低背压卧式压缩机及制冷系统的制作方法

本实用新型涉及制冷技术领域，尤其是涉及一种低背压卧式压缩机及制冷系统。

背景技术：

压缩机根据壳体内的压力分为低背压压缩机和高背压压缩机。

由于高背压压缩机的壳体温度较高，这使得高背压压缩机的使用受限。

低背压压缩机例如使用碳氢制冷剂的低背压压缩机，其壳体内部为吸气压力，这使得低背压压缩机具有冷媒与冷冻机油的溶解度低，冷媒充注量少，壳体的温度较低等优点，低背压压缩机的适用范围广。但是，由于低背压压缩机的压缩机构内部为高压，高压腔空间小，油气分离效果差，低背压压缩机存在吐油量高的问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种低背压卧式压缩机，该压缩机有利于提高油气分离效果，降低吐油量。

本实用新型还提出一种制冷系统，包括上述的低背压卧式压缩机。

根据本实用新型实施例的低背压卧式压缩机，包括：壳体，所述壳体上设有吸气管和排气管，所述吸气管与所述壳体内连通，所述壳体的底部设有低压油池；电机，所述电机设在所述壳体内；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括两个气缸、两个配合轴承、两个盖板、两个消音器和曲轴，所述两个气缸的远离彼此的一侧分别设有一个所述配合轴承，所述两个气缸的朝向彼此的一侧分别设有一个所述盖板，所述两个盖板的朝向彼此的一侧分别设有一个所述消音器，每个所述配合轴承上设有与所述吸气管连通的吸气口，所述曲轴与两个配合轴承配合且所述曲轴与所述电机的转子配合，所述两个配合轴承通过保持架相连以限定出一个封闭的排气腔，每个所述气缸的排气口通过对应的所述消音器上的出气孔与所述排气腔连通，所述排气管伸入到所述排气腔内，且至少一个所述出气孔的水平高度不低于所述排气管的下端的水平高度，至少一个所述出气孔被构造成使排出气体沿着与所述排气管的径向垂直的方向吹向所述排气管。

根据本实用新型实施例的低背压卧式压缩机，通过使至少一个出气孔的水平高度不低于排气管的下端的水平高度，且使至少一个出气孔被构造成使排出气体沿着与排气管的径向垂直的方向吹向排气管，由此从所述至少一个出气孔排出的气体可在一定程度上绕着排气管的周向方向流动，形成气体漩涡，这样可起到旋风分离的作用以实现气体中的气态冷媒与润滑油的分离，提高油气分离效果，分离出的纯净的气态冷媒可直接从排气管排出，从而可降低压缩机的吐油量。

根据本实用新型的一些实施例，每个所述出气孔的水平高度均不低于所述排气管的下端的水平高度。

可选地，所述排气管的下端的水平高度低于两个所述出气孔的水平高度。

根据本实用新型的一些实施例，每个所述出气孔被构造成使排出气体沿着与所述排气管的径向垂直的方向吹向所述排气管，所述两个出气孔被构造成使得排出气体的排出方向大致平行。

具体地，每个所述出气孔被构造成倾斜向上吹风。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气管位于所述排气腔内的长度为L，所述保持架的内径为D，所述曲轴的外径为d，L、D和d满足：D/6≤L≤（D/2-d/2-8）mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气管的中心轴线在所述压缩机的横截面上的正投影与每个所述出气孔在所述压缩机的横截面上的正投影的延伸方向之间的夹角为α，0°≤α≤60°。

根据本实用新型的一些实施例，每个所述出气孔与所述排气管的中心轴线之间的最小距离为M，10mm≤M≤20mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述两个出气孔相对所述排气管对称设置。

根据本实用新型实施例的制冷系统，包括上述的低背压卧式压缩机。

根据本实用新型实施例的制冷系统，通过设置上述的低背压卧式压缩机，有利于降低低背压压缩机的吐油量，提高制冷系统运行的可靠性。

附图说明

图1是根据本实用新型一些实施例的低背压卧式压缩机的结构示意图；

图2是根据图1所示的低背压卧式压缩机的局部示意图；

图3是根据本实用新型一些实施例的低背压卧式压缩机的供油管和油帽的连接示意图；

图4是根据本实用新型一些实施例的低背压卧式压缩机的横截面的示意图；

图5是根据本实用新型一些实施例的低背压卧式压缩机的另一位置的横截面的示意图；

图6是根据图1所示的的低背压卧式压缩机的另一位置的局部示意图；

图7是根据本实用新型一些实施例的出气孔吹出冷媒后，冷媒的流向示意图；

图8是根据本实用新型一些实施例的两个出气孔相对排气管的位置示意图。

附图标记：

压缩机100；

壳体1；吸气管11；排气管12；低压油池a；

电机2；转子21；定子22；

气缸31a、31b；配合轴承32a、32b；吸气口322a、322b；泄油孔321；盖板33a、33b；曲轴34；中心孔341；径向孔342；滚动轴承35a、35b；

