本发明涉及一种电气控制技术领域，尤其涉及一种耐火砖自动液压机的安全系统及一种耐火砖自动液压机的安全方法。
背景技术
如图1所示，现有的耐火材料压砖机的液压系统主要包括动力源和控制阀组。具体地，动力源包括泵p1’、p2’、p3’及蓄能器，控制阀组主要包括上动梁控制阀组、下动梁控制阀组、主油缸控制阀组和料车控制阀组。其中，插装阀v1’的进油口与泵p3’及蓄能器相通，出油口与下动梁控制阀组相通。插装阀v2’的进油口与泵p1’、p2’相通，出油口与下动梁控制阀组相通。插装阀v3’的进油口与泵p3’及蓄能器相通，出油口与料车控制阀组相通。插装阀v6’的进油口与泵p3’及蓄能器相通，出油口与上动梁控制阀组相通。插装阀v7’的进油口与泵p1’、p2’相通，出油口与主油缸控制阀组相通。
如图2所示，现有的耐火材料压砖机的控制系统主要包含plc’、用于检测压砖机运行位置及状态的传感器s1’、用于压砖机机械限位保护的se1’，用于安全保护的急停开关sb1’、安全门开关sq1’和安全光栅sg1’。
在压砖机工作时，plc’既用于逻辑控制电磁阀yv1’、yv2’、yv3’、yv6’、yv7’的通电或断电(亦即控制插装阀v1’、v2’、v3’、v6’、v7’的打开或关闭)，实现不同工艺阶段的动作；又用于压砖机的安全保护控制，当限位保护se1’、急停开关sb1’、安全门开关sq1’或安全光栅sg1’中的任意一个被触发时，plc’报警处理，压砖机停止工作。
因此，现有技术已经在耐火材料压砖机上成功并广泛应用，但这种技术方案存在以下不足：一、连接液压系统动力源与液压系统控制阀组的插装阀没有位置反馈，不能判断该插装阀是否正常工作；二、压砖机的液压系统动力源与液压系统控制阀组之间没有单独的安全阀，连接液压系统动力源与液压系统控制阀组的插装阀既用于压砖机运行的相关逻辑控制，在压砖机运行中按照工艺需要打开或关闭，该插装阀又用于安全保护控制，在压砖机报警时该插装阀关闭；三、压砖机的控制系统plc’既用于压砖机运行的逻辑控制，又用于压砖机的安全保护控制。因此，现有的技术不能确保在紧急情况下将液压系统动力源与液压系统控制阀组隔离，存在安全隐患。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种耐火砖自动液压机的安全系统及方法，可实现动力源与控制阀组的有效分离，消除安全隐患，确保压砖机及操作人员的安全，提高压砖机的可靠性。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种耐火砖自动液压机的安全系统，包括液压系统及控制系统，其中，所述液压系统包括动力源、控制阀组、插装阀组及带位置反馈的安全阀组，所述动力源与控制阀组之间通过插装阀组及安全阀组连接；所述控制系统包括plc控制器、可编程安全继电器及安全保护设备组；所述plc控制器根据安全保护设备组的信号输出第一安全信号并根据第一安全信号控制插装阀组的工作状态，所述可编程安全继电器根据安全保护设备组的信号及安全阀位置反馈信号输出第二安全信号并根据第二安全信号控制安全阀组的工作状态。
作为上述方案的改进，所述动力源包括第一动力泵、第二动力泵、第三动力泵及蓄能器；所述控制阀组包括上动梁控制阀组、下动梁控制阀组、主油缸控制阀组及料车控制阀组；所述插装阀组包括第一插装阀、第二插装阀、第六插装阀及第七插装阀；所述安全阀组包括带位置反馈的第三安全阀、带位置反馈的第四安全阀及带位置反馈的第五安全阀；所述第一插装阀的出油口与下动梁控制阀组相通，所述第二插装阀的出油口与下动梁控制阀组相通，所述第三安全阀的进油口与第三动力泵及蓄能器相通且所述第三安全阀的出油口与料车控制阀组相通，所述第四安全阀的进油口与第一动力泵及第二动力泵相通且所述第四安全阀的出油口与第二插装阀及第七插装阀相通，所述第五安全阀的进油口与第三动力泵及蓄能器相通且所述第五安全阀的出油口与第一插装阀及第六插装阀相通，所述第六插装阀的出油口与上动梁控制阀组相通，所述第七插装阀的出油口与主油缸控制阀组相通。
