本发明涉及隧道施工技术领域，尤其涉及一种管道系统及其施工方法。
背景技术：
中埋止水带是隧道中混凝土接缝处重要的防水材料，安装在隧道二衬中间，可以随隧道变形缝的位移发生变形而不丧失止水功能，利用其止水与柔软的特点，将水拦截在二衬之外。
目前的止水带，在横向刚度都较小，很容易弯曲。止水带施工的质量也是隧道防水的重要部分，目前止水带在施工时，是将止水带的一侧架起，另一侧悬空，并用钢筋卡子将止水带“端”平，虽然保证了止水带在施工时不发生下垂、变形，但增加了施工时间，延缓了施工进度，无形中增加了施工成本，且止水带与钢筋直接接触，这就造成止水带与钢筋之间混凝土很难密实，止水带与钢筋之间的混凝土在上号过程中也很容易造成裂纹、气孔等，影响施工质量，增加了漏水隐患。去掉钢筋卡子，止水带会由于自身重力的原因，很容易发生下垂、变形，且在灌浇混凝土的过程中，止水带也会因为混凝土的冲击、流动和振捣过程而发生偏移，这样就无法保证止水带的锚固端能完全锚固在混凝土中，造成止水带无法完全的发挥其防水功能。由于止水带橡胶与混凝土之间无粘接力，止水带发生偏移后，使接缝处混凝土变薄，引发“掉块”现象，严重影响行车安全。
止水带在生产硫化时，为保证止水带的外观质量，防止缺胶发生，模具之间上下层半成品胶片之和大于模具型腔厚度，橡胶在加压加温时为流体状态，多余的橡胶需要从模具输送端流出，同时会带动加强板，改变原来位置，造成加强板间距过大，不合格产品。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种便于施工，橡胶止水带不变形，且防水效果好的管道系统及其施工方法。
本发明技术方案提供一种管道系统，包括至少两段相邻的衬管，在任意两段相邻的所述衬管之间布置有橡胶止水带；
所述橡胶止水带包括止水带本体，所述止水带本体环绕在所述相邻的两段所述衬管的管壁上；
其中，在沿着所述止水带本体的宽度方向上，所述止水带本体的两条侧边上分别具有卡头，每侧的所述卡头分别浇筑在一段所述衬管的管壁内；
在所述止水带本体内部沿着所述止水带本体的圆周方向上间隔设置有多块加强板；
其中，任意两块相邻的所述加强板之间间隔有一段距离，每块所述加强板沿着所述止水带本体的宽度方向延伸。
进一步地，在所述止水带本体上设置有能够变形的变形环，在所述加强板上对应所述变形环的位置相应地设置有加强板弯曲段，所述加强板弯曲段位于所述变形环内；
所述变形环位于相邻的两段所述衬管之间。
进一步地，在所述加强板上设置有定位孔，在所述定位孔内设置有用于与所述止水带本体连接的橡胶连接柱。
进一步地，在沿着所述止水带本体的厚度方向上，所述加强板位于所述止水带本体的正中间；
在沿着所述止水带本体的宽度方向上，所述加强板位于所述止水带本体的正中间。
进一步地，在沿着所述止水带本体的圆周方向上，多块所述加强板均布在所述止水带本体内。
进一步地，在任意两段相邻的所述衬管之间填充聚乙烯板。
进一步地，在任意两段相邻的所述衬管之间填充密封胶层。
本发明技术方案还提供一种对管道系统进行施工成型的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
s001：支设一段衬管的衬管浇筑模板；
s002：在衬管浇筑模板上支设用于夹持橡胶止水带的止水带夹持模板；
s003：将橡胶止水带的沿着宽度方向的第一端伸入在该段衬管的衬管浇筑模板内，使其第二端夹持在止水带夹持模板内；
s004：向衬管浇筑模板中浇筑混凝土，并将橡胶止水带的第一端浇筑在混凝土中，待混凝土凝固后，橡胶止水带的第一端固定在该段衬管的管壁中；
s005：将止水带夹持模板拆除，并支设下一段衬管的衬管浇筑模板；
s006：将橡胶止水带的第二端插入在该下一段的衬管浇筑模板内；
s007：向该下一段的衬管浇筑模板内浇筑混凝土，并将橡胶止水带的第二端浇筑在混凝土中，待混凝土凝固后，橡胶止水带的第二端固定在该段衬管的管壁中；
s008：重复执行步骤s005-s007，直至完成施工。
