液压插装阀的制作方法

本发明涉及液压阀设备领域，尤其是一种液压插装阀。

背景技术：

插装阀是将阀基本组件插入到阀块阀孔内，配合控制盖板和电磁换向阀等实现液路流通或断开的复合阀，具有阀芯结构简单，动作灵敏，密封性好等优点，广泛地应用于各种液压机械中。中国实用新型专利“201020680393.2---阀盖凸起型液压插装阀”公开的液压插装阀是由阀套、阀芯、阀盖、复位弹簧、控制盖板和电磁换向阀构成。阀套轴向孔内设置阀芯，阀套上端套置阀盖，阀盖与阀芯之间设置复位弹簧。阀盖顶端设有凸起，阀盖上方设置控制盖板，阀盖凸起部分容置在控制盖板中。控制盖板中设置油路连通阀盖中间，控制盖板设置对应的油路连通控制油口和回油口，控制盖板侧面设置电磁换向阀，阀盖凸起部分与控制盖板配合部分设置第一密封圈，阀套与阀盖配合部分设置第二密封圈。上述技术采用阀盖凸起与控制盖板沉孔的配合结构实现柱面密封，凸起位于阀盖中心，在加工装配时需要确保凸起和阀盖本体处于同一同轴度上，对加工精度的要求更高。且在安装后，仍然依靠台阶面进行控制盖板与阀块之间的高度定位，如果高度不够存在间隙则仍然会影响密封效果，在使用中发生渗油现象；如果超高则会挤压下部导致产生阀芯受力变形，导致损坏。现有技术在制造完成后，插装阀的高度不宜再次调整，而阀孔的深度基本确定，若出现插装阀配合不良情况时，调整工艺非常繁琐复杂。现有技术的阀芯和阀套组件不符合国际标准，必须非标定制，生产成本高，不适宜批量生产。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有液压插装阀存在的同轴度精度要求高、加工难度大、制造后难以调整、元件非标不易于批量生产等缺点，提供了一种结构合理的液压插装阀，能够灵活地在配合不良时对插装阀的高度进行调整，也可以组合制成多种高度规格的插装阀，同时易于加工、便于批量生产。

本发明所采用的技术方案如下：

一种液压插装阀，安装于控制盖板与阀块之间，包括阀套、阀芯、密封套和复位弹簧，密封套外周为同一圆柱面，且圆柱面外径与阀套的最大外径基本一致，密封套上部与控制盖板的沉孔之间、密封套下部与阀块的阀孔之间形成间隙轴孔配合，并设有柱面密封。

作为上述技术方案的进一步改进：

还包括在阀套和密封套之间设置的配用垫，配用垫为轴向开有中心孔的环套，环套外周设有台阶分为大端和小端，大端外径略小于阀块的阀孔孔径。

配用垫的中心孔为具有至少一个台阶的通孔，配用垫的d1孔径略大于阀套的轴孔内径，d2孔径与复位弹簧的外径相匹配。

密封套的中心孔为具有至少一个台阶的通孔，配用垫的小端外周与密封套的m1孔径间隙配合，密封套的下端面与配用垫的台阶面接触。

密封套的m2孔径与配用垫的d1孔径基本一致，密封套的m3孔径与复位弹簧的外径相匹配。

密封套的外周面与控制盖板沉孔内壁的配合部分设置第一密封槽。

密封套的外周面与阀块的阀孔内壁的配合部分设置第二密封槽。

阀套的外周面与阀块的阀孔内壁的配合部分设置第三密封槽。

本发明的有益效果如下：

本发明采用密封套的外周面与阀块的阀孔、控制盖板的沉孔形成同轴配合，密封套与阀套的外周面基本一致，不会增加同轴度要求，降低了制造和组装难度。由于不存在台阶面，装配时高度方向存在间隙，故不会发生阀芯的挤压变形，装配更加容易。本发明在密封套与阀套的外周上设置多组密封圈形成柱面密封，能够有效防止油液发生渗漏，提高密封效果，在保证设备可靠性的同时，对密封套、阀套与阀孔的高度配合要求降低。

本发明在阀套和密封套之间设置配用垫，可以根据阀孔的深度不同进行调整，使组合后的阀套、配用垫和密封套能够满足多种深度的阀孔，可扩展性强，在生产时降低了制造难度，适用于不同规格的插装阀组合使用。在添加配用垫或者移除配用垫的情形下，本发明均可实现插装阀的控制操作，配用垫的使用没有改变原来的结构，适应性强。

