一种气控液压换向阀的制作方法

本发明主要涉及液压系统控制技术领域，具体是一种气控液压换向阀。

背景技术：

液压换向阀按换向阀所把持的通路数分为:二通、三通、四通和五通等。应用阀芯错阀体的绝对活动，使油路交通、闭断或变换油淌的方向，从而使得液压履行元件及其驱动机构的承动、结束或变换运动方向。

目前社会大量散装物料如砂子、石块、石子、矿石、煤炭、渣土的转运，大多数都优选自卸车来完成，自卸车虽品种繁多系列各异，单基本上均采用气控液压举升自卸装置，进行手控自动卸载。各种自卸车液压举升自卸装置虽然不同，但各种液压举升系统工作原理大致相当。一种气控液压换向阀是该系统中的主要操控部件，均存在设计笨拙，体积大，性能欠佳。在使用中，当货箱被举升后，突然出现系统故障或卡阀等现象，导致无法正常工作，货箱放不下来，车辆不敢行驶，现场无起重设备则无法维修。此故障虽然发生几率不高，但毕竟造成束手无策，会带来极大的难题和不便，同时必然会造成一定的经济损失。这种现象也是目前国内外同类产品存在的共同缺陷与不足。

技术实现要素：

鉴于现有技术中存在的不足和缺陷，本发明提供了一种气控液压换向阀，正常举升时高压油不经过阀杆，而直供油缸，大大降低了阀的故障率和延长了使用寿命，当供油失压时由单向阀同步关闭了正在被举升的液压系统，同时对被举系统进行了安全保压，可避免因失压而造成的事故,当遇到卡阀现象现象，可打开手控放顶阀，按照自己理想的下降速度将货箱正常放下，然后将此阀关闭复位即可，以轻松解决现场难题。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种气控液压换向阀，包括阀体，在所述阀体的一侧设有气缸，在所述阀体的另一侧设有弹簧室，在所述阀体上部设有回油口、下部设有进油口P，所述进油口P连接设置于阀体内的沉割槽a、沉割槽b、沉割槽c，所述沉割槽b、沉割槽c与回油口T连接，在所述阀体侧面设有手控下降阀杆，所述手控下降阀杆与油道连接，所述油道通过油道d与回油口T连接，在所述阀体内设有阀杆，在所述阀杆一端设有活塞，所述活塞与气缸连接，在所述气缸内设有慢降活塞，在所述弹簧室内设有弹簧座I、定距套、复位弹簧、弹簧座II，在所述阀体、进油口P一侧设有安全阀组件。

作为本发明的进一步改进，所述气缸通过内六角螺钉与气缸后盖连接，在所述气缸后盖上设有慢降气口。

作为本发明的进一步改进，在所述气缸上设有分别设有举升气口、下降气口，所述举升气口、下降气口分别位于活塞两侧。

作为本发明的进一步改进，所述弹簧座I设置在弹簧室开口处，所述弹簧座II设置在弹簧室的内壁上，在所述弹簧座I上设有定距套，所述弹簧座I与弹簧座II通过复位弹簧连接。

作为本发明的进一步改进，所述安全阀组件包括安全阀、单向阀芯、单向阀弹簧，所述安全阀组件与油管接头连接。

作为本发明的进一步改进，在所述回油口内部设有封堵。

作为本发明的进一步改进，所述慢降活塞的直径大于活塞的直径。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果为：

(1)该发明是根据自卸车应具备的工作需求，并集合国内外同类产品之工作原理，扬长避短原理革新，实现了结构紧凑，体积小，重量轻，布局合理，外型美观，性能可靠，使用寿命长，维修方便等优点。

(2)当货箱被举升后，如突然出现卡阀等现象，导致无法将货箱降下来，此时车辆不敢行驶，因一是超高，二者重心偏上，极易侧翻，往往现场又无起重设备，则无法进行现场维修，造成束手无策，会带来极大的难题和造成一定的经济损失。上述现象虽发生几率不高，但一旦发生势必造成难上难。这种现象也是目前国内外同类产品存在的共同缺陷与不足。使用本发明的手动下降机构可安全平稳下降，轻松解决现场尴尬和难题。

(3)与同类产品相比有具更合理的结构布局，体积小，结构紧凑，整体结构性好，外型美观，在保证高压区等各部位的机械强度的同时充分提高材料有效利用率，相比同类的阀体重量下降了20％左右。并可缩小安装该阀的安装空间。

(4)在举升过程中液压油不经过阀体中的任何沉割槽，也不经过阀杆，仅有推动单向阀芯经工作油口，通过高压油管直供举升油缸进行举升工作。由此减少了供油阻力，避免了液压油因流经阀体阀杆的沟槽改变流动方向所产生的压力降和摩擦生热，降低了液压油的升温速度，提高了机械效率。减少了故障率，延长了使用寿命。