保持架4；排气腔41；第一冷媒通道5；第二冷媒通道6；第一油流动通道7；第二油流动通道8；风扇9；供油管10；油帽101；

消音器200a、200b；出气孔201a、201b；

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

下面参考图1-图8描述根据本实用新型实施例的低背压卧式压缩机100，该压缩机100可以应用于诸如单冷系统或热泵系统等的制冷系统中。

参照图1所示，根据本实用新型实施例的低背压卧式压缩机100可以包括壳体1、压缩机构和电机2等。具体而言，当电机2和压缩机构设在壳体1内时，可将壳体1内分成三个连通的腔室。例如，如图1所示的位于电机2与壳体1的右侧壁之间的P1腔室，位于电机2与压缩机构之间的P2腔室以及位于压缩机构与壳体1的左侧壁之间的P3腔室。需要说明的是，此处的“左”和“右”以及“上”和“下”是相对的方向且是根据附图的示意性说明，此处不能作为对本实用新型的一种限制，可以理解的是左右方向与压缩机的轴向大体一致，上下方向与压缩机的径向方向大体一致。

参照图1所示，壳体1可以采用分体式结构，例如在一些实施例中，壳体1大体可以分为三部分，即主壳体部分和两个端部壳体部分，主壳体部分可以构造为圆环形，其轴向两端敞开，两个端部壳体可以分别固定在主壳体部分的两端，且封闭主壳体，从而主壳体部分以及两个端部壳体部分构成一封闭的壳体结构，主壳体部分与端部壳体部分可以采用焊接的方式固定，但不限于此。

如图1所示，压缩机构和电机2设于壳体1内部，壳体1的底部设有低压油池a，压缩机构是低背压卧式压缩机100的核心部件，其用于对压缩机100内的冷媒进行压缩，在压缩机100工作时，低压油池a内的润滑油可以起到对压缩机构润滑的作用，从而减少磨损。

具体地，壳体1上设有吸气管11和排气管12，吸气管11与壳体1内连通。当低背压卧式压缩机100用在制冷系统中时，制冷系统中换热后的冷媒可从吸气管11进入到壳体1内，冷媒经压缩机构压缩后，从排气管12排出。

如图1所示，压缩机构包括两个气缸31a、31b、两个配合轴承32a、32b、两个盖板33a、33b、两个消音器200a、200b和曲轴34。对于低背压卧式压缩机100而言，其曲轴34的中心轴线与水平方向大体平行设置。

具体地，两个气缸31a、31b的远离彼此的一侧分别设有一个配合轴承32a、32b，两个气缸31a、31b的朝向彼此的一侧分别设有一个盖板33a、33b，两个盖板33a、33b的朝向彼此的一侧分别设有一个消音器200a、200b，每个配合轴承32a、32b上设有与吸气管11连通的吸气口322a、322b。例如，如图1所示，两个气缸31a、31b在左右方向上间隔设置，左边的气缸31b的左侧设有一个配合轴承32b且右侧设有一个盖板33b，该盖板33b的右侧设有一个消音器200b，该配合轴承32b上设有与吸气管11连通的吸气口322b，从吸气管11进入到壳体1内的冷媒可经过该吸气口322b进入到左边的气缸31b内；右边的气缸31a的左侧设有一个盖板33a且右侧设有一个配合轴承32a，该盖板33a的左侧设有一个消音器200a，该配合轴承32a上设有与吸气管11连通的吸气口322a，从吸气管11进入到壳体1内的冷媒可通过该吸气口322a进入右边的气缸31a内。

曲轴34与两个配合轴承32a、32b配合。例如，如图1所示，曲轴34的左端依次穿过配合轴承32a、气缸31a、盖板33a、消音器200a、消音器200b、盖板33b、气缸31b和配合轴承32b。电机2包括转子21和定子22，曲轴34与电机2的转子21配合，当电机2转动时，电机2的转子21可驱动曲轴34转动，曲轴34转动时可实现对两个气缸31a、31b内的冷媒进行压缩。此处需要说明的是，压缩机100的工作原理已被本领域技术人员所熟知，因此不再赘述。