作为上述方案的改进，所述安全保护设备组包括限位保护器、急停开关、安全门开关及安全光栅，所述限位保护器接入plc控制器，所述急停开关、安全门开关及安全光栅接入可编程安全继电器。
作为上述方案的改进，所述plc控制器根据限位保护器信号及急停开关信号输出第一安全信号，并根据第一安全信号控制插装阀组的工作状态；所述可编程安全继电器根据限位保护器信号、急停开关信号、安全门开关信号、安全光栅信号及安全阀位置反馈信号输出第二安全信号，并根据第二安全信号控制安全阀组的工作状态。
作为上述方案的改进，所述安全阀位置反馈信号还输出至plc控制器。
作为上述方案的改进，所述plc控制器与可编程安全继电器之间通过通讯线路进行信号传输。
相应地，本发明还提供了一种耐火砖自动液压机的安全系统方法，包括：
plc控制器根据安全保护设备组的信号输出第一安全信号，并根据第一安全信号控制插装阀组的工作状态；
可编程安全继电器根据安全保护设备组的信号及安全阀位置反馈信号输出第二安全信号，并根据第二安全信号控制安全阀组的工作状态，所述插装阀组及安全阀组用于连接动力源及控制阀组。
作为上述方案的改进，所述动力源包括第一动力泵、第二动力泵、第三动力泵及蓄能器；所述控制阀组包括上动梁控制阀组、下动梁控制阀组、主油缸控制阀组及料车控制阀组；所述插装阀组包括第一插装阀、第二插装阀、第六插装阀及第七插装阀；所述安全阀组包括带位置反馈的第三安全阀、带位置反馈的第四安全阀及带位置反馈的第五安全阀；所述第一插装阀的出油口与下动梁控制阀组相通，所述第二插装阀的出油口与下动梁控制阀组相通，所述第三安全阀的进油口与第三动力泵及蓄能器相通且所述第三安全阀的出油口与料车控制阀组相通，所述第四安全阀的进油口与第一动力泵及第二动力泵相通且所述第四安全阀的出油口与第二插装阀及第七插装阀相通，所述第五安全阀的进油口与第三动力泵及蓄能器相通且所述第五安全阀的出油口与第一插装阀及第六插装阀相通，所述第六插装阀的出油口与上动梁控制阀组相通，所述第七插装阀的出油口与主油缸控制阀组相通。
作为上述方案的改进，所述安全保护设备组包括限位保护器、急停开关、安全门开关及安全光栅；
所述plc控制器根据限位保护器信号及急停开关信号输出第一安全信号，并根据第一安全信号控制插装阀组的工作状态；
所述可编程安全继电器根据限位保护器信号、急停开关信号、安全门开关信号、安全光栅信号及安全阀位置反馈信号输出第二安全信号，并根据第二安全信号控制安全阀组的工作状态。
作为上述方案的改进，所述安全阀位置反馈信号还输出至plc控制器。
实施本发明，具有如下有益效果：
本发明通过在液压系统的动力源与控制阀组之间增加了带位置反馈的安全阀组，并通过安全阀组的独特连接方式使得插装阀组与安全阀组分别工作，既可通过插装阀组实现压砖机运行过程中的逻辑控制以满足实际的工艺需求，又可通过安全阀组的反馈信号判断安全阀组是否正常工作以实现压砖机的安全保护控制；
本发明增加了可编程安全继电器，使得plc控制器及可编程安全继电器分别工作，既可通过plc控制器对插装阀组进行控制以实现压砖机运行的逻辑控制，又可通过可编程安全继电器对安全阀组进行控制以实现压砖机的安全保护控制，可有效确保在紧急情况下将液压系统的动力源与控制阀组隔离，避免安全隐患。
附图说明
图1是现有的耐火材料压砖机的液压系统的结构示意图；
图2是现有的耐火材料压砖机的控制系统的结构示意图；
图3是本发明耐火砖自动液压机的安全系统的结构示意图；
图4是本发明中液压系统的结构示意图；
图5是本发明中控制系统的结构示意图；
图6是本发明耐火砖自动液压机的安全方法的第一实施例流程图；
