本发明涉及一种气水同注井注入管柱防腐处理工艺，属于油气井管柱防腐技术领域。
背景技术：
二氧化碳、硫化氢等腐蚀性气体是一种在油气田采出气中都很常见的气体,近年来二氧化碳作为注入气运用也相当的广泛。当原油中溶解了大量的二氧化碳时,这些二氧化碳可以使原油的体积膨胀,粘度进而下降,还可降低油水间的界面张力，改善流度比，增加地层能量，溶于水后形成碳酸还可以起到酸化作用，这对低渗储层的提高采收率具有重要意义。由于这些腐蚀气体的广泛存在与运用，从而在注气过程中会产生油井管的管柱腐蚀问题。因此提出本发明来解决工程实际中气驱井注入管柱出现的腐蚀问题。
技术实现要素：
为了解决油气井交替注气和水油井管的腐蚀问题，本发明提出一种气水同注井注入管柱防腐处理工艺。该工艺通过在注水前和气前注入处理剂，在管柱内形成段塞，从而起到除气和水、杀菌除氧以及在管壁上形成防护膜的效果，最终达到预防管柱腐蚀的目的。
为实现上述目的，本发采用以下技术方案：
一种气水同注井注入管柱防腐处理工艺，其特征在于：该工艺包括注水前防腐和注气前防腐两种工艺流程，分别在管柱内形成段塞；
所述注水前防腐工艺其特征在于：先注入腐蚀气体吸收剂对管内的气体进行吸收，然后注入杀菌除氧剂对管内进行杀菌除氧，在管柱(5)中形成段塞a，接着注入油溶性缓蚀剂进行预膜，形成管柱中的段塞最后再连续注水；
所述注气前防腐工艺其特征在于：先加入吸水剂对管内的水进行吸收，然后注入杀菌除氧剂对管内进行杀菌除氧，接着注入油溶性缓蚀剂进行预膜，在管柱(5)中形成段塞b，最后再连续注气；
1)施工时注入腐蚀气体吸收剂的用量采用如下公式(a)计算：
t1＝0.785×ρ1×k1×α1×d2×h×10-6(a)
式中，t1为所需腐蚀气体吸收剂的注入量，kg；k1腐蚀气体吸收剂对腐蚀气体的吸收系数；d为管柱的内径，mm；α1为腐蚀气体吸收剂的耗损系数，取3.5～4；h为管柱下入的深度，m；ρ1为腐蚀气体吸收剂的密度，kg/m3；
2)施工时注入吸水剂的用量采用如下公式(b)计算：
t2＝0.785×ρ2×k2×α2×[(d)2-(d-2σ1)2]×h×10-6(b)
式中，t2为所需吸水剂的注入量，kg；k2为吸水剂对水的吸收系数；α2为吸水剂的耗损系数，取3～3.5；d为管柱的内径，mm；σ1为管柱的管壁上水膜的厚度，mm；h为管柱下入深度，m；ρ2为吸水剂的密度，kg/m3；
3)施工时注入杀菌除氧剂的用量采用如下公式(c)计算：
t3＝0.785×ρ3×k3×α3×d2×h×10-6(c)
式中，t3为所需杀菌除氧剂的注入量，kg；k3为杀菌除氧剂的处理系数；α3为杀菌除氧剂的耗损系数，取2.5～3；d为管柱的内径，mm；h为管柱下入深度，m；ρ3为吸水剂的密度，kg/m3；4)施工时注入油溶性缓蚀剂的用量采用如下公式(d)计算：
t4＝0.785×ρ4×a4×[(d)2-(d-2σ2)2]×h×10-6(d)
式中，t4为所需油溶性缓蚀剂的注入量，kg；α4为油溶性缓蚀剂的耗损系数，取3～3.5；d为管柱的内径，mm；σ2为油溶性缓蚀剂在管柱的内壁形成膜的厚度，mm；h为管柱下入深度，m；ρ4为油溶性缓蚀剂的密度，kg/m3。
所述腐蚀气体吸收剂为60％～80％的aee(羟乙基乙二胺)和20％～40％的mdea(n-甲基二乙醇胺)；
所述的吸水剂为100％三甘醇；
所述杀菌除氧剂为2％～4％的季铵盐型阳离子表面活性剂、3％～6％的异抗坏血酸和90％～95％的乙醇；
所述的油溶性缓蚀剂由油溶性咪唑啉和生物柴油组成，其中油溶性咪唑啉的质量百分比为0.3％～0.5％。
