一种用于压缩机的吸排气结构的制作方法

本发明涉及压缩机技术领域，尤其是一种用于压缩机的吸排气结构。

背景技术：

当前冰箱压缩机的吸排气结构中，吸气消音器只有一个出气口，依靠卡扣将消音器出气口压紧在阀板进气口上，使得消音器出气口与阀板之间形成密闭结构，从消音器出来的气态冷媒直接被吸入气缸，此结构存在两个缺陷，一是在压缩机运输过程中，机芯与壳体会产生碰撞，此外在压缩机运行过程中，特别是压缩机启动及停机瞬间，压缩机振动较大，固定消音器出气口的卡扣易松动，造成消音器出气口与阀板密封不严，导致吸气消音器失效，起不到消除噪音及减小吸气脉动的效果，同时还会降低压缩机的吸气效率，使得压缩机制冷量下降，此外，混合在气态冷媒中润滑油雾会不经过消音器直接被吸入气缸最后通过排气通道排出压缩机进入到制冷系统，降低制冷系统的换热效率，增加制冷系统耗功。

此外，当前冰箱压缩机的吸排气结构中，通过螺钉依次将气缸盖、气缸盖垫片、阀板组件、吸气阀片、阀板垫片固定压紧在曲轴箱上，由于阀板组件、吸气阀片、阀板垫片、曲轴箱端面相互之间均是平面贴合，受到零件加工工艺影响，在平面度不佳的情况下，相互之间贴合不紧密的情况下排气过程中极易产生冷媒气体泄漏，造成压缩机排气效率降低，使得压缩机制冷量下降。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供一种结构新颖、使用方便、吸排气效果好的用于压缩机的吸排气结构。

为解决上述技术问题本发明的技术方案为：一种用于压缩机的吸排气结构，其特征在于：包括曲轴箱、阀板密封垫片、吸气阀片、阀板、排气阀片、气缸盖密封垫片、气缸盖、安装螺钉、吸气消音器，

所述曲轴箱包括气缸体和排气缓冲腔，所述排气缓冲腔设置在气缸体的右侧，所述气缸体端面的中心设有台阶孔，所述台阶孔的内部设置有气缸孔，台阶孔的台阶面上设有阀板定位孔和排气孔一，所述气缸体端面的四个角上设置有螺纹孔，所述排气孔一与排气缓冲腔相联通；

所述阀板密封垫片为圆环形结构，其中部设置有内孔，其垫片上设置有安装孔一和排气孔二；

所述吸气阀片为圆形结构，其中心设置有舌簧一，所述舌簧一的底端设置有排气通道孔一，圆周上设置有安装孔二和排气孔三；

所述阀板为方形结构，其后端面上设置有圆形凸台，所述圆形凸台的圆周面上设置有密封槽一；所述圆形凸台内的阀板后端面上设置有定位柱；所述阀板端面的中心设置有排气通道孔二、吸气孔一、排气孔五，四个角上设置有安装孔三；所述密封槽一内设置有阀板密封圈；

所述排气阀片为方形结构，其阀片中部设置有排气孔四、舌簧二、吸气通道孔一，所述排气阀片的四个角上设置有安装孔四；

所述气缸盖密封垫片为方形结构，其垫片的四个角上设置有安装孔五，上部设置有排气通道孔三，下部设置有吸气通道孔二；

所述气缸盖内部设置有排气腔和吸气腔，所述排气腔和吸气腔中间设置有隔板，所述排气腔内设置有排气阀片限位柱；所述吸气腔底面设置有与外界连通的漏油孔、进气管一、进气管二，所述进气管一内壁上设置有向外凸起的密封槽二，所进气管二内壁上设置有向外凸起的密封槽三，所述气缸盖的四个角上设置有安装孔六。

所述吸气消音器，包括上盖、滤网一、滤网二、中隔板、壳体，所述上盖顶部设置有出气管一和出气管二，壳体外部设置有进气孔，所述出气管一的顶部端面设置有向内凸起密封槽四，出气管二的顶部端面设置有向内凸起密封槽五。