图7是本发明耐火砖自动液压机的安全方法的第二实施例流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。
如图3所示，本发明耐火砖自动液压机的安全系统100包括液压系统1及控制系统2，具体地，所述液压系统1包括动力源11、控制阀组12、插装阀组13及带位置反馈的安全阀组14，所述动力源11与控制阀组12之间通过插装阀组13及安全阀组14连接；所述控制系统2包括plc控制器21、可编程安全继电器22及安全保护设备组23，其中，安全保护设备组23包括至少一个安全保护设备，所述安全保护设备分别与plc控制器21和/或可编程安全继电器22进行通讯。所述plc控制器21优选为西门子6es7315-7tj10-0ab0，所述安全继电器22优选为皮尔磁pnozs3，但不以此为限制，用户可根据实际情况进行选择。
所述plc控制器21根据安全保护设备组23的信号输出第一安全信号并根据第一安全信号控制插装阀组13的工作状态，所述可编程安全继电器22根据安全保护设备组23的信号及安全阀位置反馈信号输出第二安全信号并根据第二安全信号控制安全阀组14的工作状态。压砖机工作时，当与plc控制器21进行通讯的安全保护设备均没有被触发时，plc控制器21输出第一安全信号；同时，当与可编程安全继电器22进行通讯的安全保护设备的输出信号正常且与plc控制器21进行通讯的安全保护设备均没有被触发时，可编程安全继电器22输出第二安全信号，在可编程安全继电器22输出第二安全信号后，通过一定时间的延时后，若还没有受到安全阀位置反馈信号时，可编程安全继电器22停止输出第二安全信号；因此，当第一安全信号及第二安全信号均正常输出，压砖机才能正常运行。
与现有技术方案相比，本发明的液压系统1增加了带位置反馈的安全阀组14。本发明中，plc控制器21用于压砖机的逻辑控制，即通过控制插装阀组13的打开或关闭状态，从而实现不同工艺阶段的动作。可编程安全继电器22用于压砖机的安全保护控制，即通过使带位置反馈的安全阀组14保持常开状态，从而使安全阀组14不参与压砖机的相关逻辑控制。
压砖机工作时，当安全保护设备组23中任意一个被触发时，或还没有收到安全阀位置反馈信号时，plc控制器21停止输出第一安全信号，使动力源停止运行并关闭插装阀组13；同时，可编程安全继电器22停止输出第二安全信号，并关闭安全阀组14，使动力源11与控制阀组12隔离，确保压砖机及操作人员的安全，提高了压砖机的可靠性。
参见图4，图4显示了本发明耐火砖自动液压机的安全系统中液压系统的具体结构，其中，所述动力源包括第一动力泵p1、第二动力泵p2、第三动力泵p3及蓄能器；所述控制阀组12包括上动梁控制阀组、下动梁控制阀组、主油缸控制阀组及料车控制阀组；所述插装阀组13包括第一插装阀v1、第二插装阀v2、第六插装阀v6及第七插装阀v7；所述安全阀组14包括带位置反馈的第三安全阀v3、带位置反馈的第四安全阀v4及带位置反馈的第五安全阀v5；所述第一插装阀v1的出油口与下动梁控制阀组相通，所述第二插装阀v2的出油口与下动梁控制阀组相通，所述第三安全阀v3的进油口与第三动力泵p3及蓄能器相通且所述第三安全阀v3的出油口与料车控制阀组相通，所述第四安全阀v4的进油口与第一动力泵p1及第二动力泵p2相通且所述第四安全阀v4的出油口与第二插装阀v2及第七插装阀v7相通，所述第五安全阀v5的进油口与第三动力泵p3及蓄能器相通且所述第五安全阀v5的出油口与第一插装阀v1及第六插装阀v6相通，所述第六插装阀v6的出油口与上动梁控制阀组相通，所述第七插装阀v7的出油口与主油缸控制阀组相通。
