双作用电液控制阀的制作方法

本实用新型涉及一种电液控制阀，尤其是涉及一种双作用电液控制阀。

背景技术：

我国现有的农业机械驱动控制多沿用工程机械、装卸机械等行走机械的驱动控制装置。中国专利公开了一种工程机械用先导型电液操纵阀（授权公告号：CN201144915Y），其采用的技术方案是：阀体为整体铸铁结构，内部加工若干阀孔，上下两面加工若干通油小孔和油槽。阀孔一端和内部组合了若干定型电磁阀和若干不定型方向控制阀，各方向控制阀内配置方向阀芯及弹簧可在压力油推动下作定向、定量移动，从而使进口压力油形成逻辑油路通往不同出口，形成不同的挡位油路，用以推动不同工作油缸，实现换挡。推动方向阀芯及弹簧移动的压力油是由几个定型电磁阀控制的先导油，其压力和流量与进口压力油不同；先导油和进口压力油的压力均有阀体内部调压阀调节，二者互不干涉。电磁阀安装排列在阀体的一侧。电磁阀由工程机械主机上的直流电源供电、驾驶室内开关控制。阀体内部调压阀布置在阀体中，可以准确调定主压力和先导油的压力。但是这种装置结构控制繁复，不能满足农机具的结构简约、可靠、高效等技术问题。

技术实现要素：

本实用新型是提供一种双作用电液控制阀，其主要是解决现有技术所存在的电液控制阀控制繁复，不能满足农机具的结构简约、可靠、高效等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型的双作用电液控制阀，包括阀体，所述的阀体内设压力控制装置、蓄能缓冲装置、电液控制装置、二位四通换向装置，各装置之间通过主油路、档位控制油路连通。

作为优选，所述的压力控制装置由设在阀体内的限位套将压力控制装置和蓄能缓冲装置左右分隔，限位套右侧依次装限位卡簧、减压弹簧、控制活塞、外用孔用挡圈限位固定，控制活塞中心设主油孔与蓄能缓冲装置连通；控制活塞外侧为进油腔与进油口连通，进油腔外设有备用进油接口，用进油接口螺塞和密封圈密封固定。工作时压力油进入减压阀装置进油腔后形成高压，推动减压阀左移（轴向内移），减压回油口开启，进油口与减压回油口连通，部分压力油通过减压回油口进入油箱（也可以作为变矩器动力油或润滑油），由减压弹簧将主油压设定在1.4Mpa~1.6Mpa(主油压也可根据不同主机要求设定)，压力油通过设在减压阀中心的主油孔进入蓄能缓冲装置和电液控制装置，二位四通换向（换档）装置。减压回油口对应阀体上方设回油测压口，作用于作变矩器动力油或润滑油时的压力检测。

作为优选，所述的蓄能缓冲装置包括有限位套左侧装设的孔用挡圈、内向活塞、第三缓冲弹簧，套装第二缓冲弹簧，套装限位块和第一缓冲弹簧；在内向活塞的对阀体底面设调压缓冲回油口、第三缓冲弹簧外套装外向活塞，外向活塞中心设阻尼孔，外向活塞外套装前盖，前盖内设蓄能腔，前盖与阀体之间设夹板、夹板纸垫，由螺钉、弹垫固定在阀体上，阀体设单向阀腔，内装单向阀弹簧、单向阀钢球，单向阀紧顶夹板上的单向阀孔，单向阀孔旁设节流孔，单向阀孔和节流孔连通主油路和蓄能腔。换向（换档）时工作油路（工作油口）在液压油快速充盈过程时主油压迅速下降，处在与主油路连通的单向阀失压开启，使蓄能油腔的压力油排空，蓄能外向活塞失压后退回到安装位，这同时由于减压弹簧和减压阀失去液压平衡，减压回油口扩大，使主油压从设定的1.4Mpa~1.6Mpa瞬间下降到0.5Mpa以下；换向（换档）后，主油路上的主油压升高，推动单向阀关闭蓄能腔，主油路上的压力油经节流孔进入蓄能腔与外向活塞形成高压推动外向活塞右（内）移、压缩，推动内向活塞右移，关闭或关小设在内向活塞对应处阀孔上的调压缓冲回油口，使减压阀弹簧作用将减压阀反推动原动态平衡位置，使主压力恢复到设定压力。降压升压过程时间0.8S~1.6S。蓄能外向活塞中心的阻尼孔（缓冲增压孔）起到升压过程中的平衡作用，克服升压时主油压瞬间冲高峰值；内向活塞在升压过程中左移露出缓冲回油口，以消除液压冲击，达到平稳柔性换向（换档）。主油路对应位阀体上方设主测压口，作用于传输液压信号和检测降压升压过程的液压动态曲线。

作为优选，所述的电液控制装置包括有设在阀体内的二位四通电磁阀，电磁阀的3#进油口、2#工作油口、1#回油口，电磁阀的开启或关闭由电磁线圈驱动，电磁阀的3#进油口与主油路连通，电磁阀的2#工作油口与档位控制油路连通。

