密封部B为设置于阀板B上的环状凸起B，密封配合部B为设置于阀体B上的与阀板B的环状凸起B相配合的环状凹槽B。所述的密封部A为设置于阀板A上的环状凹槽C，密封配合部A为设置于阀体A上的与阀板A的环状凹槽C相配合的环状凸起C ;所述的密封部B为设置于阀板B上的环状凹槽D，密封配合部B为设置于阀体B上的与阀板B的环状凹槽D相配合的环状凸起D。所述的密封部A还包括设置于阀板A上的锥形面A，密封配合部A还包括设置于阀体A上的与阀板A的锥形面相配合的锥形面B ;所述的密封部B还包括设置于阀板B上的锥形面C，密封配合部B还包括设置于阀体B上的与阀板B的锥形面相配合的锥形面D。
所述的密封部A还包括设置于阀板A上的球形面A，密封配合部A还包括设置于阀体A上的与阀板A的球形面相配合的球形面B ;所述的密封部B还包括设置于阀板B上的球形面C，密封配合部B还包括设置于阀体B上的与阀板B的球形面相配合的球形面D。所述的阀板A与阀体A配合的表面设置有橡胶层A，所述的阀板B与阀体B配合的表面设置有橡胶层B。所述的侧向立式单向阀还包括阀座、阀芯和泄压阀；阀座安装于阀体B上，阀芯安装在阀座上，泄压阀安装于阀芯上。本发明具有以下优点
使用本发明可在需要拆装钻杆、上扣、卸扣和起下钻时通过相互调节顶驱的气体压力和侧向循环的气体压力来控制井眼环空的当量循环密度，从而连续保持了井眼压力的稳定，保持了井壁的稳定和对井眼清洗的良好效果，防止了垮塌和斜井段岩屑床的形成，避免了跨卡漏喷等各种复杂情况的发生，从而解决了许多复杂工艺问题，气体循环连续钻井能够保证井下安全，而且缩短了钻井时间，对降低钻井成本具有重大意义；而且对地质情况复杂井更是起到关键作用，因可有效控制井眼环空的当量循环密度，从而使一些几乎难以作业的井钻井十分顺利和正常，适合用于深水超深水钻井、大位移钻井、欠平衡钻井，以及用于易喷易漏井和底层压力敏感井等需要控压钻井的复杂工艺井的作业施工中，而且对低压、低渗、水敏性地层的增产起到关键性作用。本发明的中心单向阀和侧向立式单向阀均采用多级密封方式，大大提升了阀板的密封性能，且阀板上设置有橡胶层，进一步提升了阀门的密封性能；同时相对泥浆循环钻井相比较而言其气体钻井井筒液柱压力大幅度降低，井底岩石三相应力状态发生改变，使得井底破岩效率更高，也有助于减少“压持作用”，使钻头继续切削新岩石而不是碾压已破碎的岩屑，从而提高了机械钻速；同时高压气体对钻头的冷却效果更佳，从而提高了钻头的使用寿命；气体钻井体系的当量压力梯度为0. OOfO. 90g/cm3，低密度窗口方位很大，易于在各种地层段实现欠平衡工况，因此空气连续循环钻井能减少或避免井漏；气体循环钻井实现了欠平衡钻井，没有固相颗粒及液相进入地层，达到了保护储层的目的，因而不需要在进一步的增产措施，同时还减少了相关作业的费用。传统泥浆循环短接采用硬密封方式，对高低气压的密封都基本无效，本发明通过设置多级密封和橡胶层，相对泥浆循环的阀板而言其密封效果更好，实现了空气循环钻井。
图1为本发明的结构示意图
图2为本发明的中心单向阀的结构示意图 图3为本发明的侧向立式单向阀的结构示意图 图4为本发明的中心单向阀的另一种结构示意图 图5为本发明的侧向立式单向阀的另一种结构示意图 图6为本发明的中心单向阀的第三种结构示意图 图7为本发明的侧向立式单向阀的第三种结构示意图