所述台阶孔的直径比气缸孔的直径大9~9.5mm，所述圆形凸台的高度比台阶孔的深度要长1～2mm，所述内孔的直径与气缸孔的直径相等。

所述定位柱的数量为3个，螺纹孔的数量为4个，所述阀板定位孔、安装孔一、安装孔二的数量为3个，所述安装孔三、安装孔四、安装孔五、安装孔六的数量为4个。

所述阀板定位孔、安装孔一、安装孔二与定位柱的位置相互配合，所述安装孔三、安装孔四、安装孔五、安装孔六与螺纹孔的位置相互配合。

所述安装孔三、安装孔四、安装孔五、安装孔六、螺纹孔内设置有安装螺钉。

所述排气孔五、排气孔三、排气孔二与排气孔一的位置相互配合。

所述排气阀片限位柱的截面与舌簧二形状相同，其端面为弧形面。

所述上盖底部设置有用于连接壳体的安装槽一，其内部设置有连接中隔板的安装槽二；

所述中隔板包括壁面和底面，所述底面由三个斜面组成，包括斜面一、斜面二、斜面三，所述斜面二的最低点处设置有分离板一，所述分离板一两侧的斜面二上对称设置有漏油孔一和漏油孔二，所述斜面一上设置有通气管一，斜面三上设置有通气管二，所述通气管二上设置有滤网二的安装面，通气管一上设置有滤网一的安装面，所述通气管一上还设置有向外凸起的卡环；所述底面底部设置有安装槽三；所述中隔板将消音器分为上下两个腔，其中分离板一将上腔分为上腔一和上腔二，上腔一和上腔二不连通；

所述壳体内部一端设置有进气管一，另一端底部设置有漏油孔三，所述进气管一一端与进气孔相连接，另一端顶部设置有进气管二，所述进气管二内壁上设置有向内凸起的卡槽；所述壳体中部设置有分离板二，其与壳体内壁形成通气孔；所述壳体内壁设置有限位块，所述壳体顶部设置有安装止口；所述分离板二将壳体分为下腔一和下腔二，下腔一和下腔二通过通气孔连通；

所述通气管二的横截面积是通气管一的2.0~2.5倍；所述出气管一比出气管二长12~13mm；

所述斜面一的左侧高于右侧，其斜面与水平面的夹角a为3~10度，所述斜面二的后部高于前部，其斜面与水平面的夹角b为25~35度，所述斜面三的右侧高于左侧，其斜面与水平面的夹角c为3~10度，所述斜面一、斜面二、斜面三的最低面相互配合形成底面一的最低点。

所述密封槽四和密封槽二结构相互配合，其内部设置有消音器密封圈；所述密封槽五和密封槽三结构相互配合，其内部设置有消音器密封圈。

所述进气孔、出气管一、出气管二、进气管一、进气管二、吸气腔、吸气通道孔二、吸气通道孔一、吸气孔一、舌簧一、内孔、气缸孔构成吸气通道；

所述气缸孔、内孔、排气通道孔一、排气通道孔二、舌簧二、排气腔、排气通道孔三、排气孔四、排气孔五、排气孔三、排气孔二、排气孔一、排气缓冲腔构成排气通道。

本发明取得的有益技术效果为：

1、将吸气消音器的两个出气管分别与气缸盖的两个进气管过盈配合连接，且两管之间设有密封圈，保证了吸气密封性，同时将吸气消音器的两个出气管设置成长度不一，起到干涉消音的作用，可降低压缩机的吸气噪音；

2、在气缸盖上增设吸气腔，起到吸气缓冲腔的作用，与现有设计相比，经过吸气消音器出气口的气体不会马上进入气缸，而是先进入吸气腔，并均匀分布在吸气腔内，提升压缩机的吸气量，能有效提升压缩机的吸气效率；同时，进入到气缸吸气腔内的冷媒与润滑油雾混合气体会在吸气腔内分离，质量较大的油雾会聚集成油滴沉淀到吸气腔下部，通过漏油孔回流到压缩机壳体中，此过程减少了从压缩机排出的润滑油量，保证了压缩机壳体内始终存有一定量的润滑油，保证了压缩机的可靠性，另一方面，经压缩机排入到冰箱系统的油量减少，提升了冰箱系统的制冷效率；

3、将阀板圆形凸台与吸气阀片、阀板密封垫片安装在曲轴箱台阶孔内，且通与阀板密封圈与曲轴箱台阶孔壁面进行密封，有效减少了阀板、吸气阀片、阀板密封垫片、曲轴箱四者之间接触面的气体泄漏，提升压缩机的输气效率；