(5)在举升过程中当安全阀组件中的调压弹簧突然断裂、阀芯卡死等现象均会造成整个液压系统供油失压，正在被举升的汽车载重货箱会迅速坠落，甚至造成车毁人亡。当前，大多数汽车制造改装厂为避免上述现象，已经在油泵供油到一种气控液压换向阀的油路之间加设了单向阀。本发明的一种气控液压换向阀在工作油口处设计配有单向阀芯，单向阀弹簧等单向阀装置，对被举系统进行了安全保压，以杜绝了失压后造成液压油回流货箱下坠现象，有效的解决了上述弊端。这样以来就不用再在油泵供油到一种气控液压换向阀的油路之间单独加设了单向阀了。从而也节约了安装工时，提高了生产效率，并减少了液压系统的可泄漏点。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明：

图1为本发明一种气控液压换向阀的剖视图；

图2为本发明一种气控液压换向阀的A-A位置剖视图；

图3为本发明一种气控液压换向阀的E-E位置剖视图；

图4为本发明一种气控液压换向阀的货箱举升结构示意图；

图5为本发明一种气控液压换向阀的货箱举升结构A-A的剖视图；

图6为本发明一种气控液压换向阀的货箱举升结构E-E的剖视图；

图7为本发明一种气控液压换向阀的货箱下降结构示意图；

图8为本发明一种气控液压换向阀的货箱下降结构A-A的剖视图；

图9为本发明一种气控液压换向阀的货箱下降结构E-E的剖视图；

图10为本发明一种气控液压换向阀的货箱举升工作原理示意图；

图11为本发明一种气控液压换向阀的货箱慢降结构示意图；

图12为本发明一种气控液压换向阀的货箱慢降结构A-A的剖视图；

图13为本发明一种气控液压换向阀的货箱慢降结构E-E的剖视图；

图中：1慢降气口、2气缸后盖、3慢降活塞、4气缸、5举升气口、6活塞、 7阀杆、8下降气口、9阀体、10安全阀、11封堵、12进油口、13弹簧座I、14定距套、15复位弹簧、16弹簧室、17弹簧座II、18内六角螺钉、19安全阀组件、20单向阀芯、21单向阀弹簧、22油管接头、23油道、24手控下降阀杆、 a沉割槽a、b沉割槽b、c沉割槽c、d油道d、e油道e、T回油口T、T1回油口T1、P进油口P、A工作油口。

具体实施方式

为了本发明的技术方案和有益效果更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明进行进一步的详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用于理解本发明，并不用于限定本发明，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1到图13才给出了本发明的一种实施方式，一种气控液压换向阀包括阀体9，在所述阀体9的一侧设有气缸4，在所述阀体9的另一侧设有弹簧室16，在所述阀体9上部设有回油口11、下部设有进油口P，所述进油口P连接设置于阀体9内的沉割槽a、沉割槽b、沉割槽c，所述沉割槽b、沉割槽c与回油口T连接，在所述阀体9侧面设有手控下降阀杆24，所述手控下降阀杆24与油道23连接，所述油道23通过油道d与回油口T连接，在所述阀体9内设有阀杆7，在所述阀杆7一端设有活塞6，所述活塞6与气缸4连接，在所述气缸4 内设有慢降活塞3，在所述弹簧室16内设有弹簧座I13、定距套14、复位弹簧 15、弹簧座II17，在所述阀体9、进油口P一侧设有安全阀组件19。

所述气缸4通过内六角螺钉18与气缸后盖2连接，在所述气缸后盖2上设有慢降气口1。

在所述气缸4上设有分别设有举升气口5、下降气口8，所述举升气口5、下降气口8分别位于活塞6两侧。

所述弹簧座I13设置在弹簧室16开口处，所述弹簧座II17设置在弹簧室 16的内壁上，在所述弹簧座I13上设有定距套14，所述弹簧座I13与弹簧座II17 通过复位弹簧15连接。

所述安全阀组件19包括安全阀10、单向阀芯20、单向阀弹簧21，所述安全阀组件19与油管接头连接。

在所述回油口11内部设有封堵11。

所述慢降活塞(3)的直径大于活塞6的直径。

阀杆受复位弹簧(15)的作用力位于中位，处于卸荷状态。当活塞两端的气管接口改变进排气时，活塞6可在气缸内作不同方向的轴向运动，并由活塞推拉阀杆可在阀体的阀孔内作受行程限制的轴向移动，来改变液压工作介质的供、回方向，以实现举升或下降等不同的工作要求。

1.非工作状态,阀杆处中间位置,如图1、图2、图3当该阀非工作状态时，此时该阀的阀杆7在复位弹簧15的弹性作用下处在左右行程的中间位置。当高压油泵供出的液压油经该阀进油口P进入阀体9，经沉割槽a沉割槽b经回油口 T直接回到油箱。此时油泵供油处在无压循环卸荷状态，驱动油泵的发动机功率损失甚微。回油口T和T1相通，作用相同，供客户选用。