图中，1-短接主体，2-中心单向阀，3-侧向立式单向阀，4-连接公扣，5-连接母扣，6-阀体A，7-阀板A，8-定位装置，9-回转轴A，10-孔腔，11-阀体B，12-阀板B，13-回转轴B，14-扭簧，15-定位圈，16-卡簧，17-定位环，18-环状凸起A，19-环状凹槽A，20-环状凸起B，21-环状凹槽B，22-环状凹槽C，23-环状凸起C，24-环状凹槽D，25-环状凸起D，26-锥形面A，27-锥形面B，28-锥形面C，29-锥形面D，30-球形面A，31-球形面B，32-球形面C，33-球形面D，34-橡胶层A，35-橡胶层B，36-阀座，37-阀芯，38-泄压阀。
具体实施例方式下面结合实施例及附图对本发明做进一步的描述
实施例1 :
如图1、图2、图3所示，一种适用于空气钻井的连续循环短接，它包括短接主体1、设置于短接主体I内腔上部的中心单向阀2和设置于短接主体I侧壁上的侧向立式单向阀3。短接主体I的下部设有连接公扣4，短接主体I的上部设有连接母扣5，短接主体I内腔内还设置有压紧中心单向阀2的定位装置8，所述的定位装置8包括定位圈15、卡簧16和定位环17,短接主体I的内腔设有定位凹槽,定位圈15设置于定位凹槽内，所述的定位圈15为三瓣式分体结构,定位圈15内壁设有与卡簧16配合的内卡槽,卡簧16设置于定位圈15的内卡槽内，定位环17设置于卡簧16下部的定位圈15内腔内，卡簧16 —方面将定位圈15压紧于定位凹槽内，一方面实现对定位环17的轴向定位。中心单向阀2包括阀体A6和阀板A7，阀板A7通过回转轴A9铰接于位于阀孔下方的阀体侧壁上，阀体A6的侧壁设有与阀板A7打开位置相配合的孔腔10，当中心单向阀2打开时，阀板A7位于阀体A6的孔腔内，避免对中心单向阀2内通过的气体造成阻挡，增大了中心单向阀2的通过面积；阀板A7与阀体形成环状密封面，阀板A7位于环状密封面的部分上设有密封部A，阀体A6位于环状密封面的部分上设有与密封部A相配合的密封配合部A,密封部A与密封配合部A配合密封，所述的密封部A为设置于阀板A7上的环状凸起A18，密封配合部A为设置于阀体A6上的与阀板A7的环状凸起A18相配合的环状凹槽A19，中心单向阀2关闭时，密封部A与密封配合部A配合形成密封，密封部A与密封配合部A的内外两侧、阀板A7与阀体A6形成的环状密封面也形成密封，从而增大了阀板A7与阀体A6的密封面积，形成连续的多级密封，密封效果好，密封性能稳定；
侧向立式单向阀3包括阀体Bll和阀板B12，阀板B12通过回转轴B13铰接于阀体Bll的端面上，回转轴B13上套装有扭簧14，扭簧14的一端抵压于阀体Bll上，扭簧14的另一端抵压于阀板B12上，扭簧14将阀板B12压紧于阀体Bll上，阀板B12与阀体Bll形成环状密封面，阀板B12位于环状密封面的部分上设有密封部B，阀体Bll环状密封面的部分上设有与密封部B相配合的密封配合部B，密封部B与密封配合部B配合密封。所述的密封部B为设置于阀板B12上的环状凸起B20，密封配合部B为设置于阀体Bll上的与阀板A7的环状凸起B20相配合的环状凹槽B21，侧向立式单向阀3关闭时，密封部B与密封配合部B配合形成密封，密封部B与密封配合部B的内外两侧、阀板B12与阀体Bll形成的环状密封面也形成密封，从而增大了阀板B12与阀体Bll的密封面积，形成连续的多级密封，密封效果好，密封性能稳定。所述的侧向立式单向阀3还包括阀座36、阀芯37和泄压阀38 ;阀座36安装于阀体Bll上，阀芯37安装在阀座36上，泄压阀38安装于阀芯37上，阀体B11、阀座36、阀芯37和泄压阀38均同轴设置，且阀体与阀座36间、阀座36与阀芯37间、阀芯37与泄压阀38间均通过螺纹连接，当侧向立式单向阀3关闭时，将阀座36、阀芯37和泄压阀38依次安装于阀体Bll上，有效保证了短接本体内部的压力稳定。实施例2:
如图1、图4、图5所示，一种适用于空气钻井的连续循环短接，它包括短接主体1、设置于短接主体I内腔上部的中心单向阀2和设置于短接主体I侧壁上的侧向立式单向阀3。短接主体I的下部设有连接公扣4，短接主体I的上部设有连接母扣5，短接主体I内腔内还设置有压紧中心单向阀2的定位装置8，所述的定位装置8包括定位圈15、卡簧16和定位环17,短接主体I的内腔设有定位凹槽,定位圈15设置于定位凹槽内，所述的定位圈15为三瓣式分体结构,定位圈15内壁设有与卡簧16配合的内卡槽,卡簧16设置于定位圈15的内卡槽内，定位环17设置于卡簧16下部的定位圈15内腔内，卡簧16 —方面将定位圈15压紧于定位凹槽内，一方面实现对定位环17的轴向定位。中心单向阀2包括阀体A6和阀板A7，阀板A7通过回转轴A9铰接于位于阀孔下方的阀体侧壁上，阀体A6的侧壁设有与阀板A7打开位置相配合的孔腔10，当中心单向阀2打开时，阀板A7位于阀体A6的孔腔内，避免对中心单向阀2内通过的气体造成阻挡，增大了中心单向阀2的通过面积；阀板A7与阀体形成环状密封面，阀板A7位于环状密封面的部分上设有密封部A，阀体A6位于环状密封面的部分上设有与密封部A相配合的密封配合部A，密封部A与密封配合部A配合密封，所述的密封部A为设置于阀板A7上的环状凸起A18，密封配合部A为设置于阀体A6上的与阀板A7的环状凸起A18相配合的环状凹槽A19，所述的密封部A还包括设置于阀板A7上的锥形面A26，密封配合部A还包括设置于阀体A6上的与阀板A7的锥形面相配合的锥形面B27，所述的阀板A7与阀体A6配合的表面还设置有橡胶层A34，中心单向阀2关闭时，密封部A与密封配合部A配合形成密封，密封部A与密封配合部A的内侧、阀板A7与阀体A6形成的锥形密封面形成密封，密封部A与密封配合部A的夕卜侧、阀板A7与阀体A6形成的环状密封面也形成密封，从而增大了阀板A7与阀体A6的密封面积，形成连续的多级密封，密封效果好，密封性能稳定，阀板A7的表面上设置的橡胶层A34进一步增强了阀板A7与阀体A6的密封性能。侧向立式单向阀3包括阀体Bll和阀板B12，阀板B12通过回转轴B13铰接于阀体Bll的端面上，回转轴B13上套装有扭簧14，扭簧14的一端抵压于阀体BI I上，扭簧14的另一端抵压于阀板B12上，扭簧14将阀板B12压紧于阀体Bll上，阀板B12与阀体Bll形成环状密封面，阀板B12位于环状密封面的部分上设有密封部B，阀体Bll环状密封面的部分上设有与密封部B相配合的密封配合部B，密封部B与密封配合部B配合密封。所述的密封部B为设置于阀板B12上的环状凸起B20，密封配合部B为设置于阀体Bll上的与阀板A7的环状凸起B20相配合的环状凹槽B21，所述的密封部B还包括设置于阀板B12上的锥形面C28，密封配合部B还包括设置于阀体BI I上的与阀板B12的锥形面相配合的锥形面D29，阀板B12与阀体Bll配合的表面还设置有橡胶层B35，侧向立式单向阀3关闭时，密封部B与密封配合部B配合形成密封，密封部B与密封配合部B的内侧、阀板B12与阀体Bll形成的锥形密封面形成密封，密封部B与密封配合部B的外侧、阀板B12与阀体Bll形成的环形密封面也形成密封，从而增大了阀板B12与阀体Bll的密封面积，形成连续的多级密封，密封效果好，密封性能稳定，阀板B12表面设置的橡胶层B35进一步增强了阀板B12与阀体Bll的密封性能。