进一步地，所述止水带夹持模板包括两个l型模板，所述l型模板包括水平板和竖直板；
所述竖直板与所述衬管浇筑模板连接，在两块所述水平板之间形成有夹持空间；
所述橡胶止水带的第二端夹持在所述夹持空间内。
进一步地，还包括如下步骤：
在两段所述衬管之间填充聚乙烯板和密封胶层。
采用上述技术方案，具有如下有益效果：
通过在止水带本体内部沿止水带圆周方向间隔设置有加强板，可为止水带提供横向刚度。在施工过程中，尤其是在灌浇混凝土的过程中，保证橡胶止水带在不用外界支撑装置的情况下依然保持水平状态，增强了橡胶止水带的锚固能力和防水能力，也减少了加装装置的施工时间。
止水带本体中具有变形环，在加强板上设置加强板弯曲段，加强板弯曲段的形状与变形环一致，位于止水带本体内部的加强板在提供横向刚度的同时，又可以顺应隧道变形缝的位移，减小了橡胶止水带在随隧道变形时的阻力和应力，防止内部的加强板应力过大，而造成橡胶止水带脱落、变形的情形。
通过将相邻的两块加强板间隔设置，在保证了止水带本体横向刚度的同时，又便于将橡胶止水带进行卷曲，利于橡胶止水带的存储和运输。
附图说明
图1为本发明一实施例提供的管道系统的结构示意图；
图2为对前一段衬管施工时的示意图；
图3为两段相邻的衬管施工完成橡胶止水带的示意图；
图4为本发明一实施例中的橡胶止水带的剖面图；
图5为图4所示的橡胶止水带的展开时俯视图；
图6为本发明一实施例中的带有变形环的橡胶止水带的剖面图；
图7为图6所示的橡胶止水带的展开时俯视图；
图8为本发明一实施例中的带有定位孔的橡胶止水带的剖面图；
图9为本发明一实施例中的模具的结构示意图；
图10为图9所示的下模板的输入端方向上的结构示意图；
图11为下模板上的定位档杆的侧面视图；
图12为图11所示的定位档杆的俯视图；
图13为第一块加强板硫化时的模具的俯视图；
图14为下一块加强板硫化时的模具的俯视图；
具体实施方式
下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
实施例一：
如图1和图3-5所示，本实施例提供的管道系统，包括至少两段相邻的衬管200，在任意两段相邻的衬管200之间布置有橡胶止水带100。
橡胶止水带100包括止水带本体2，止水带本体2环绕在相邻的两段衬管200的管壁上。
其中，在沿着止水带本体2的宽度方向上，止水带本体2的两条侧边上分别具有卡头1，每侧的卡头1分别浇筑在一段衬管200的管壁内。
在止水带本体2内部沿着止水带本体2的圆周方向上间隔设置有多块加强板3。
其中，任意两块相邻的加强板3之间间隔有一段距离，每块加强板3沿着止水带本体2的宽度方向延伸。
加强板3可以为塑料板、金属板等支撑板件，任何有支撑、加强作用的板材均可作为加强板使用，不仅限于金属板、塑料板等。加强板3优选采用q235碳素钢，厚度2mm。
止水带本体2的厚度在6mm～20mm，制备材料是标准橡胶材料，重量在2.0kg/m-5.0kg/m之间，优选为3.8kg/m。
多块加强板3布置在止水带本体2内，每块加强板3沿着止水带本体2的宽度方向延伸，多块加强板3沿着止水带本体2的圆周方向相互间隔布置。
止水带本体2的宽度方向的两侧边上分别设置有卡头1，用于施工时与混凝土浇筑在一起，从而将卡头1分别浇筑在两段相邻的衬管200的管壁中，起到锚固或紧固作用。卡头1的截面呈梯形，其与止水带本体2连接的一端为首端，远离止水带本体2的一端为末端。卡头1在从首端至末端的方向上，其厚度逐渐增加，利于与周围的混凝土结合在一起。
通过在止水带本体2内布置加强板3，可为止水带提供横向或宽度方向上的刚度。在施工过程中，尤其是在灌浇混凝土的过程中，保证止水带在不加外界装置的情况下依然保持水平状态，增强了止水带的锚固能力和防水能力，也减少加装装置的施工时间，消除了“掉块”安全隐患；加强板3之间的间距的可控性，可以通过改变加强板的间距来调接横向刚度的大小，从而适应隧道的施工要求。
