本实用新型涉及压缩机领域，特别涉及一种新型变频涡旋式压缩机。
背景技术：
现有技术中，如图1所示，压缩机设计分高压侧和低压侧设计，高压侧指的是电机所在的腔体在排气路径上(高压)，低压侧指的是电机所在的腔体在吸气路径上(低压)，低压侧设计能充分冷却电机的温度，提高电机可靠性，但在变频运作中尤其是高速运作吐油率偏高，压缩机容易缺油，低压侧(马达腔为吸气腔)涡旋压缩机的电机通常采用内转子(定子在外，转子在内)，定子通常固定在压缩机外壳上，压缩结构设置在机壳的上部，油池在下部，供油通过底部油泵和轴的中间孔完成。
现有技术存在以下缺陷：压缩工作部分在上部：远离油池，输油路径长，变异概率高，尤其是低转速运转时容易吸不上油；采用容积式或离心式油泵供油：供油受转速影响非常大，高转速时吐油率高，压缩机容易缺油；定子固定在机架上，所有定子的受力都会传递到机架和外壳最终转换成噪。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本实用新型提出了新型变频涡旋式压缩机。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种新型变频涡旋式压缩机，包括：
外壳，外壳上设置有吸气管和排气管；
外转子驱动机构，设置于外壳内部，用于为涡旋压缩机构提供动力；
涡旋压缩机构，设置于外壳内部，且设置于外转子驱动机构的下方，其由上到下包括动涡旋和静涡旋，动涡旋与外转子驱动机构传动连接，静涡旋将外壳内部的腔室分隔为上下两个互相密封隔离的腔室，上方的腔室为吸气腔，下方的腔室为用于盛放润滑油的油池腔；
吸气管与吸气腔相连通，排气管与动涡旋与静涡旋之间的压缩腔相连通，且压缩腔还通过吸油管与油池腔相连通。
本实用新型一种新型变频涡旋式压缩机具有以下有益效果：
1)采用外转子驱动结构，结构更紧凑，组装更方便。
2)涡旋压缩机构放置在整机下部，通过吸油管连接吸气腔和油池腔，通过伯努利效应(吸气腔在吸气时产生的负压)来吸附油池腔内的润滑油，提高了吸油可靠性，降低对转速的依赖。
3)通过定义吸油管的最大内径和长度可以有效管理高速运转时的吐油率，从而有效管理存油量。
在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：
作为优选的方案，静涡旋与外壳内壁固定连接。
采用上述优选的方案，改善了内部受力向外壳传递造成的噪音问题，且整机的牢固度大大提高。
作为优选的方案，静涡旋通过阻尼减震块与外壳内壁固定连接。
采用上述优选的方案，可以更好的降噪。
作为优选的方案，外转子驱动机构与动涡旋通过偏心机构传动连接，外转子驱动机构通过偏心机构驱动动涡旋做偏心旋转。
采用上述优选的方案，实现涡旋压缩。
作为优选的方案，外转子驱动机构包括：外转子、内定子、轴承座以及传动轴，外转子与传动轴固定连接，且外转子位于上方，传动轴向下方延伸，传动轴的下端与涡旋压缩机构的动涡旋传动连接；
内定子固定套设于轴承座上，并与外转子之间形成电磁匹配。
采用上述优选的方案，组装更便捷，用件少，成本低。
作为优选的方案，在轴承座与传动轴之间设置有一个或多个轴承。
采用上述优选的方案，传动更有效。
作为优选的方案，轴承座与静涡旋和/或外壳固定连接。
采用上述优选的方案，组装后的整机更牢固，且低噪音。
作为优选的方案，轴承座为具有至少一个阶梯面的结构，内定子设置于阶梯面上，且轴承座具有向涡旋压缩机构方向延伸的外延部，外延部的端面与静涡旋的端面接触，且固定连接。
采用上述优选的方案，轴承座与静涡旋之间形成一空腔体，而动涡旋则设置于该空腔体内，结构更紧凑，且低噪音。
作为优选的方案，内定子与静涡旋和/或外壳固定连接。
采用上述优选的方案，组装后的整机更牢固，且低噪音。
作为优选的方案，轴承座与动涡旋之间设有平面轴承。
采用上述优选的方案，动涡旋旋转更平稳，且低噪音。
附图说明
图1为现有技术的压缩机的结构示意图。
图2为本实用新型实施例提供的新型变频涡旋式压缩机的结构示意图。
图3为本实用新型实施例提供的轴承座的结构示意图。
其中：1外壳、11吸气管、12排气管、2外转子驱动机构、21外转子、22内定子、23轴承座、231阶梯面、232外延部、24传动轴、3涡旋压缩机构、31动涡旋、32静涡旋、4吸气腔、5油池腔、6阻尼减震块、7偏心机构、8轴承、9平面轴承，10、吸油管。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。