所述的侧向立式单向阀3还包括阀座36、阀芯37和泄压阀38 ;阀座36安装于阀体Bll上，阀芯37安装在阀座36上，泄压阀38安装于阀芯37上，阀体B11、阀座36、阀芯37和泄压阀38均同轴设置，且阀体与阀座36间、阀座36与阀芯37间、阀芯37与泄压阀38间均通过螺纹连接，当侧向立式单向阀3关闭时，将阀座36、阀芯37和泄压阀38依次安装于阀体Bll上，有效保证了短接本体内部的压力稳定。实施例3
如图1、图6、图7所示，一种适用于空气钻井的连续循环短接，它包括短接主体1、设置于短接主体I内腔上部的中心单向阀2和设置于短接主体I侧壁上的侧向立式单向阀3。短接主体I的下部设有连接公扣4，短接主体I的上部设有连接母扣5，短接主体I内腔内还设置有压紧中心单向阀2的定位装置8，所述的定位装置8包括定位圈15、卡簧16和定位环17,短接主体I的内腔设有定位凹槽,定位圈15设置于定位凹槽内，所述的定位圈15为三瓣式分体结构,定位圈15内壁设有与卡簧16配合的内卡槽,卡簧16设置于定位圈15的内卡槽内，定位环17设置于卡簧16下部的定位圈15内腔内，卡簧16 —方面将定位圈15压紧于定位凹槽内，一方面实现对定位环17的轴向定位。中心单向阀2包括阀体A6和阀板A7，阀板A7通过回转轴A9铰接于位于阀孔下方的阀体侧壁上，阀体A6的侧壁设有与阀板A7打开位置相配合的孔腔10，当中心单向阀2打开时，阀板A7位于阀体A6的孔腔内，避免对中心单向阀2内通过的气体造成阻挡，增大了中心单向阀2的通过面积；阀板A7与阀体形成环状密封面，阀板A7位于环状密封面的部分上设有密封部A，阀体A6位于环状密封面的部分上设有与密封部A相配合的密封配合部A，密封部A与密封配合部A配合密封，所述的密封部A为设置于阀板A7上的环状凹槽C22，密封配合部A为设置于阀体A6上的与阀板A7的环状凹槽C22相配合的环状凸起C23 ;所述的密封部A还包括设置于阀板A7上的球形面A30，密封配合部A还包括设置于阀体A6上的与阀板A7的球形面相配合的球形面B31，所述的阀板A7与阀体A6配合的表面还设置有橡胶层A34，中心单向阀2关闭时，密封部A与密封配合部A配合形成密封，密封部A与密封配合部A的内侧、阀板A7与阀体A6形成的球形密封面形成密封，密封部A与密封配合部A的外侧、阀板A7与阀体A6形成的环状密封面也形成密封，从而增大了阀板A7与阀体A6的密封面积，形成连续的多级密封，密封效果好，密封性能稳定，阀板A7的表面上设置的橡胶层A34进一步增强了阀板A7与阀体A6的密封性能。侧向立式单向阀3包括阀体Bll和阀板B12，阀板B12通过回转轴B13铰接于阀体Bll的端面上，回转轴B13上套装有扭簧14，扭簧14的一端抵压于阀体BI I上，扭簧14的另一端抵压于阀板B12上，扭簧14将阀板B12压紧于阀体Bll上，阀板B12与阀体Bll形成环状密封面，阀板B12位于环状密封面的部分上设有密封部B，阀体Bll环状密封面的部分上设有与密封部B相配合的密封配合部B，密封部B与密封配合部B配合密封。