与现有技术方案相比，本专利的液压系统增加了带位置反馈的第四安全阀v4及第五安全阀v5，并将原来的插装阀v3’改为带位置反馈的第三安全阀v3。其中，第三安全阀v3、第四安全阀v4及第五安全阀v5在压砖机自动运动过程中保持常开状态，不参与逻辑控制，仅当压砖机出现异常时，第三安全阀v3、第四安全阀v4及第五安全阀v5关闭，使动力源11与控制阀组12隔离，确保压砖机及操作人员的安全；因此，在压砖机工作时，可编程安全继电器22可通过控制第三电磁阀yv3、第四电磁阀yv4及第五电磁阀yv5的电源长通，使带位置反馈的第三安全阀v3、第四安全阀v4及第五安全阀v5保持常开，不参与压砖机工作的相关逻辑控制。而第一插装阀v1、第二插装阀v2、第六插装阀v6及第七插装阀v7参与逻辑控制，即通过控制第一插装阀v1、第二插装阀v2、第六插装阀v6及第七插装阀v7的工作状态从而实现不同工艺阶段的动作；因此，在压砖机工作时，plc控制器21用于逻辑控制，即通过控制第一电磁阀yv1、第二电磁阀yv2、第六电磁阀yv6及第七电磁阀yv7的通电或断电，从而控制第一插装阀v1、第二插装阀v2、第六插装阀v6及第七插装阀v7的打开或关闭，实现不同工艺阶段的动作。
参见图5，图5显示了本发明耐火砖自动液压机的安全系统100中控制系统2的具体结构，具体地，所述安全保护设备组23包括限位保护器se1、急停开关、sb1安全门开关sq1及安全光栅sg1。其中，限位保护器se1用于压砖机机械限位保护，急停开关sb1、安全门开关sq1及安全光栅sg1均用于安全保护。所述限位保护器se1接入plc控制器21，所述急停开关sb1、安全门开关sq1及安全光栅sg1接入可编程安全继电器22。
所述plc控制器21根据限位保护器se1信号及急停开关sb1信号输出第一安全信号，并根据第一安全信号控制插装阀组13的工作状态；所述可编程安全继电器22根据限位保护器se1信号、急停开关sb1信号、安全门开关sq1信号、安全光栅sg1信号及安全阀位置反馈信号输出第二安全信号，并根据第二安全信号控制安全阀组14的工作状态。
需要说明的是，当限位保护器se1与急停开关sb1均没有被触发，plc控制器21输出第一安全信号。当安全门开关sq1与安全光栅sg1输入信号正常，并且同时满足输出第一安全信号的条件(即当限位保护器se1与急停开关sb1均没有被触发)时，可编程安全继电器22输出第二安全信号，在可编程安全继电器22输出第二安全信号后，通过一定时间的延时后，若还没有受到安全阀位置反馈信号时，可编程安全继电器22停止输出第二安全信号；因此，当第一安全信号及第二安全信号均正常输出，压砖机才能正常运行。
压砖机工作中，如限位保护器se1、急停开关sb1、安全门开关sq1或安全光栅sg1中的任意一个被触发时，或没有收到安全阀反馈信号时，plc控制器21将停止输出第一安全信号，使蓄能器卸荷，第一动力泵p1、第二动力泵p2及第三动力泵p3停止运行；同时，可编程安全继电器22将停止输出第二安全信号，即断开第三电磁阀yv3、第四电磁阀yv4及第五电磁阀yv5的电源，带位置反馈的第三安全阀v3、第四安全阀v4及第五安全阀v5将关闭，此时，安全阀组14(第三安全阀v3、第四安全阀v4及第五安全阀v5)将液压系统1的动力源11与液压系统1的控制阀组12隔离，确保压砖机及操作人员的安全，提高了压砖机的可靠性。
进一步，本发明中还设有接入plc控制器21的传感器s1，所述传感器s1用于检测压砖机运行位置及状态。
相应地，所述安全阀位置反馈信号还输出至plc控制器21。具体地，当可编程安全继电器22停止输出第二安全信号时，安全阀组14将安全阀反馈信号同时反馈到plc控制器21，做报警提示使用。
另外，所述plc控制器21与可编程安全继电器22之间通过通讯线路进行信号传输，从而实现plc控制器21与可编程安全继电器22之间的信号交换。