2.货箱举升,阀杆处右端位置,如图4-6所示,当举升气口5进气，下降气控8排气，压缩空气进到活塞6左端，推动阀杆7向右移动12毫米，并推动弹簧座I13使得复位弹簧15压缩至图示位置，此时液压油进入沉割槽a则两端封闭不通，仅有推动单向阀芯20经工作油口直供油举升缸，举升油缸工作，开始举升被要被卸载的汽车货箱。其工作原理如图6所示。可举升的工作压力是由安全阀19调整限定的，产品出厂时已校准好用户不可擅自调整。

在举升过程中当安全阀组件19中的调压弹簧突然断裂、阀芯卡死等现象均会造成整个液压系统供油失压，正在被举升的汽车货箱会迅速坠落，甚至造成车毁人亡，该阀在工作油口A处设计配有单向阀芯20，单向阀弹簧21等单向阀组件，对被举系统进行了安全保压，以杜绝了失压后造成液压油回流货箱下坠现象，有效的解决了上述弊端。再者正常举升时高压油不经过阀体的任何沉割槽和阀杆，而经单向阀后直供举升油缸。

在举升过程中，当举升载荷超过额定值时，安全阀组件19被工作介质液压油推动安全阀芯打开安全阀开始溢流。使得整个举升系统处于过载保护状态。

3.货箱手动下降，该系统在使用中，当货箱被举升后，如突然出现卡阀等现象，导致无法正常工作，货箱降不下来，可用扳手将手动下降阀杆24左旋1-2 圈，将举升油缸内的液压油经过油道23进入油道d到回油口T,油道d,T是相通的，实现应急手控货箱安全平稳下降，下降的速度于手动下降阀杆24的开启度成正比。下降后将手动下降阀杆24关闭复位即可。以轻松解决现场难题。

4.货箱下降,阀杆处左端位置,如图7-9所示，当下降气口8进气，举升气口5排气，压缩空气进入到活塞6右端，推动阀杆7向左移动，并拉动弹簧座II17，使得复位弹簧15压缩到图示位置，此时油泵所供液压油经进油口12 进入沉割槽a经沉割槽(b)到回油口T回油，处于回油卸荷状态。举升油缸内的液压油受汽车货箱自重的作用将液压油压回到工作口A,此时单向阀芯20处于关闭状态，液压油经油道e进入沉割槽经沉割槽b到回油口T进行回油到油箱，实现举升油缸下降，汽车货箱下降复位。

5.货箱慢降,阀杆处中间偏左位置慢降状态如图11-13所示，即慢降气口1 进气，下降气口8进气，举升气口5排气。活塞6直径为Φ46毫米，其面积为16.62平方厘米，慢降活塞(3)的直径为Φ48毫米，其面积为18.1平方厘米，两者面积差为1.48平方厘米，当工作气压均为0.8Mpa时，两者所产生的气动推力差为11.84kg。因为慢降活塞3的推力大于活塞6，所以慢降活塞3向右移动至气缸异径台阶死点，活塞6带动阀杆7向左移动，并拉动弹簧座II17，使得复位弹簧15压缩到图示位置，此时油泵所供液压油经进油口12进入沉割槽a 经沉割槽(b)到回油口T回油，处于回油卸荷状态。举升油缸内的液压油受汽车货箱自重的作用将液压油压回到工作口A，此时单向阀芯20处于关闭状态，液压油经油道e进入沉割槽c经k点处阀杆7与阀体9之间的环形狭缝到沉割槽b到回油口T实现定量回油到油箱。根据液压定律“速度取决于流量”，则有上述环形狭缝的大小决定于下降速度的快慢。由此可见优选合理的狭缝尺寸可实现理想的恒速慢降。

在举升过程中当溢流阀弹簧突然断裂会造成整个液压系统供油失压，正在被举升的汽车货箱会迅速坠落，甚至造成车毁人亡，这是目前国际国内该产品共有的最大弊端。本产品设计完全克服了上述弊端，正常举升时高压油不经过阀杆，而直供油缸，大大降低了阀的故障率和延长了使用寿命。当供油失压时由单向阀同步关闭了正在被举升的液压系统，同时对被举系统进行了安全保压，可避免因失压而造成的事故。

该系统在使用中，当货箱被举升后，突然出现卡阀现象，导致无法正常工作，货箱放不下来，现场又无法维修，造成束手无策，会带来极大的尴尬和不便，同时必然会造成一定的工作损失。这种现象也是目前国内外同类产品存在的共同缺陷与不足。本产品设计当遇到上述现象，可打开手控放顶阀，按照自己理想的下降速度将货箱正常放下，然后将此阀关闭复位即可。以轻松解决现场难题。

值得注意的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。