所述的密封部B为设置于阀板B12上的环状凹槽D24，密封配合部B为设置于阀体Bll上的与阀板B12的环状凹槽D24相配合的环状凸起D25，所述的密封部B还包括设置于阀板B12上的球形面C32，密封配合部B还包括设置于阀体B11上的与阀板B12的球形面相配合的球形面D33，阀板B12与阀体Bll配合的表面还设置有橡胶层B35，侧向立式单向阀3关闭时，密封部B与密封配合部B配合形成密封，密封部B与密封配合部B的内侧、阀板B12与阀体Bll形成的球形密封面形成密封，密封部B与密封配合部B的外侧、阀板B12与阀体Bll形成的环形密封面也形成密封，从而增大了阀板B12与阀体Bll的密封面积，形成连续的多级密封，密封效果好，密封性能稳定，阀板B12表面设置的橡胶层B35进一步增强了阀板B12与阀体Bll的密封性能。所述的侧向立式单向阀3还包括阀座36、阀芯37和泄压阀38 ;阀座36安装于阀体Bll上，阀芯37安装在阀座36上，泄压阀38安装于阀芯37上，阀体B11、阀座36、阀芯37和泄压阀38均同轴设置，且阀体与阀座36间、阀座36与阀芯37间、阀芯37与泄压阀38间均通过螺纹连接，当侧向立式单向阀3关闭时，将阀座36、阀芯37和泄压阀38依次安装于阀体Bll上，有效保证了短接本体内部的压力稳定。本发明的工作过程如下下钻前将连续循环短接的连接公扣4与钻杆母扣安装连接，正常钻井作业时，顶驱气体通过连续循环短接顶端的中心孔进入钻杆进行循环，这时连续循环短接的中心单向阀2处于开通状态，侧向立式单向阀3处于关闭状态，有效保证了气眼畅通和内部气体压力稳定；当拆装钻杆上卸扣时，钻杆停止转动，将循环气体通过接头连接到侧向立式单向阀3,使侧向立式单向阀3的阀板B12打开,循环气体进入连续循环短接的内部，逐渐增大侧向循环气体的压力，并逐渐降低顶驱气体压力，当顶驱气体压力降低到一定程度时，由于上下气体压差作用，中心单向阀2在侧向循环气体的高压作用下自动关闭；待顶驱气体系统卸压后即可进行拆装钻杆、上扣卸扣和起下钻操作；而此时可通过侧向立式单向阀3输入循环气体，以保证井内气体的循环和压力的稳定；当拆装钻杆上卸扣操作完成后，顶驱气体供应恢复正常，连续循环短接上部的顶驱气体压力开始增大，直至将中心单向阀2冲开时，逐渐降低侧向立式单向阀3输入的循环气体的压力，使侧向立式单向阀3关闭，拆除侧向立式单向阀3连接接头，将阀座36、阀芯37和泄压阀38依次安装于阀体上，继续进行钻井作业。
权利要求
1.一种适用于空气钻井的连续循环短接，包括短接主体(I)、设置于短接主体(I)内腔上部的中心单向阀(2)和设置于短接主体(I)侧壁上的侧向立式单向阀(3)，其特征在于 所述短接主体(I)内腔内设置有压紧中心单向阀(2)的定位装置(8)； 所述中心单向阀(2)包括阀体A (6)和阀板A (7)，阀板A (7)通过回转轴A (9)铰接于位于阀孔下方的阀体侧壁上，阀体A (6)的侧壁设有与阀板A (7)打开位置相配合的孔腔(10)，阀板A (7)与阀体形成环状密封面； 侧向立式单向阀(3)包括阀体B (11)和阀板B (12)，阀板B (12)通过回转轴B (13)铰接于阀体B (11)的端面上，回转轴B (13)上套装有扭簧(14)，阀板B (12)与阀体B (11)形成环状密封面。
2.根据权利要求1所述的一种适用于空气钻井的连续循环短接，其特征在于所述阀板A (7)位于环状密封面的部分上设有密封部A，阀体A (6)位于环状密封面的部分上设有与密封部A相配合的密封配合部A。
3.根据权利要求1所述的一种适用于空气钻井的连续循环短接，其特征在于所述阀板B (12)位于环状密封面的部分上设有密封部B，阀体B (11)环状密封面的部分上设有与密封部B相配合的密封配合部B。