本发明的有益效果是：采用上述工艺，阻断了水和气的直接接触，规避了注气时腐蚀气体和水因直接接触而的产生的管柱腐蚀，杀菌除氧剂避免了细菌和氧对管柱的腐蚀，油溶性缓蚀剂在管柱上形成一层薄膜，该薄膜进一步阻断了腐蚀气体对管柱产生的腐蚀。该工艺将多种不同处理剂通过段塞形式注入管柱，达到一塞多用的效果，且具有良好的工艺可行性，值得规模化推广应用。
附图说明
图1是本发明注水前注入的段塞结构示意图。
图2是本发明注气前注入的段塞结构示意图。
附图标记：1-油溶性缓蚀剂2-杀菌除氧剂3-腐蚀气体吸收剂4-除水剂5-管柱
具体实施方式
下面结合附图对本发明做出进一步说明：
由图1和图2所示：一种气水同注井注入管柱防腐处理工艺，其特征在于：该工艺包括注水前防腐和注气前防腐两种工艺流程，分别在管柱(5)内形成段塞；
注水时：先注入腐蚀气体吸收剂(3)对管内的气体进行吸收，然后注入杀菌除氧剂(2)对管内进行杀菌除氧，接着注入油溶性缓蚀剂(1)进行预膜，在管柱(5)中形成段塞a,最后再连续注水；
注气时：先加入吸水剂(6)对管内的水进行吸收，然后注入杀菌除氧剂(2)对管内进行杀菌除氧，接着注入油溶性缓蚀剂(1)进行预膜，在管柱(5)中形成段塞b，最后再连续注气；
1)施工时注入腐蚀气体吸收剂(3)的用量采用如下公式(a)计算：
t1＝0.785×ρ1×k1×α1×d2×h×10-6(a)
式中，t1为所需腐蚀气体吸收剂(3)的注入量，kg；k1腐蚀气体吸收剂(3)对腐蚀气体的吸收系数；d为管柱(5)的内径，mm；α1为腐蚀气体吸收剂(3)的耗损系数，取3.5～4；h为管柱(5)下入的深度，m；ρ1为腐蚀气体吸收剂(3)的密度，kg/m3；
2)施工时注入吸水剂(4)的用量采用如下公式(b)计算：
t2＝0.785×ρ2×k2×a2×[(d)2-(d-2σ1)2]×h×10-6(b)
式中，t2为所需吸水剂(4)的注入量，kg；k2为吸水剂(4)对水的吸收系数；α2为吸水剂(4)的耗损系数，取3～3.5；d为管柱(5)的内径，mm；σ1为管柱(5)的管壁上水膜的厚度，mm；h为管柱(5)下入深度，m；ρ2为吸水剂(4)的密度，kg/m3；
3)施工时注入杀菌除氧剂(2)的用量采用如下公式(c)计算：
t3＝0.785×ρ3×k3×α3×d2×h×10-6(c)
式中，t3为所需杀菌除氧剂(2)的注入量，kg；k3为杀菌除氧剂(2)的处理系数；α3为杀菌除氧剂(2)的耗损系数，取2.5～3；d为管柱(5)的内径，mm；h为管柱(5)下入深度，m；ρ3为吸水剂(4)的密度，kg/m3；
4)施工时注入油溶性缓蚀剂(1)的用量采用如下公式(d)计算：
t4＝0.785×ρ4×α4×[(d)2-(d-2σ2)2]×h×10-6(d)
式中，t4为所需油溶性缓蚀剂(1)的注入量，kg；α4为油溶性缓蚀剂(1)的耗损系数，取3～3.5；d为管柱(5)的内径，mm；σ2为油溶性缓蚀剂(1)在管柱(5)的内壁形成膜的厚度，mm；h为管柱(5)下入深度，m；ρ4为油溶性缓蚀剂(1)的密度，kg/m3。
所述腐蚀气体吸收剂(3)为60％～80％的aee(羟乙基乙二胺)和20％～40％的mdea(n-甲基二乙醇胺)；
所述的吸水剂(6)为100％三甘醇；
所述杀菌除氧剂(2)为2％～4％的季铵盐型阳离子表面活性剂、3％～6％的异抗坏血酸和90％～95％的乙醇；
所述的油溶性缓蚀剂(1)为0.3％～0.5％中油溶性咪唑啉和生物柴油。
实施该工艺的具体步骤如下：
1.注水时，配好注入管柱的溶液，然后利用现场泵车依次将腐蚀气体吸收剂、杀菌除氧剂、缓蚀剂泵入管柱内，进而在管柱内形成图1所示的段塞结构；
2.待注入流体流出管柱后即可进行注水；
3.注气时，配好注入管柱的溶液，然后利用现场泵车依次将吸水剂、杀菌除氧剂、油溶性缓蚀剂泵入管柱内，进而在管柱内会形成图2所示的段塞结构；
4.待流体流出管柱后即可进行注气；
5.注气、注水交替时按照上述过程循环操作。