通过将相邻的两块加强板3间隔设置，在保证了止水带本体2横向刚度的同时，又便于将止水带进行卷曲，利于止水带的存储和运输。
在每段衬管200上布置有防水板203，在每段衬管200的管壁的内表面上布置有背贴式止水带204，以进一步提高防水效果。
本发明中的衬管200为呈管状或筒状形式的隧道管道。
优选地，加强板上的表面上涂覆有粘结剂，用于与橡胶的止水带本体粘结，使得加强板与止水带本体连接更加牢固。
实施例二：
如图4-5所示，本发明中的横向加强型中埋橡胶止水带包括两侧带有卡头1的止水带本体2，在止水带本体2内部间隔设置有加劲板3，加劲板3之间的间隔距离是加劲板3宽度的2-7倍。内部加装加劲板，可为止水带提供横向刚度，在施工过程中，尤其是在灌浇混凝土的过程中，保证止水带在不加外界装置的情况下依然保持水平状态，增强了止水带的锚固能力和防水能力，也减少加装装置的施工时间，消除了“掉块”安全隐患；所述的加劲板间距的可控性，可以通过改变加劲板的间距来调接横向刚度的大小，从而适应隧道的施工要求。
其中，实施例二中的“横向加强型中埋橡胶止水带”与实施例一中的“橡胶止水带”相同，代表同一产品，区别仅在于命名方式不同；实施例二中的“加劲板3”与实施例一中的“加强板3”相同，代表同一产品，区别仅在于命名方式不同。
实施例三：
如图1、图3和图6-7所示，在止水带本体2上设置有能够变形的变形环4，在加强板3上对应变形环4的位置相应地设置有加强板弯曲段5，加强板弯曲段5位于变形环4内。
变形环4位于相邻的两段衬管200之间。
本实施例是对实施例一的技术方案的进一步完善。
本实施例提供的橡胶止水带为裂缝止水带，通过在止水带本体2上设置有变形环4，将变形环4布置在相邻的两段衬管200之间，在隧道中对应变形环位置的裂缝伸缩时，变形环4可以随之变形伸缩，可以顺应隧道变形缝的位移，同时加强板3上的加强板弯曲段5至少部分埋设在变形环4内，其可以随着变形环4的变形而发生形变，减小止水带在随隧道变形时的阻力和应力，防止内部加强板的应力过大，而造成橡胶止水带脱落、变形的状态。
如此布置，在提高了止水带本体2的横向刚度的前提下，还可以避免加强板应力过大，造成橡胶止水带脱落，提高了施工质量。
实施例四：
如图6和图7所示，止水带本体2上设置有变形环4，在变形环4处的加劲板3上设置有变形环形状一致的加劲板弯曲段5。这样内部加劲板在提供横向刚度的同时，又可以顺应隧道变形缝的位移，减小止水带在随隧道变形时的阻力和应力，防止内部加劲板3应力过大，而造成止水带脱落、变形的状态。
本实施例是对实施例二的技术方案的进一步完善。
其中，实施例四中的“加劲板3”与实施例三中的“加强板3”相同，代表同一产品，区别仅在于命名方式不同；实施例四中的“加劲板弯曲段5”与实施例三中的“加强板弯曲段5”相同，代表同一产品，区别仅在于命名方式不同。
实施例五：
如图8所示，在加强板3上设置有定位孔6，在定位孔6内设置有用于与止水带本体2连接的橡胶连接柱14。
本实施例是对实施例一的技术方案的进一步完善。
本实施例提供的橡胶止水带，通过在加强板3上设置有定位孔6，在定位孔6中设置橡胶连接柱14，在加工时，橡胶连接柱14与流体状态的止水带本体2硫化在一起，然后凝固成型为一体，提高了连接强度和接的稳定性。
优选地，在加强板3上设置有多个定位孔6，在每个定位孔6中都设置橡胶连接柱14，进一步提高连接的牢靠性。
实施例六：
加劲板3可以通过硫化的方式与两侧的止水带本体固定，也可以采用如图8所示，在加劲板3上设置有定位孔6，在定位孔6内设置有与两侧止水带本体2一体结构的橡胶连接柱14，加劲板3两侧橡胶通过定位孔6硫化到一起，加劲板与止水带本体之间的机械定位，加劲板与止水带本体固定更加牢固。
本实施例是对实施例二的技术方案的进一步完善。
其中，实施例六中的“加劲板3”与实施例五中的“加强板3”相同，代表同一产品，区别仅在于命名方式不同。
实施例七：