本发明的阀芯和阀套组件是符合国际标准的基础元件，具有高度的互换性，适宜大规模批量定制。

附图说明

图1为本发明的剖视图。

图2为图1的安装示意图。

图3为配用垫的剖视图。

图4为密封套的剖视图。

图中：1、密封套；2、配用垫；3、阀套；4、阀芯；5、复位弹簧；6、第一密封槽；7、第二密封槽；8、第三密封槽；9、控制盖板；10、阀块；11、电磁换向阀；12、配用垫中心孔；13、阀套中心孔；14、大端；15、小端；d1～d３、配用垫的孔径；m1～m４、密封套的孔径。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1和图2所示，本发明所述的液压插装阀在阀块10的阀孔下部设置阀套3，在阀孔上部设置密封套1，在阀套3与密封套1之间设置配用垫2，密封套1外周为同一圆柱面，且柱面外径与阀套3的最大外径尺寸基本一致。在阀块10上方设置控制盖板9，控制盖板9下表面开设有沉孔，密封套1上部与控制盖板9的沉孔形成间隙轴孔配合。在阀套3的轴向孔内内置阀芯4，在配用垫2和阀芯4之间设置复位弹簧5，复位弹簧5上端落入配用垫2的中央沉孔，下端通过阀芯4内部的内孔底部限位。阀芯4在下方压力油的作用下脱离阀套3沿轴向移动，控制阀套3下部的通道连通。当压力油无作用力时，复位弹簧5推动阀芯4靠近阀套3，将插装阀关闭。

如图3所示，配用垫2为轴向开有中心孔12的环套，环套外周设有台阶分为大端14和小端15，大端14外径略小于阀孔的孔径，与阀套3与密封套1的外径基本相当。配用垫2的中心孔12为至少由一个台阶孔组成的通孔，本实施例为两个台阶孔，从下往上的d1孔径、d2孔径、d3孔径的内径依次减小，配用垫2的d1孔径略大于阀套3的轴孔内径，d2孔径与复位弹簧5的外径相匹配，用于固定复位弹簧5的顶端。

如图4所示，密封套1为轴向开有中心孔13的圆形盖体结构，其外径上下基本尺寸相同。密封套1的中心孔13为具有多个台阶的通孔，本实施例为四个不同直径的孔，从下往上的m1孔径、m2孔径、m3孔径和m4孔径的内径依次减小。配用垫2的小端15与密封套1的m1孔径间隙配合，密封套1的下端面与配用垫2的大小端之间的台阶接触。密封套的m2孔径与配用垫2的d1孔径基本一致，密封套的m3孔径与配用垫2的d2孔径相一致，在不使用配用垫2时复位弹簧5顶端置入m3孔径中。密封套1的外周面与控制盖板9沉孔内壁的配合部分开设有第一密封槽6，槽内嵌置密封圈，密封套1的外周面与阀块10的阀孔内壁的配合部分开设有第二密封槽7，槽内嵌置密封圈，阀套3的外周面与阀块10的阀孔内壁的配合部分开设有第三密封槽8，槽内嵌置密封圈。

本发明在工作前，复位弹簧5处于压缩状态，阀芯4位于阀套3底部，阀芯4处于关闭状态。在工作时，控制油通过控制盖板9的油路进入密封套1内，然后流入配用垫2内部，向下推动阀芯4处于阀套3的底部，阀芯4处于闭合状态。阀芯4下方的压力油被堵塞，不能流入阀套3侧面的通道内。当控制油经过控制盖板9中的油路和电磁换向阀11进入回油管，阀芯4在压力油的作用下离开阀套3的底部，压力油流入阀套3侧面的通道，阀芯4处于开启状态。工作完成后，复位弹簧5将阀芯4沿轴向推向阀套3，阀芯4恢复到关闭状态。

本发明在制造时，可以根据设计需要，针对不同深度的阀孔，制作阀套3、配用垫2和密封套1。其中，阀套3和密封套1可以采用固定的规格，配用垫2根据阀孔的深度不同进行单独制作，使组合后的阀套3、配用垫2和密封套1能够对插装阀的高度进行调整，满足多种深度的阀孔，可扩展性强，在生产时降低了制造难度。当然对于一些阀孔深度较浅的阀块，也可以不使用配用垫2而仅直接使用阀套3和密封套1。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，在不违背本发明精神的情况下，本发明可以作任何形式的修改。本发明中的“略”、“基本”属于工程技术人员可以理解的细微尺寸变动或者在允许的公差范围内，并不影响结构上的发明点。