综上所述，本发明通过在液压系统1的动力源11与控制阀组12之间增加了带位置反馈的安全阀组14，使得插装阀组13与安全阀组14分别工作，既可通过插装阀组13实现压砖机运行过程中的逻辑控制以满足实际的工艺需求，又可通过安全阀组14的反馈信号判断安全阀组14是否正常工作以实现压砖机的安全保护控制；同时，本发明增加了可编程安全继电器22，使得plc控制器21及可编程安全继电器22分别工作，既可通过plc控制器21对插装阀组13进行控制以实现压砖机运行的逻辑控制，又可通过可编程安全继电器22对安全阀组14进行控制以实现压砖机的安全保护控制，可有效确保在紧急情况下将液压系统1的动力源11与控制阀组12隔离，避免安全隐患。
参见图6，图6显示了本发明耐火砖自动液压机的安全方法的第一实施例流程图，包括：
s101，plc控制器根据安全保护设备组的信号输出第一安全信号，并根据第一安全信号控制插装阀组的工作状态；
s102，可编程安全继电器根据安全保护设备组的信号及安全阀位置反馈信号输出第二安全信号，并根据第二安全信号控制安全阀组的工作状态。
需要说明的是，本发明包括液压系统及控制系统，所述液压系统包括动力源、控制阀组、插装阀组及带位置反馈的安全阀组，所述动力源与控制阀组之间通过插装阀组及安全阀组连接；所述控制系统包括plc控制器、可编程安全继电器及安全保护设备组，其中，安全保护设备组包括至少一个安全保护设备，所述安全保护设备分别与plc控制器和/或可编程安全继电器进行通讯。
压砖机工作时，当与plc控制器进行通讯的安全保护设备均没有被触发时，plc控制器输出第一安全信号；同时，当与可编程安全继电器进行通讯的安全保护设备的输出信号正常且与plc控制器进行通讯的安全保护设备均没有被触发时，可编程安全继电器输出第二安全信号，在可编程安全继电器输出第二安全信号后，通过一定时间的延时后，若还没有受到安全阀位置反馈信号时，可编程安全继电器停止输出第二安全信号；因此，当第一安全信号及第二安全信号均正常输出，压砖机才能正常运行。
与现有技术方案相比，本发明的液压系统增加了带位置反馈的安全阀组。本发明中，plc控制器用于压砖机的逻辑控制，即通过控制插装阀组的打开或关闭状态，从而实现不同工艺阶段的动作。可编程安全继电器用于压砖机的安全保护控制，即通过使带位置反馈的安全阀组保持常开状态，从而使安全阀组不参与压砖机的相关逻辑控制。
压砖机工作时，当安全保护设备组中任意一个被触发时，或还没有收到安全阀位置反馈信号时，plc控制器停止输出第一安全信号，并通过控制插装阀组的工作状态以使动力源停止运行；同时，可编程安全继电器停止输出第二安全信号，并关闭安全阀组，使动力源与控制阀组隔离，确保压砖机及操作人员的安全，提高了压砖机的可靠性。
相应地，所述安全阀位置反馈信号还输出至plc控制器。具体地，当可编程安全继电器停止输出第二安全信号时，安全阀组将安全阀反馈信号同时反馈到plc控制器，做报警提示使用。
另外，所述plc控制器与可编程安全继电器之间通过通讯线路进行信号传输，从而实现plc控制器与可编程安全继电器之间的信号交换。
进一步，本发明中所述动力源包括第一动力泵、第二动力泵、第三动力泵及蓄能器；所述控制阀组包括上动梁控制阀组、下动梁控制阀组、主油缸控制阀组及料车控制阀组；所述插装阀组包括第一插装阀、第二插装阀、第六插装阀及第七插装阀；所述安全阀组包括带位置反馈的第三安全阀、带位置反馈的第四安全阀及带位置反馈的第五安全阀；所述第一插装阀的出油口与下动梁控制阀组相通，所述第二插装阀的出油口与下动梁控制阀组相通，所述第三安全阀的进油口与第三动力泵及蓄能器相通且所述第三安全阀的出油口与料车控制阀组相通，所述第四安全阀的进油口与第一动力泵及第二动力泵相通且所述第四安全阀的出油口与第二插装阀及第七插装阀相通，所述第五安全阀的进油口与第三动力泵及蓄能器相通且所述第五安全阀的出油口与第一插装阀及第六插装阀相通，所述第六插装阀的出油口与上动梁控制阀组相通，所述第七插装阀的出油口与主油缸控制阀组相通。