4、将气缸盖密封垫片安装在气缸盖与吸气阀片之间，起到密封作用，保障气缸盖与吸气阀片的气密性，同时保障吸气腔与排气腔的气密封性，使两个腔不会串气；

5、在阀板圆形凸台设有定位柱，起到对吸气阀片和阀板密封垫片的定位作用，同时便于安装识别；

6、通过在消音器内设计两个气流通道的回油路径，有效减少了排出压缩机的润滑油量。

附图说明

图1是本发明吸排气结构的爆炸图；

图2是本发明吸排气结构组合后外形图：

图3是本发明吸排气结构中曲轴箱的结构示意图；

图4是本发明吸排气结构中阀板密封垫片的结构示意图；

图5是本发明吸排气结构中吸气阀片的结构示意图；

图6是本发明吸排气结构中阀板的正面结构示意图；

图7是本发明吸排气结构中阀板的后面结构示意图；

图8是本发明吸排气结构中阀板的侧面结构示意图；

图9是本发明吸排气结构中排气阀片的结构示意图；

图10是本发明吸排气结构中气缸盖密封垫片的结构示意图；

图11是本发明吸排气结构中气缸盖的正面结构示意图；

图12是图11中a-a的剖视图；

图13是本发明吸排气结构中气缸盖的立体结构示意图一；

图14是本发明吸排气结构中气缸盖的立体结构示意图二；

图15是本发明吸排气结构中气缸盖与吸气消音器结合的结构示意图；

图16是图15中ii部分的结构放大剖视图；

图17是本发明吸气消音器的结构爆炸示意图；

图18是本发明吸气消音器的上盖结构示意图一；

图19是本发明吸气消音器的上盖结构示意图二；

图20是本发明吸气消音器的中隔板结构示意图一；

图21是本发明吸气消音器的中隔板结构示意图二；

图22是本发明吸气消音器的中隔板结构示意图三；

图23是本发明吸气消音器的中隔板结构示意图四；

图24是本发明吸气消音器的壳体结构示意图一；

图25是本发明吸气消音器的壳体结构示意图二；

图26是本发明吸气消音器的的俯视图；

图27是图26中a-a方向的剖视图；

图28是图26中b-b方向的剖视图；

图29是图26中c-c方向的剖视图；

图30是图23中d-d方向的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图1-30和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

一种用于压缩机的吸排气结构，包括曲轴箱1、阀板密封垫片2、吸气阀片3、阀板密封圈4、阀板5、排气阀片6、气缸盖密封垫片7、气缸盖8、安装螺钉9、消音器密封圈10、吸气消音器11，

所述曲轴箱1包括气缸体17和排气缓冲腔13，所述排气缓冲腔13铸在缸体17的右侧，所述气缸体17端面的中心铣有台阶孔18，所述台阶孔18的内部钻有气缸孔15，台阶孔18的台阶面上钻有阀板定位孔14和排气孔一12，所述气缸体17端面的四个角上钻有螺纹孔16，所述排气孔一12与排气缓冲腔13相联通；

所述阀板密封垫片2为圆环形结构，其中部冲压有内孔23，其垫片上冲压有安装孔一22和排气孔二21；

所述吸气阀片3为圆形结构，其中心冲压有舌簧一33，所述舌簧一33的底端冲压有排气通道孔一34，圆周上冲压有安装孔二32和排气孔三31；

所述阀板5为方形结构，其后端面上铸有圆形凸台57，所述圆形凸台57的圆周面上车削有密封槽一53；所述圆形凸台57内的阀板5后端面上铸有定位柱52；所述阀板5端面的中心铸有排气通道孔二54、吸气孔一55、排气孔五51，四个角上铸有安装孔三56；所述密封槽一53内套接有阀板密封圈4；

所述排气阀片6为方形结构，其阀片中部冲压有排气孔四61、舌簧二62、吸气通道孔一63，所述排气阀片6的四个角上冲压有安装孔四64；

所述气缸盖密封垫片7为方形结构，其垫片的四个角上冲压有安装孔五71，上部冲压有排气通道孔三72，下部冲压有吸气通道孔二73；

所述气缸盖8内部铸有排气腔81和吸气腔83，所述排气腔81和吸气腔83中间铸有隔板82，所述排气腔81内铸有排气阀片限位柱84；所述吸气腔83底面钻有与外界连通的漏油孔85,并且焊接有进气管一87、进气管二88，所述进气管一87内壁上铸有向外凸起的密封槽二871，所进气管二88内壁上铸有向外凸起的密封槽三872，所述气缸盖8的四个角上钻有安装孔六86。

所述吸气消音器11，包括上盖111、滤网一112、滤网二113、中隔板114、壳体115，所述上盖111顶部注塑有出气管一1111和出气管二1112，壳体115外部注塑有进气孔1151，所述出气管一1111的顶部端面注塑有向内凸起密封槽四11111，出气管二1112的顶部端面注塑有向内凸起密封槽五11121。

所述台阶孔18的直径为33.5mm,气缸孔15的直径为24.3mm，所述圆形凸台57的高度为4mm，台阶孔18的深度为3mm，所述内孔23的直径与气缸孔15的直径相等。

所述定位柱52的数量为3个，螺纹孔16的数量为4个，所述阀板定位孔14、安装孔一22、安装孔二32的数量为3个，所述安装孔三56、安装孔四64、安装孔五71、安装孔六86的数量为4个。

