本实用新型涉及液压阀技术领域，更具体地说，它涉及一种先导式比例减压阀。
背景技术：
液压系统中，液压管路阀的前后端压力相等，比例减压阀利用阀体内部活塞两端不同载面积产生的压力差,改变阀后的压力,从而达到减压目的。一般选择比例减压阀是使设计流量在流量-压力特性曲线的直线段上，这样阀后压力与阀前压力仍呈比例关系。
普通的比例减压阀的内部由弹簧控制阀体内两端活塞的运动，弹簧调节能力差，当工作油压大于弹簧自身弹力时，工作油会有泄露，从而导致比例减压阀的调节压力无法从0Pa起调，因而比例减压阀使用过程中直接产生了压力输出，最终使得压力调节不稳定。
技术实现要素：
针对普通比例减压阀压力调节不稳定的问题，本实用新型目的在于提出一种压力调节更加稳定的先导式比例减压阀，具体方案如下：
一种先导式比例减压阀，包括阀体，所述阀体内开设有阀腔，所述阀体外壁开设有与所述阀腔连通的主进油口、主出油口和主回油口，所述阀腔内弹性设置有用于控制所述主进油口与所述主出油口通断的主阀芯；
所述阀体外壁还开设有与所述阀腔连通的先导油进油口和先导油出油口，所述阀腔的开口处设置有套筒，所述套筒内活动设置有用于控制所述先导油进油口与所述先导油出油口通断的支撑杆，所述阀体的一端设置有与所述支撑杆控制连接的比例阀，所述先导油进油口处设置有堵头。
通过上述技术方案，阀体关闭时，比例阀不工作，套筒工作，油液从先导油进油口进入，穿过套筒后直接从先导油出油口流出，此时主阀芯不动；阀体开启后，比例阀工作，套筒不工作，油液从先导油进油口进入并推动主阀芯运动，此时主进油口与主出油口连通。整个阀体通过比例阀可控制出油速度，比例阀内控制电流增大后，套筒内流过的先导油流量得以相应减少，进而也调节了主油路的通油量,此时主油路内的油压升高，最终使得使用过程中阀体的压力调节更加稳定和高效，另外，通过堵头实现对先导油进油口的节流和过滤作用，使得调压更稳定。
进一步的，所述套筒远离所述主阀芯的一端开设有用于所述支撑杆活动的筒腔，所述套筒朝向所述主阀芯的一端开设有与所述筒腔连通的出油孔，所述套筒周壁开设有多个与所述筒腔连通的连接孔，所述支撑杆朝向所述出油孔的一端设置有球阀。
通过上述技术方案，套筒的工作方式是：当先导油穿过出油孔进入套筒的筒腔后，再穿过连接孔进入先导油出油口；通过球阀与出油孔配合，使得油液流动区域为环形，环形区域也可以过滤油液内杂质。
进一步的，所述套筒两端的外壁均套设有密封圈。
通过上述技术方案，套筒安装在阀腔的开口处后，其两端通过密封圈密封，防止泄露。
进一步的，所述阀体内于所述阀腔远离所述套筒的一端设置有第一油腔，所述主进油口与所述第一油腔连通。
通过上述技术方案，油液通过主进油口进入第一油腔，第一油腔可储藏少量油液。
进一步的，所述阀体内于所述阀腔中段设置有第二油腔，所述主出油口和所述主回油口均与第二油腔连通。
通过上述技术方案，主出油口和主回油口在主阀芯不工作时直接连通，保证其他连接油路的安全。
进一步的，所述阀体内于所述阀腔靠近所述套筒的一端设置有第三油腔，所述先导油出油口与第三油腔连通。
通过上述技术方案，套筒位于第三油腔内，先导油出油口与先导油出油口连通。
进一步的，所述主进油口与所述先导油进油口之间于所述阀体内设置有连接通道。
通过上述技术方案，主进油口和先导油进油口之间通过连接通道直接连通，油液可以直接分流分别从主进油口和先导油进油口进入阀体内。
进一步的，所述主阀芯朝向所述套筒的一端开设有空腔。
通过上述技术方案，空腔便于油液进入，通过空腔内的油液可平稳推动主阀芯的运动。
进一步的，所述主阀芯远离所述比例阀的一端与所述阀腔内壁之间设置有弹簧。
通过上述技术方案，弹簧的弹力可以使得主阀芯在不工作时将主进油口和主出油口分离，主阀芯起到了弹性调节出口的作用。
进一步的，所述阀体为铝合金。
通过上述技术方案，铝合金材质可提高阀体的品质。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
(1)当比例阀内控制电流逐渐增大后，球阀逐步将出油孔封闭，阀体内的先导油流量相应减少，而主油路的通油量相应增大,主油路的压力由0Pa开始并呈线性增长，本实用新型的压力调节稳定且高效；
(2)由于堵头的存在，堵头一方面起到过滤油液内杂质的作用，保证油液的清洁；另一方面通过堵头对先导油起到阻尼作用，保证使用的安全，同时也起到了节流作用。
附图说明
图1是一种先导式比例减压阀的整体结构示意图一；
图2是一种先导式比例减压阀的整体结构示意图二；
图3是沿图1中A-A线的剖视图；
图4是图3中B部局部放大图；
图5是沿图2中C-C线的剖视图；
图6是一种先导式比例减压阀的液压原理图。