与现有技术方案相比，本专利的液压系统增加了带位置反馈的第四安全阀及第五安全阀，并将原来的插装阀v3’改为带位置反馈的第三安全阀。其中，第三安全阀、第四安全阀及第五安全阀在压砖机自动运动过程中保持常开状态，不参与逻辑控制，仅当压砖机出现异常时，第三安全阀、第四安全阀及第五安全阀关闭，使动力源与控制阀组隔离，确保压砖机及操作人员的安全；因此，在压砖机工作时，可编程安全继电器可通过控制第三电磁阀yv3、第四电磁阀yv4及第五电磁阀yv5的电源长通，使带位置反馈的第三安全阀v3、第四安全阀v4及第五安全阀v5保持常开，不参与压砖机工作的相关逻辑控制。而第一插装阀、第二插装阀、第六插装阀及第七插装阀参与逻辑控制，即通过控制第一插装阀、第二插装阀、第六插装阀及第七插装阀的工作状态从而实现不同工艺阶段的动作；因此，在压砖机工作时，plc控制器用于逻辑控制，即通过控制第一电磁阀yv1、第二电磁阀yv2、第六电磁阀yv6及第七电磁阀yv7的通电或断电，从而控制第一插装阀v1、第二插装阀v2、第六插装阀v6及第七插装阀v7的打开或关闭，实现不同工艺阶段的动作。
参见图7，图7显示了本发明耐火砖自动液压机的安全方法的第二实施例流程图，包括：
s201，plc控制器根据限位保护器信号及急停开关信号输出第一安全信号，并根据第一安全信号控制插装阀组的工作状态；
s202，可编程安全继电器根据限位保护器信号、急停开关信号、安全门开关信号、安全光栅信号及安全阀位置反馈信号输出第二安全信号，并根据第二安全信号控制安全阀组的工作状态。
需要说明的是，本发明中的安全保护设备组包括限位保护器、急停开关、安全门开关及安全光栅。其中，限位保护器用于压砖机机械限位保护，急停开关、安全门开关及安全光栅均用于安全保护。所述限位保护器接入plc控制器，所述急停开关、安全门开关及安全光栅接入可编程安全继电器。
当限位保护器与急停开关均没有被触发，plc控制器输出第一安全信号。当安全门开关与安全光栅输入信号正常，并且同时满足输出第一安全信号的条件(即当限位保护器与急停开关均没有被触发)时，可编程安全继电器输出第二安全信号，在可编程安全继电器输出第二安全信号后，通过一定时间的延时后，若还没有受到安全阀位置反馈信号时，可编程安全继电器停止输出第二安全信号；因此，当第一安全信号及第二安全信号均正常输出，压砖机才能正常运行。
压砖机工作中，如限位保护器、急停开关、安全门开关或安全光栅中的任意一个被触发时，或没有收到安全阀反馈信号时，plc控制器将停止输出第一安全信号，使蓄能器卸荷，第一动力泵p1、第二动力泵p2及第三动力泵p3停止运行；同时，可编程安全继电器将停止输出第二安全信号，即断开第三电磁阀yv3、第四电磁阀yv4及第五电磁阀yv5的电源，带位置反馈的第三安全阀、第四安全阀及第五安全阀将关闭，此时，安全阀组(第三安全阀、第四安全阀及第五安全阀)将液压系统的动力源与液压系统的控制阀组隔离，确保压砖机及操作人员的安全，提高了压砖机的可靠性。
进一步，本发明中还设有接入plc控制器的传感器s1，所述传感器用于检测压砖机运行位置及状态。
由上可知，本发明具有以下有益效果：
本发明通过在液压系统的动力源与控制阀组之间增加了带位置反馈的安全阀组，使得插装阀组与安全阀组分别工作，既可通过插装阀组实现压砖机运行过程中的逻辑控制以满足实际的工艺需求，又可通过安全阀组的反馈信号判断安全阀组是否正常工作以实现压砖机的安全保护控制；
本发明增加了可编程安全继电器，使得plc控制器及可编程安全继电器分别工作，既可通过plc控制器对插装阀组进行控制以实现压砖机运行的逻辑控制，又可通过可编程安全继电器对安全阀组进行控制以实现压砖机的安全保护控制，可有效确保在紧急情况下将液压系统的动力源与控制阀组隔离，避免安全隐患。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。