为了达到本实用新型的目的，新型变频涡旋式压缩机的其中一些实施例中，如图2所示，一种新型变频涡旋式压缩机包括：
外壳1，外壳1上设置有吸气管11和排气管12；
外转子驱动机构2，设置于外壳1内部，用于为涡旋压缩机构提供动力；
涡旋压缩机构3，设置于外壳1内部，且设置于外转子驱动机构2的下方，其由上到下包括动涡旋31和静涡旋32，动涡旋31与外转子驱动机构2传动连接，静涡旋32将外壳1内部的腔室分隔为上下两个互相密封隔离的腔室，上方的腔室为吸气腔4，下方的腔室为用于盛放润滑油的油池腔5；
吸气管11与吸气腔4相连通，排气管12与动涡旋31与静涡旋32之间的压缩腔相连通，且压缩腔还通过吸油管10与油池腔5相连通。
本实用新型一种新型变频涡旋式压缩机具有以下有益效果：
1)采用外转子驱动结构2，结构更紧凑，组装更方便。
2)涡旋压缩机构3放置在整机下部，通过以吸油管10连接吸气腔4和油池腔5，通过伯努利效应(吸气腔4在吸气时产生的负压)来吸附油池腔5内的润滑油，提高了吸油可靠性，降低对转速的依赖。
3)通过定义吸油管10的最大内径和长度可以有效管理高速运转时的吐油率，从而有效管理存油量。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，静涡旋32与外壳1内壁固定连接。
采用上述优选的方案，改善了内部受力向外壳1传递造成的噪音问题，且整机的牢固度大大提高。
进一步，静涡旋32通过阻尼减震块6与外壳1内壁固定连接。
采用上述优选的方案，可以更好的降噪。阻尼减震块6可以为多种阻尼结构，如：L形的弹性块。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，外转子驱动机构2与动涡旋31通过偏心机构7传动连接，外转子驱动机构2通过偏心机构7驱动动涡旋31做偏心旋转。
采用上述优选的方案，实现涡旋压缩。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，外转子驱动机构2包括：外转子21、内定子22、轴承座23以及传动轴24，外转子21与传动轴24固定连接，且外转子21位于上方，传动轴24向下方延伸，传动轴的下端与涡旋压缩机构的动涡旋31传动连接；
内定子22固定套设于轴承座23上，并与外转子21之间形成电磁匹配。
采用上述优选的方案，组装更便捷，用件少，成本低。所有外转子驱动机构2受力只传递到轴承座23而不会直接传递给外壳1，整机的噪音水平可以进一步降低。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，在轴承座23与传动轴24之间设置有一个或多个轴承8。
采用上述优选的方案，传动更有效。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，轴承座23与静涡旋32和/或外壳1固定连接。
采用上述优选的方案，组装后的整机更牢固，且低噪音。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，如图3所示，轴承座23为具有至少一个阶梯面231的结构，内定子22设置于阶梯面231上，且轴承座23具有向涡旋压缩机构方向延伸的外延部232，外延部232的端面与静涡旋32的端面接触，且固定连接。
采用上述优选的方案，轴承座23与静涡旋32之间形成一空腔体，而动涡旋31则设置于该空腔体内，结构更紧凑，且低噪音。外延部232可以为“L”形。外延部232的壁厚超过静涡旋32的壁厚。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，内定子22与静涡旋32和/或外壳1固定连接。
采用上述优选的方案，组装后的整机更牢固，且低噪音。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，轴承座23与动涡旋31之间设有平面轴承9。
采用上述优选的方案，动涡旋31旋转更平稳，且低噪音。
本实用新型利用伯努利效应吸油特性，可以有效改善压缩机的供油特性。同时，本实用新型还利用与外转子驱动机构协同工作的阻尼隔音结构，改善压缩机的噪音水平。
对于本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。