如图1所示，两个配合轴承32a、32b通过保持架4相连以限定出一个封闭的排气腔41，具体地，每个排气口设置在与每个气缸31a、31b对应的盖板33a、33b上，每个气缸31a、31b的排气口通过对应的消音器200a、200b上的出气孔201a、201b与排气腔41连通，排气管12伸入到排气腔41内，例如如图1所示，排气管12从上到下依次穿过壳体1和保持架4伸入到排气腔41内。由此，两个气缸31a、31b压缩后的冷媒，可分别从两个气缸31a、31b的排气口排入到消音器200a、200b内，并经过对应的消音器200a、200b上的出气孔201a、201b排入到排气腔41内，随后冷媒从排气管12排出压缩机100，从而排气腔41为高压腔。

需要说明的是，压缩机构还包括活塞、滑片、滑片槽等结构，压缩机构的其它结构已被本领域技术人员所熟知，此处不再详细说明。

参照图4和图5所示，至少一个出气孔201a、201b的水平高度不低于排气管12的下端的水平高度，例如每个出气孔201a、201b的水平高度均不低于排气管12的下端的水平高度。优选地，如图4和图5所示，排气管12的下端的水平高度低于两个出气孔201a、201b的水平高度。由此，两个气缸31a、31b压缩后的冷媒从对应的排气口排出后，可经过对应的消音器200a、200b上的出气孔201a、201b排出并吹向排气管12。

至少一个出气孔201a、201b被构造成使排出气体沿着与排气管12的径向垂直的方向吹向排气管12。例如，所述至少一个出气孔201a、201b的延伸方向与排气管12的外周壁相切。由此，如图7所示，从所述至少一个出气孔201a、201b排出的气体可在一定程度上绕着排气管12的周向方向流动，形成气体漩涡，这样可起到旋风分离的作用以实现气体中气态冷媒与润滑油的分离，提高油气分离效果，分离出的润滑油可直接存储在排气腔41内，而分离出的纯净的气态冷媒可直接从排气管12排出，从而可降低压缩机100的吐油量。

根据本实用新型实施例的低背压卧式压缩机100，通过使至少一个出气孔201a、201b的水平高度不低于排气管12的下端的水平高度，且使至少一个出气孔201a、201b被构造成使排出气体沿着与排气管12的径向垂直的方向吹向排气管12，由此从所述至少一个出气孔201a、201b排出的气体可在一定程度上绕着排气管12的周向方向流动，形成气体漩涡，这样可起到旋风分离的作用以实现气体中的气态冷媒与润滑油的分离，提高油气分离效果，分离出的纯净的气态冷媒可直接从排气管12排出，从而可降低压缩机100的吐油量。

根据本实用新型的一些实施例，如图7和图8所示，每个出气孔201a、201b被构造成使排出气体沿着与排气管12的径向垂直的方向吹向排气管12，两个出气孔201a、201b被构造成使得排出气体的排出方向大致平行，换言之，每个出气孔201a、201b被构造成使排出气体沿着与排气管12的径向垂直的方向吹向排气管12，且两个出气孔201a、201b被构造成使得排出气体的排出方向大体相同。例如，如图7和图8所示，两个出气孔201a、201b均被构造成将排出气体沿着与排气管12的径向垂直的方向吹向排气管12，且两个出气孔201a、201b排出的气体均沿着逆时针方向绕着排气管12流动。优选地，每个出气孔201a、201b的延伸方向均与排气管12的外周壁相切，且两个出气孔201a、201b被构造成使得排出气体的排出方向大致平行。

进一步地，每个出气孔201a、201b被构造成倾斜向上吹风，例如，每个出气孔201a、201b的延伸方向与排气管12的内周壁相切且倾斜向上延伸。由此，如图7所示，在出气孔201a、201b吹出的气体向上绕着排气管12的周向流通后，排气管12能够有足够的余量以便于气体在下落的过程中，能够继续绕着排气管12的周向流动，进一步提高油气分离的效果。

根据本实用新型的一些实施例，如图6所示，排气管12位于排气腔内的长度为L，保持架的内径为D，曲轴的外径为d，L、D和d满足：D/6≤L≤（D/2-d/2-8）mm。例如，D/5≤L≤（D/2-d/2-9）mm。由此，有利于进一步优化排气管12位于排气腔41内的长度，从而提高油气分离的效果。

为了进一步优化排气管12的设置位置以提高油气分离效果，如图4和图5所示，排气管12的中心轴线在压缩机100的横截面上的正投影与每个出气孔201a、201b在压缩机100的横截面上的正投影的延伸方向之间的夹角为α，0°≤α≤60°。换言之，每个出气孔201a、201b在压缩机100的横截面上的正投影的延伸方向与排气管12的中心轴线在压缩机100的横截面上的正投影的延伸方向之间的夹角为α，0°≤α≤60°。

