一种双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置的制作方法

本实用新型属于隔膜压缩机的技术领域，尤其涉及一种双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置。

背景技术：

随着工业气体市场的发展，工况的多变性对隔膜压缩机的要求越来越严格。高压力，高压比的工艺状况越来越多。进气温度一定时，在高压比的工况下，将导致排气温度等参数升高，对压缩机的本体和阀的使用寿命有很大的影响。为避免此种现象发生，现阶段都是采用两台机器串联的形式，多级压缩，以降低压比，提升效率。但是此种工况需两台机器压缩，无疑增加了成本。为解决这一问题，实现隔膜压缩机的多级压缩，采用了双作用隔膜压缩结构，增加压缩机级数。

如图1所示，此双作用压缩结构的原理是：利用活塞杆上大小活塞的面积差来完成工作的。其面积差理论上应满足，П*D²₁/4-П*D²₂/4＝П*D²₃/4(其中D₁为活塞杆上大活塞直径；D₂为活塞杆上小活塞直径；D₃为三级缸的缸径)。二级缸体1的油腔与三级缸体3的油腔通过活塞杆4上大活塞部分分开。标号2为三通。当活塞杆向缸体方向运行时，活塞杆推动润滑油使二级缸体部件工作。当活塞杆向曲轴方向运行时，活塞杆上的两处活塞同时工作，大活塞阻止三级缸体中的润滑油内漏至二级缸体的油腔，小活塞阻止三级缸体部件中润滑油内漏至箱体部件。注意：活塞杆上大小活塞的位置。以GDS-22/180为例，活塞行程为130mm。当活塞杆向缸体方向运行到极限时，活塞杆上端不能与配油盘小端接触，同时支撑环不能超出滑道。小活塞的最上端不能超过三级缸体的边缘。当活塞杆向曲轴方向运行到极限时，活塞杆小活塞的支撑环不得超出滑道。大活塞的内端不能超过三级缸体的边缘。

但是，以上的双作用压缩结构在运行时容易造成二、三级缸体润滑油内漏导致润滑油压力不足的情况，从而导致密封效果差，缸套过热；严重时造成活塞与气缸壁直接接触，甚至活塞敲缸。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置，其不让二、三级缸体润滑油内漏，把润滑油的泄漏量控制在最低限度，冷却缸套，将活塞保持在气缸中，防止活塞与气缸壁直接接触，保证活塞平顺运动，降低摩擦阻力，防止活塞敲缸。

解决上述问题的技术方案是：这种双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置，双作用隔膜压缩机的活塞杆(4)包括：大活塞部(5)和小活塞部(6)，大活塞部的横截面直径大于小活塞部的横截面直径，二级缸体(1)的油腔与三级缸体(3)的油腔通过大活塞部分开，小活塞部连通压缩机的箱体(11)，该双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置包括第一活塞环(7)、第一支撑环(8)；第一活塞环、第一支撑环均套在大活塞部上，第一支撑环靠近二级缸体。

本实用新型通过第一支撑环起到支撑的作用，防止金属之间直接摩擦；通过第一活塞环不让二、三级缸体润滑油内漏，把润滑油的泄漏量控制在最低限度，冷却缸套，将活塞保持在气缸中，防止活塞与气缸壁直接接触，保证活塞平顺运动，降低摩擦阻力，防止活塞敲缸。

附图说明

图1是具有根据本实用新型的双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置的双作用隔膜压缩机的结构示意图。

图2为根据本实用新型的双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1-2所示，这种双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置，双作用隔膜压缩机的活塞杆4包括：大活塞部5和小活塞部6，大活塞部的横截面直径大于小活塞部的横截面直径，二级缸体1的油腔与三级缸体3的油腔通过大活塞部分开，小活塞部连通压缩机的箱体11，该双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置包括第一活塞环7、第一支撑环8；第一活塞环、第一支撑环均套在大活塞部上，第一支撑环靠近二级缸体。

本实用新型通过第一支撑环起到支撑的作用，防止金属之间直接摩擦；通过第一活塞环不让二、三级缸体润滑油内漏，把润滑油的泄漏量控制在最低限度，冷却缸套，将活塞保持在气缸中，防止活塞与气缸壁直接接触，保证活塞平顺运动，降低摩擦阻力，防止活塞敲缸。

另外，如图2所示，所述第一活塞环的长度大于大活塞部的一半长度。这样密封效果和冷却效果都更好。

另外，该双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置还包括第二活塞环9；第二活塞环套在小活塞部上。这样能够阻止三级缸体中润滑油内漏至箱体。

另外，该双作用隔膜压缩机的活塞杆密封装置还包括第二支撑环10；第二支撑环套在小活塞部上且靠近压缩机的箱体。这样能够更好地支撑活塞，防止金属之间直接摩擦。

另外，所述第二活塞环的长度大于小活塞部的一半长度。这样密封效果和冷却效果都更好。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制。本领域的普通技术人员应该理解，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属本实用新型技术方案的保护范围。