所述阀板定位孔14、安装孔一22、安装孔二32与定位柱52的位置相互配合，所述安装孔三56、安装孔四64、安装孔五71、安装孔六86与螺纹孔16的位置相互配合。

所述安装孔三56、安装孔四64、安装孔五71、安装孔六86、螺纹孔16内通过螺纹固定有安装螺钉9。

所述排气孔五51、排气孔三31、排气孔二21与排气孔一12的位置相互配合。

所述排气阀片限位柱84的截面与舌簧二62形状相同，其端面841为弧形面。

所述上盖111底部注塑有用于连接壳体115的安装槽一1113，其内部注塑有连接中隔板114的安装槽二1114；

所述中隔板114包括壁面1141和底面1140，所述底面1140由三个斜面组成，包括斜面一1143、斜面二1144、斜面三1145，所述斜面二1144的最低点处注塑有分离板一1142，所述分离板一1142两侧的斜面二1144上对称注塑有漏油孔一1146和漏油孔二1147，所述斜面一1143上注塑有通气管一1148，斜面三1145上注塑有通气管二1149，所述通气管二1149上注塑有滤网二113的安装面11491，通气管一1148上注塑有滤网一112的安装面11481，所述通气管一1148上还注塑有向外凸起的卡环11482；所述底面1140底部注塑有安装槽三11401；所述中隔板114将消音器分为上下两个腔，其中分离板一1142将上腔分为上腔一116和上腔二117，上腔一116和上腔二117不连通；

所述壳体115内部一端注塑有进气管一1152，另一端底部注塑有漏油孔三1159，所述进气管一1152一端与进气孔1151相连接，另一端顶部注塑有进气管二1153，所述进气管二1153内壁上注塑有向内凸起的卡槽11531；所述壳体115中部注塑有分离板二1156，其与壳体内壁1154形成通气孔1155；所述壳体内壁1154注塑有限位块1158，所述壳体115顶部注塑有安装止口1157；所述分离板二1156将壳体115分为下腔一118和下腔二119，下腔一118和下腔二119通过通气孔1155连通；

所述通气管二1149的横截面积是40.26mm²，通气管一1148的横截面积是19.63mm²；

所述出气管一1111的长度为22.5mm，出气管二1112的长度为10mm；通气孔1155的宽度为2mm。

所述斜面一1143的左侧高于右侧，其斜面与水平面的夹角a为5度，所述斜面二1144的后部高于前部，其斜面与水平面的夹角b为30度，所述斜面三1145的右侧高于左侧，其斜面与水平面的夹角c为5度，所述斜面一1143、斜面二1144、斜面三1145的最低面相互配合形成底面一1140的最低点。

所述密封槽四11111和密封槽二871结构相互配合，其内部卡接有消音器密封圈一10；所述密封槽五11121和密封槽三872结构相互配合，其内部卡接有消音器密封圈一10。

所述进气孔1151、出气管一1112、出气管二1111、进气管一87、进气管二88、吸气腔83、吸气通道孔二73、吸气通道孔一63、吸气孔一55、舌簧一33、内孔23、气缸孔15构成吸气通道；

所述气缸孔15、内孔23、排气通道孔一34、排气通道孔二54、舌簧二62、排气腔81、排气通道孔三72、排气孔四61、排气孔五51、排气孔三31、排气孔二21、排气孔一12、排气缓冲腔13构成排气通道。

本发明的使用方法：

1、第一步将中隔板114的通气管一1148插入壳体115的进气管二1153，当进气管一1148的卡环11482卡入进气管二53的卡槽11531时，完成中隔板114与壳体115的装配；将壳体115的安装止口1157插入上盖111的安装槽一1113时，此时上盖111将中隔板114的底面1140压紧在壳体115的限位块1158上，对中隔板114起到固定作用，最后将上盖111与壳体115焊牢，即完成吸气消音器的装配；

2、在第一步的基础上将消音器密封圈10分别安装在吸气消音器11的两个出气管的密封槽里，然后将吸气消音器11的出气管一1111与出气管二1112分别对应插入气缸盖8的进气管一87与进气管二88，当消音器密封圈10位于进气管密封槽二871和进气管密封槽三872时，完成吸气消音器11与气缸盖8的装配；

3、在第二步的基础上将四个安装螺钉9穿过气缸盖8的安装孔六86，装配好的气缸盖8与吸气消音器11置于自动拧紧螺钉的设备上，再依次安装气缸盖垫片7、吸气阀片6、装好阀板密封圈4的阀板5，安装螺钉9依次穿过上述零件的安装孔；

4、在第三步的基础上继续安装吸气阀片3，将排气孔三31与排气孔五51对齐，安装孔二32穿过定位柱52；以同样方法安装阀板垫片2；

5、在第四步基础上安装曲轴箱1，排气孔一12与排气孔二21对齐，定位柱52装入阀板定位孔14中；

6、最后通过电动自动拧紧螺钉设备，打紧螺钉，完成装配。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明保护范围并不局限于此，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。