根据本实用新型的一些实施例，每个出气孔201a、201b与排气管12的中心轴线之间的最小距离为M，10mm≤M≤20mm。也就是说，每个出气孔201a、201b的邻近排气管12的一端与排气管12的中心轴线之间的距离为M，10mm≤M≤20mm。从而进一步优化排气管12的设置位置，优化油气分离效果。可选地，M为12mm、15mm、16mm或18mm。

为了进一步提高油气分离效果，如图8所示，两个出气孔201a、201b相对排气管12对称设置。也就是说，两个出气孔201a、201b相对排气管12的中心轴线对称设置。

具体地，压缩机构还包括滚动轴承35a、35b，至少一个配合轴承32a、32b和曲轴34之间设有滚动轴承35a、35b且该配合轴承32a、32b的未设滚动轴承35a、35b的部分与曲轴34滑动配合。由此，通过使得至少一个配合轴承32a、32b与曲轴34之间利用滚动轴承35a、35b滚动配合并利用该配合轴承32a、32b的未设滚动轴承35a、35b的部分与曲轴34滑动配合，从而有利于提高配合轴承32a、32b与曲轴34之间的密封性。具体地，如图1所示，配合轴承32a、32b的未设滚动轴承35a、35b的部分邻近盖板33a、33b设置。优选地，如图1所示，滚动轴承35a、35b设在配合轴承32a、32b的轴颈与曲轴34之间。

具体地，排气腔41内盛放有润滑油，当压缩机100工作时，排气腔41内的润滑油可利用排气腔41与壳体11内的压差，渗透到配合轴承32a、32b的未设滚动轴承35a、35b的部分与曲轴34之间，以在二者进行滑动配合时对二者进行润滑。可以理解的是，由于压缩机100的轴线与水平方向大体一致，为了便于设计，压缩机100的每个气缸31a、31b的排气口位于相应的盖板33a、33b的靠近下部的位置处，对应的消音器200a、200b的设置可避免排气口浸入润滑油内，提高压缩机100工作的可靠性。

进一步地，如图1所示，每个配合轴承32a、32b与和曲轴34之间均设有滚动轴承35a、35b。从而有利于提高曲轴34转动时的可靠性。

根据本实用新型的一些实施例，吸气管11位于电机2的远离压缩机构的一侧，由此进入到壳体1内的冷媒可在从电机2到压缩机构的方向上流动，并经过吸气口322a、322b进入到相应的气缸31a、31b内。

在本实用新型的一些实施例中，曲轴34内设有中心孔341，中心孔341在曲轴34的轴向上延伸，曲轴34上设有多个径向孔342，每个径向孔342与中心孔341连通，中心孔341通过供油管10与低压油池a连通，每个配合轴承32a、32b与至少一个径向孔342对应设置，从而便于低压油池a内的润滑油通过供油管10进入到曲轴34的中心孔341内，中心孔341内的润滑油可经过径向孔342流向位于配合轴承32a、32b和曲轴34之间的滚动轴承35a、35b，从而对滚动轴承35a、35b进行润滑。这样，有利于提高对滚动轴承35a、35b的润滑效果。

优选地，如图1所示，径向孔342为两个，每个配合轴承32a、32b对应一个径向孔342。

具体地，参照1所示，至少一个配合轴承32a、32b上设有与相应的吸气口322a、322b连通的泄油孔321，泄油孔321的一端开口设在相应的配合轴承32a、32b的内周壁上。由此，通过使得泄油孔321与吸气口322a、322b对应设置，从泄油孔321排出的润滑油例如对滚动轴承35a、35b进行润滑的润滑油中的至少一部分可随吸气进入到相应的气缸31a、31b内，从而实现吸气带油的目的，以便于气缸31a、31b内的润滑油在气缸31a、31b工作时对气缸31a、31b内的相关结构例如活塞进行润滑。

优选地，如图1所示，每个配合轴承32a、32b上均设有与相应的吸气口322a、322b连通的泄油孔321。

可以理解的是，泄油孔321的直径的大小，与吸气带油量的多少有关。可选地，泄油孔321的直径的取值范围为Ф1mm-Ф3mm，由此，简单可靠。

进一步地，转子21的远离压缩机构的一侧设有风扇9，风扇9与转子21同步转动，风扇9转动以使得低压油池a内的润滑油通过供油管10进入到中心孔341内。例如，如图1所示，吸气管11位于电机2的远离压缩机构的一侧，供油管10位于壳体1内的远离吸气管11的一侧，在风扇9随转子21转动时，可在风扇9附近产生一定的负压，从而低压油池a内的润滑油可经过供油管10进入到中心孔341内。