如图4-5所示，在沿着止水带本体2的厚度方向上，加强板3位于止水带本体2的正中间。
在沿着止水带本体2的宽度方向上，加强板3位于止水带本体2的正中间。
本实施例是对实施例一的技术方案的进一步完善。
本实施例提供的橡胶止水带，无论在止水带本体2的厚度方向上还是宽度方向上，加强板3都布置在止水带本体2的正中间，利于对止水带本体2提供均匀的支撑。
优选地，以上任意一个实施例中，在沿着止水带本体2的圆周方向上，多块加强板3均布在止水带本体2内。也即是任意两块相邻的加强板3之间的间隔距离相等，利于加工成型和施工，同时也利于将橡胶止水带卷曲。
优选地，以上任意一个实施例中，任意两块相邻的加强板3之间的间隔距离在100mm-1000mm之间。原则上加强板3之间的距离越小越好，在0-1m之间，但考虑到橡胶止水带的运输和卷绕，优选加强板3之间的间隔距离为600mm，既能保证对止水带本体2提供足够的支撑，又不影响橡胶止水带的运输和卷绕。
优选地，以上任意一个实施例中，如图1、图3和图5所示，在止水带本体2的上下表面分别设置有至少一个本体凸起部21，用于与周围混凝土层浇筑在一起，提高安装稳定性。
较佳地，如图4、图6和图8所示，在止水带本体2的上下表面上的本体凸起部21对称布置，可以对橡胶止水带均匀固定，提高安装稳定性。
较佳地，卡头1、本体凸起部21和止水带本体2一体成型，方便加工，并提高了结构强度，延长了使用寿命。
实施例八：
在本实施例中，加强板3的长度比止水带本体2的宽度短15mm-25mm；加强板3的宽度在50mm-150mm之间；加强板3的厚度为止水带本体2厚度的1/6-1/3；任意两块相邻的加强板3之间的间隔距离是加强板3的宽度的2-7倍，可以为橡胶止水带提供较佳地横向支撑，保证橡胶止水带在不加外界装置的情况下依然保持水平状态，增强了橡胶止水带的锚固能力和防水能力。
本实施例是对实施例一的技术方案的进一步完善。
实施例九：
如图1所示，在任意两段相邻的衬管200之间填充聚乙烯板201，以实现对两段相邻的衬管200之间进行密封，提高防水效果。
如图1所示，在任意两段相邻的衬管200之间填充密封胶层202，以实现对两段相邻的衬管200之间进行密封，提高防水效果。
密封胶层202可以结构胶或能够实现密封的任意形式的胶水。
实施例十：
结合图1-8所示，本实施例提供的对管道系统进行施工成型的施工方法，包括如下步骤：
s001：支设一段衬管200的衬管浇筑模板205。
s002：在衬管浇筑模板205上支设用于夹持橡胶止水带100的止水带夹持模板206。
s003：将橡胶止水带100的沿着宽度方向的第一端101伸入在该段衬管的衬管浇筑模板205内，使其第二端102夹持在止水带夹持模板206内。
s004：向衬管浇筑模板205中浇筑混凝土，并将橡胶止水带100的第一端101浇筑在混凝土中，待混凝土凝固后，橡胶止水带100的第一端101固定在该段衬管200的管壁中。
s005：将止水带夹持模板206拆除，并支设下一段衬管200的衬管浇筑模板205。
s006：将橡胶止水带100的第二端102插入在该下一段的衬管浇筑模板205内。
s007：向该下一段的衬管浇筑模板205内浇筑混凝土，并将橡胶止水带100的第二端102浇筑在混凝土中，待混凝土凝固后，橡胶止水带100的第二端102固定在该段衬管200的管壁中。
s008：重复执行步骤s005-s007，直至完成施工。
采用该施工方法，具有如下有益效果：
第一：安装方便，带有加强板的橡胶止水带的应用，有效的解决了下垂变形问题，取消了u型筋卡具，减少了施工工序，缩短了工程施工时间、降低了工人劳动强度及施工难度。
第二：保证安全，带有加强板的橡胶止水带的应用，提高了隧道的防水性能，解决了因止水带偏移、混凝土变薄而引发的“掉块”问题，保证了车辆运营安全。
第三：成本降低，带有加强板的橡胶止水带的应用，降低了工程成本。
综上，带有加强板的橡胶止水带具有显著的社会效益、经济效益，有广泛的推广应用价值。