附图标记：1、阀体；2、阀腔；3、主进油口；4、主出油口；5、主回油口；6、主阀芯；7、先导油进油口；8、先导油出油口；9、套筒；10、支撑杆；11、比例阀；12、筒腔；13、出油孔；14、连接孔；15、球阀；16、密封圈；17、第一油腔；18、第二油腔；19、第三油腔；20、连接通道；21、空腔；22、弹簧；23、堵头。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。
一种先导式比例减压阀，如图1所示，包括阀体1，阀体1呈长方体且由铝合金制成。提高阀体1的品质。
如图2所示，阀体1内开设有阀腔2，阀腔2一端与阀体1外部连通且该端为开口结构，阀腔2内沿其长度方向弹性设置有主阀芯6，阀腔2远离其开口的一端和主阀芯6一端之间与主阀芯6同轴设置有弹簧22，弹簧22的一端嵌入主阀芯6的一端内。通过弹簧22使得主阀芯6可以弹性活动，主阀芯6起到了弹性调节出口的作用。主阀芯6远离弹簧22的一端开设有空腔21。空腔21便于油液进入，通过空腔21内的油液可平稳推动主阀芯6的运动。
如图1和图2所示，阀体1外壁开设有与阀腔2连通的主进油口3、主出油口4和主回油口5，主出油口4和主回油口5位于阀体1的两侧，主进油口3位于阀体1的另一侧。
如图3所示，阀体1内于阀腔2远离其开口的一端设置有第一油腔17，主进油口3与第一油腔17连通。油液通过主进油口3进入第一油腔17，第一油腔17可储藏少量油液，当主阀芯6移动后，主进油口3才与主出油口4连通。阀体1内于阀腔2中段设置有第二油腔18，主出油口4和主回油口5均与第二油腔18连通。主出油口4和主回油口5在主阀芯6不工作时直接连通，保证油路的安全。
如图1和图3所示，阀腔2的开口处嵌设有套筒9，阀体1外壁还开设有与阀腔2连通的先导油进油口7和先导油出油口8，先导油进油口7与主进油口3位于阀体1的同一侧面，先导油出油口8与主出油口4位于阀体1的同一侧面。如图5所示，阀体1内于阀腔2靠近套筒9的一端设置有第三油腔19，先导油出油口8与第三油腔19连通。先导油进油口7处塞有堵头23。通过堵头23实现对先导油进油口7的节流和过滤作用，使得调压更稳定。
如图4所示，套筒9远离主阀芯6的一端开设有筒腔12，套筒9朝向主阀芯6的一端的中心处开设有与筒腔12连通的出油孔13，套筒9周壁开设有多个连接孔14，连接孔14呈环形设置。通过出油孔13使得筒腔12与先导油进油口7连通，通过连接孔14使得筒腔12与第三油腔19内外连通。套筒9两端的外壁均同轴套设有密封圈16。当套筒9安装在阀腔2的开口处后，其两端通过密封圈16密封，防止油液泄露。
阀体1靠近阀腔2开口的一端固定有与比例阀11，比例阀11为电磁阀。比例阀11朝向阀体1的一端向筒腔12内延伸设置有支撑杆10，支撑杆10与比例阀11控制连接，支撑杆10朝向出油孔13的一端固定有球阀15，球阀15的直径大于出油孔13的直径。通过球阀15与出油孔13配合，使得油液流过出油孔13进入筒腔12的区域为环形区域，环形区域起到过滤油液内杂质的作用，另外球阀15可以控制先导油进油口7与先导油出油口8的通断。
如图2所示，另外，主进油口3与先导油进油口7之间于阀体1内设置有连接通道20。主进油口3和先导油进油口7之间通过连接通道20直接连通，油液可以直接分流分别从主进油口3和先导油进油口7进入阀体1内。
本实用新型的工作原理及有益效果如下：
当阀体1不使用时，比例阀11断电不工作，支撑杆10收缩在比例阀11内，油液从先导油进油口7进入，穿过套筒9的出油孔13进入套筒9内部的筒腔12内，油液穿过连接孔14再通过先导油出油口8排出，此时主阀芯6不动。
当阀体1工作时，比例阀11通电并开始工作，支撑杆10前端的球阀15逐步，油液从先导油进油口7进入并推动主阀芯6运动，此时主进油口3与主出油口4连通。整个阀体1通过比例阀11可控制出油速度，比例阀11内控制电流增大后，套筒9内流过的先导油也得以相应控制，进而也调节了主油路的油压。
本实用新型的液压原理图可参考图6，其中，主进油口3和先导油进油口7为同一油口。
本实用新型可有效控制主油路的通油量，当比例阀11内控制电流逐渐增大后，球阀15逐渐将出油孔13逐渐封闭，套筒9内流过的先导油流量得以相应减少，进而也调节了主油路的通油量,此时主油路内的油压逐渐升高，进而使得本实用新型在使用过程中的压力调节更加稳定和高效。另外，先导油流动过程中堵头23一方面起到过滤油液内杂质的作用，保证油液的清洁；另一方面通过堵头23对先导油起到阻尼作用，保证使用的安全，同时也起到节流作用。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。