在本实用新型的一些实施例中，电机2的外周壁与壳体1的内底壁之间设有第一油流动通道7，第一油流动通道7的流通面积为S_电下，压缩机构与壳体1的内底壁之间设有第二油流动通道8，第二油流动通道8的流通面积为S_压下，其中S_压下>1.5S_电下。从而便于润滑油在壳体1的底部的不同位置之间的流通。

例如，当曲轴34上设有上述的中心孔341且上述的中心孔341在曲轴34的轴向上贯穿曲轴34，供油管10与中心孔341的远离电机2的一端相连时，低压油池a内的润滑油可通过供油管10进入到中心孔341内，中心孔341内的一部分润滑油可经过径向孔342流向滚动轴承35a、35b以对滚动轴承35a、35b进行润滑，中心孔341内的另一部分润滑油从中心孔341内流出后，可流向邻近电机2的一侧的壳体1的底部，该部分润滑油依次经过第一油流动通道7和第二油流动通道8流回到邻近供油管10的壳体1的底部，该部分润滑油进一步经过供油管10流向中心孔341，从而形成油循环。

根据本实用新型的一些实施例，电机2与壳体1的内周壁之间限定出第一冷媒通道5，第一冷媒通道5的流通面积为S_电上，压缩机构与壳体1的内顶壁之间设有第二冷媒通道6，第二冷媒通道6的流通面积为S_压上，其中S_压上>1.5S_电上。从吸气管11进入到壳体1内的冷媒，可经过第一冷媒通道5从P1腔室流向P2腔室，随后经过第二冷媒通道6从P2腔室流向P3腔室，在冷媒的流动过程中，通过使得S_压上>1.5S_电上，有利于保证P2腔室和P3腔室的压力大体相等，从而保证两个吸气口322a、322b处的压力相等，进而有利于保证进入到两个气缸31a、31b的吸气量相同。

可以理解的是，在壳体1内，P2腔室和P3腔室的压力大体相等,且同时小于P1腔室内的压力，这样可以使得P2腔室和P3腔室处的润滑油的油液面高于P1腔室，从而有利于对压缩机构的润滑。

可选地，P1腔室内的压力与P2腔室内的压力的差值一般在200～400Pa之间。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，同一个配合轴承32a、32b中设置滚动轴承35a、35b的部分的长度为L1、与曲轴34滑动配合的部分的长度为L2，轴承系数M=L1/L2，L1和L2的单位均为毫米，轴承系数M的取值范围为1-4。也就是说，滚动轴承35a、35b的厚度为L1，配合轴承32a、32b的与曲轴34滑动配合的部分的长度为L2，轴承系数M=L1/L2，轴承系数M的取值范围为1-4。由此，通过使得轴承系数M的取值范围为1-4以优化配合轴承32a、32b与曲轴34滚动配合的配合尺寸以及配合轴承32a、32b的未设所述滚动轴承35a、35b的部分与曲轴34的滑动配合的配合尺寸，有利于提高配合轴承32a、32b与曲轴34之间的密封性。

具体地，配合轴承32a、32b的与曲轴34滑动配合的部分的长度为L2,配合轴承32a、32b的与曲轴34滑动配合的部分和曲轴34之间的径向间隙为ΔA，其单位为μm，润滑率P=ΔA/L2，其中润滑率的取值范围为0.3～1.2，P的单位为μm/mm。从而在不影响压缩机100的性能的前提下，可保证排气腔41内的润滑油利用排气腔41与壳体1内的压差，渗透到配合轴承32a、32b的未设滚动轴承35a、35b的部分与曲轴34之间以在二者进行滑动配合时对二者进行润滑，提高润滑效果。

在本实用新型的一些实施例中，在每个配合轴承32a、32b与保持架4之间均设有密封圈，从而实现对排气腔41的可靠密封。

可选地，低背压卧式压缩机100还包括消音器，每个盖板33a、33b上设有所述消音器，气缸31a、31b内的冷媒可从位于隔板上的排气口排出到消音器内，并经过消音器排向排气腔41。

具体他，如图1和图3所示，在曲轴34的远离电机2的一端设有油帽101，供油管10穿过油帽101以分别与中心孔341和低压油池a连通。

根据本实用新型实施例的制冷系统，包括上述的压缩机100。

根据本实用新型实施例的制冷系统，通过设置上述的压缩机100，有利于降低低背压压缩机100的吐油量，提高制冷系统运行的可靠性。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。