4.根据权利要求1所述的一种适用于空气钻井的连续循环短接，其特征在于所述的定位装置(8)包括定位圈(15)、卡簧(16)和定位环(17),短接主体(I)的内腔设有定位凹槽，定位圈(15)设置于定位凹槽内，定位圈(15)内壁设有与卡簧(16)配合的内卡槽,卡簧(16)设置于定位圈(15)的内卡槽内，定位环(17)设置于卡簧(16)下部的定位圈(15)内腔内。
5.根据权利要求2所述的一种适用于空气钻井的连续循环短接，其特征在于所述的密封部A为设置于阀板A (7)上的环状凹槽C (22)或环状凸起A (18)，密封配合部A为设置于阀体A (6)上的与阀板A (7)的环状凹槽C (22)或环状凸起A (18)相配合的环状凸起C (23)或环状凹槽A (19)。
6.根据权利要求3所述的一种适用于空气钻井的连续循环短接，其特征在于所述的密封部B为设置于阀板B (12)上的环状凹槽D (24)或环状凸起B (20)，密封配合部B为设置于阀体B (11)上的与阀板B (12)上的环状凹槽D (24)或环状凸起B (20)相配合的环状凸起D (25)或环状凹槽B (21)。
7.根据权利要求2所述的一种适用于空气钻井的连续循环短接，其特征在于所述的密封部A包括设置于阀板A (7)上的锥形面A (26)或球形面A (30)，密封配合部A还包括设置于阀体A (6)上的与阀板A (7)的锥形面A (26)或球形面A (30)相配合的锥形面B(27)或球形面B (31)。
8.根据权利要求3所述的一种适用于空气钻井的连续循环短接，其特征在于所述的密封部B包括设置于阀板B (12)上的锥形面C (28)或球形面C (32)，密封配合部B还包括设置于阀体B (11)上的与阀板B (12)的锥形面C (28)或球形面C (32)相配合的锥形面D (29)或球形面D (33)。
9.根据权利要求1-8中任意一项所述的一种适用于空气钻井的连续循环短接，其特征在于所述的阀板A (7)与阀体A (6)配合的表面设置有橡胶层A (34)，所述的阀板B (12)与阀体B (11)配合的表面设置有橡胶层B (35)。
10.根据权利要求1所述的一种适用于空气钻井的连续循环短接，其特征在于所述的侧向立式单向阀(3)还包括阀座(36)、阀芯(37)和泄压阀(38);阀座(36)安装于阀体B(11)上，阀芯(37)安装在阀座(36)上，泄压阀(38)安装于阀芯(37)上。
全文摘要
本发明公开了一种适用于空气钻井的连续循环短接，它包括短接主体(1)、中心单向阀(2)和侧向立式单向阀(3)，中心单向阀(2)包括阀体A(6)和阀板A(7)，侧向立式单向阀(3)包括阀体B(9)和阀板B(10)，阀板A(7)位于环状密封面的部分上设有密封部A，阀体A(6)位于环状密封面的部分上设有与密封部A相配合的密封配合部A，阀板B(12)位于环状密封面的部分上设有密封部B，阀体B(11)环状密封面的部分上设有与密封部B相配合的密封配合部B。本发明的有益效果是中心单向阀和侧向立式单向阀均采用多级密封方式，大大提升了阀板的密封性能，且阀板上设置有橡胶层，进一步提升了阀门的密封性能。
文档编号E21B21/10GK103032040SQ201210561458
公开日2013年4月10日 申请日期2012年12月21日 优先权日2012年12月21日
发明者俞祖英, 徐著华, 李康健, 王洪杰, 张锐 申请人:成都欧迅海洋工程装备科技有限公司