较佳地，如图2所示，止水带夹持模板206包括两个l型模板，l型模板包括水平板2062和竖直板2061。
竖直板2061与衬管浇筑模板205连接，在两块水平板2062之间形成有夹持空间2063，橡胶止水带100的第二端102夹持在夹持空间2063内。通过两块l型模板夹住橡胶止水带100的第二端102，从而不需要使用外穿钢筋，节约了成本，简化了工序。
较佳地，还包括如下步骤：在两段衬管200之间填充聚乙烯板201和密封胶层202，进一步提高密封效果和防水性能。
实施例十一：
如图9和图10所示，横向加强型中埋橡胶止水带的制备模具包括上模板7和下模板8，在上模板7和下模板8之间设置有模腔9，在下模板8的输入端外侧设置有定位档杆10，定位档杆10挡在模腔外侧。如图13所示，首先将底层半成品胶片铺满下模板8，加劲板3居中放置在模具内，在该加劲板3上方以及该加劲板周边的模具内铺满上层半成品胶片；落下上模板7将第一段横向加强型中埋橡胶止水带硫化成型；抬起上模板7，将带有加劲板3的硫化成型的横向加强型中埋橡胶止水带向前输送。如图14所示，使硫化在橡胶中的加劲板后边缘到模具输入端的距离与设计中的相邻加劲板距离相等；在靠近模具输入端铺满底层半成品胶片，将后面的加劲板3放在胶片上，使该加劲板3后端顶在定位档杆10内侧，依靠定位档杆10进行定位，在该加劲板3上方以及该加劲板3周边的模具内铺满上层半成品胶片；落下上模板7将后面的横向加强型中埋橡胶止水带硫化成型，重复第三步、第四步、第五步工艺，连续不断模压制作，直至达到要求的长度；抬起上模板，将带有加劲板3的硫化成型的横向加强型中埋橡胶止水带向前输送，使硫化在橡胶中的加劲板后边缘到模具输入端的距离大于设计中的尾部加劲板到边缘的距离；在靠近模具输入端铺满半成品胶片，继续硫化；修剪并包装。硫化时，后端的加劲板位于定位档杆10内侧，定位档杆10挡住加劲板3，不会由于硫化成流体状的橡胶流动而造成加劲板位置移动，加劲板分布更加均匀。
如图11和图12所示，定位挡杆10包括圆柱形底座11和带有导向斜面12的端头13，导向斜面12位于所述下模板8的一侧，导向斜面12为导向面，能够引导上模板与下模板对正重合。
使用上述模具制备横向加强型中埋橡胶止水带的方法，该横向加强型中埋橡胶止水带的制备方法包括以下步骤：
第一步：将底层半成品胶片铺满下模板8，加劲板3居中放置在模具内，在该加劲板3上方以及该加劲板周边的模具内铺满上层半成品胶片；
第二步：落下上模板7，将第一段横向加强型中埋橡胶止水带硫化成型，
第三步：抬起上模板7，将带有加劲板3的硫化成型的横向加强型中埋橡胶止水带向前输送，使硫化在橡胶中的加劲板3后边缘到模具输入端的距离与设计中的相邻加劲板3距离相等；
第四步：在靠近模具输入端铺满底层半成品胶片，将后面的加劲板3放在胶片上，使该加劲板后端顶在定位档杆10内侧，依靠定位档杆10进行定位，在该加劲板3上方以及该加劲板周边的模具内铺满上层半成品胶片；
第五步：落下上模板7，将后面的横向加强型中埋橡胶止水带硫化成型，而且后方的硫化；
第六步：重复第三步、第四步、第五步工艺，连续不断模压制作，直至达到要求的长度；
第七步，抬起上模板7，将带有加劲板3的硫化成型的横向加强型中埋橡胶止水带向前输送，使硫化在橡胶中的加劲板后边缘到模具输入端的距离大于设计中的尾部加劲板到边缘的距离；
第八步：在靠近模具输入端铺满半成品胶片，继续硫化；
第九步，抬起上模板，修剪并包装。
其中，实施例十一中的“横向加强型中埋橡胶止水带”与实施例一中的“橡胶止水带”相同，代表同一产品，区别仅在于命名方式不同；实施例九中的“加劲板3”与实施例一中的“加强板3”相同，代表同一产品，区别仅在于命名方式不同。
根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。
以上的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。