作为优选，所述的二位四通换向装置内设换向阀芯、换向弹簧，换向阀孔由换向螺塞、O型密封圈密封固定，阀体底面的换向阀孔设换向进油腔，与主油路连通，P1驱动油口与档位控制油路连通，P1腔开启时进油腔与P1腔换向油口连通，P1腔关闭时P1腔换向油口与P1腔回油口连通，P1腔背压油口消除背压,P2腔开启时进油腔与P2腔换向油口连通，P2腔关闭时P2腔换向油口与P2腔回油口连通,阀体上方设P1腔测压口、P2腔测压口。工作时，开启液压控制装置的电磁换向阀，液压油从3#进油口进入经2#工作油口，通过档位控制油路进入P1驱动油口，推动换向阀芯，使换向进油腔与P1换向油口连通，向P1换向（换档）机构传输液压能。换向（换档）时关闭液压控制装置的电磁换向阀，3#进油口关闭，P1驱动油口的压力油经档位控制油路进入2#工作油口，从1#回油口回入油箱，P1腔换向油口的压力油从P1腔回油口回入油箱卸荷的同时换向阀弹簧推动换向阀芯关闭P2腔回油口，使换向进油腔与P2换向油口连通向P2换向（换档）机构传输液压能。

因此，本实用新型具有电液控制双作用换向（换档）互锁、减压蓄能、动力换档等多种功能于一体的结构设计，其特点还在于电器控制简约，只需一个电路控制二位四通双作用档位，适用于农机具的定向开发，符合农机具节能高效、操纵方便、安全可靠的要求。

附图说明

附图1是本实用新型的一种结构示意图；

附图2是本实用新型的剖面结构示意图；

附图3是本实用新型的油路示意图；

附图4是本实用新型的单向阀、节流孔放大示意图。

图中零部件、部位及编号：阀体1，二位三通电磁阀2，前盖3，夹板纸垫4，夹板5，固定螺栓6，弹垫7，接线装置8，主测压口9，P1测压口10，P2测压口11，限位卡簧12，控制活塞13，进油口螺塞14，进油口螺塞密封圈15，单向阀弹簧16，单向阀17，蓄能外向活塞18，蓄能腔19，第三缓冲弹簧20，第二缓冲弹簧21，第一缓冲弹簧22，限位块23，内向活塞24，孔用挡圈25，限位套26，减压弹簧27，换向阀芯28，换向弹簧29，换向阀螺塞30，换向阀螺塞密封圈31，进油口32，3#进油口33，2#工作油口34，1#回油口35，主油路36，减压回油口37，调压缓冲回油口38，档位控制油路39，换向进油腔40，P1腔回油口41，P1腔背压回油口42，P1腔换向油口43，P1腔驱动油口44，P1腔回油口45，P1腔换向油口46，阻尼孔47，节流孔48，单向阀孔49，进油腔50，主油孔51，单向阀腔52。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本例的双作用电液控制阀，如图1，包括设在阀体1内的压力控制装置、蓄能缓冲装置、电液控制装置、二位四通换向（换档）装置。如图2所示，压力控制装置与蓄能换向装置设在同轴位置，中间由限位套26分隔。如图3所示，各装置之间由主油路36、档位控制油路39连通。

如图2所示，压力控制装置包括设在阀体1内的限位套26、限位卡簧12、减压弹簧（控制弹簧）27、控制活塞13、孔用挡圈25，控制活塞中心设主油孔51，与蓄能缓冲装置连通，控制活塞外侧为进油腔50，与图3进油口32连通，进油腔外的备用进油接口用进油口螺塞14和密封圈15密封固定。

如图2所示，蓄能缓冲装置包括设在阀体1内的限位套26、孔用挡圈25、内向活塞24、第三缓冲弹簧20、第二缓冲弹簧21、限位块23、第三缓冲弹簧22、内向活塞24的对应阀体底面设调压缓冲回油口38，第三缓冲弹簧外套装外向24，外向活塞中心设阻尼孔47，外向活塞外套装前盖3，前盖内设蓄能腔19，前盖与阀体之间设夹板5、夹板纸垫，由螺钉6、弹垫7固定在阀体上。如图2和图4所示，阀体1内设单向阀腔52，内装单向阀弹簧16，单向阀（钢球）17，单向阀紧顶在夹板上的单向阀孔49，夹板上的单向阀孔旁设节流孔48与蓄能腔连通。

如图1、2、3所示，液压控制装置由设在阀体内的二位四通电磁阀3、电磁阀3#进油口33、2#工作油口34、1#回油口35、3#进油口与主油路36连通，2#工作油口与档位控制油路39连通。

如图1、2、3所示，二位四通换向（换档）装置包括设在阀体1内的换向阀芯28、换向弹簧29、换向螺塞30，O型密封圈31将换向阀孔密封固定。阀体底面设换向进油腔40，与主油路连通，设P1驱动油口44与档位控制油路39连通，P1腔开启时换向进油腔与P1腔换向油口43连通，P1腔关闭时P1腔换向油口与P1腔回油口41连通，由P1腔背压油口42消除背压。P2腔开启时换向进油腔与P2腔换向油口46连通，P2腔关闭时P2腔换向油口与P2腔回油口45连通。阀体上方设P1腔测压口11和P2腔测压口10。

以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。