一种缸盖用防尘卸荷装置的制作方法

本实用新型涉及冶金行业中的重载液压缸改造技术领域，特别是一种缸盖用防尘卸荷装置。

背景技术：

在冶金行业中使用的液压缸通常是大规格的重载液压缸，这种液压缸的特点是缸体直径大，所受压力和冲击荷载均比较大。液压缸是液压执行元件，将液压能转化为机械能，实现活塞杆的直线往复运动。密封装置是液压缸必不可少的部件，液压缸的缸盖处都需要设置防尘圈和密封圈，其中防尘圈的作用是防止液压缸外部的污染物在活塞杆伸缩时沿缝隙进入液压缸，污染液压杆的伸缩环境。密封圈设置在防尘圈的内侧，更靠近液压缸的缸筒，密封圈的作用是拦截缸筒内的液压油，防止液压油泄露，影响液压缸的工作性能。在冶金行业中，防尘圈通常会选用双唇口防尘圈，双唇口防尘圈既能够刮下活塞杆上粘附的液压油，又可以防止外部污染物进入液压缸。但粘附在活塞杆上的液压油被刮下后，会堆积在防尘圈和密封圈之间的空隙中，使原本无压的容腔内产生了一定的背压，并且防尘圈和密封圈之间的液压油会随着活塞杆往复运动的次数增加而逐渐累积，背压逐渐增大，会破坏防尘圈或密封圈，导致液压缸损坏。

目前，为了解决液压油在防尘圈和密封圈之间堆积的问题，采取的方法是在防尘圈和密封圈之间开设一个贯穿缸盖侧壁的卸压孔，堆积的油液由卸压孔排出，并在卸压孔的出口位置设置一个气动消音器，但是气动消音器本身不能够承受油压，一旦压力过大，气动消音器内部的滤芯就会损坏，损坏的滤芯失去作用，外部污染物可能会沿卸压孔进入防尘圈和密封圈之间，影响活塞杆的往复运动，因此亟需开发一种新型的防尘装置，解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种缸盖用防尘卸荷装置，能够排出防尘圈和密封圈之间的液压油，并且防止外部的污染物进入液压缸的缸盖，保证液压缸正常工作。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：一种缸盖用防尘卸荷装置，安装于液压缸缸盖的外侧面，设于卸荷油路的一端。为防止外部污染物进入液压缸，并拦截液压油外泄，缸盖的内侧面设有防尘圈和密封圈，密封圈比防尘圈更靠近缸底。所述卸荷油路为贯穿缸盖壁的通孔，卸荷油路的一端位于防尘圈和密封圈之间的空隙处，卸荷油路的另一端位于缸盖的外侧面。

缸盖用防尘卸荷装置包括卸荷阀外套、卸荷阀内套、卸荷阀芯和压缩弹簧。所述卸荷阀外套与卸荷油路连接，卸荷阀内套设于卸荷阀外套内，卸荷阀芯设于卸荷阀内套内，压缩弹簧套设于卸荷阀芯的外侧，压缩弹簧的一端抵触卸荷阀芯，压缩弹簧的另一端抵触卸荷阀内套。

前述的卸荷阀外套包括一体成型且同轴布置的第一连接座和第一螺纹筒，所述第一连接座中间开设有圆形的内螺纹孔，第一连接座的外侧成六边形。所述第一螺纹筒为圆柱形，第一螺纹筒的径向截面积小于第一连接座的径向截面积。第一螺纹筒的外侧开设有外螺纹，卸荷油路的内侧开设有与第一螺纹筒外侧外螺纹相匹配的内螺纹。第一螺纹筒的内侧开设有第一变径通孔，所述第一变径通孔靠近第一连接座的一端直径较大，第一变径通孔远离第一连接座的一端直径较小，且第一变径通孔的最大直径与第一连接座内侧圆孔的直径相等，所述第一变径通孔直径较小的一端与卸荷油路相通。

前述的第一变径通孔的变径处为圆台形孔，圆台形孔的直径均匀变化，所述圆台的上底面与第一变径通孔直径较小的一端等直径，圆台的下底面与第一变径通孔直径较大的一端等直径，圆台的母线与上底面的夹角为120°-140°。

前述的第一连接座靠近第一螺纹筒的一侧开设有一圈安装槽，所述安装槽内还铺设有垫圈。卸荷阀外套的第一螺纹筒旋紧于卸荷油路中，第一连接座与缸盖的外侧面接触。垫圈位于防尘卸荷装置和缸盖外侧面之间，能够起到衬垫、密封和缓冲减震的作用。

前述的卸荷阀内套包括一体成型且同轴布置的第二连接座和第二螺纹筒，所述第二连接座中间开设有圆形通孔，第二连接座的外侧成六边形。所述第二螺纹筒为圆柱形，第二螺纹筒的径向截面积小于第二连接座的径向截面积。第二螺纹筒的外侧开设有与第一连接座内侧内螺纹相匹配的外螺纹，第二螺纹筒的内侧开设有第二变径通孔。所述第二变径通孔直径小的一端靠近第二连接座，且与第二连接座的内侧圆孔等直径，第二变径通孔直径大的一端远离第二连接座。

前述的卸荷阀芯包括一体成型且顺次连接、同轴布置的螺纹杆、直杆和活动头，所述螺纹杆和直杆均为圆柱形，螺纹杆的外侧开设有外螺纹，螺纹杆远离直杆的一端还开设有一字槽，螺纹杆外侧还套设有锁紧螺母，锁紧螺母的内螺纹与螺纹杆外侧的外螺纹相匹配。所述活动头远离直杆的一端为圆台形，所述圆台的上底面远离直杆，且上底面的直径小于第一变径通孔的最小直径；所述圆台的下底面靠近直杆，下底面的直径大于第一变径通孔的最小直径，且下底面的直径小于第一变径通孔的最大直径。所述圆台的母线与上底面的夹角为100°-110°。

前述的压缩弹簧为螺旋弹簧，压缩弹簧的外径小于第二变径通孔的最大直径，且大于第二变径通孔的最小直径，压缩弹簧的外径还小于活动头中圆台的最大直径。

前述的卸荷阀外套、卸荷阀内套、卸荷阀芯和压缩弹簧同轴布置，所述卸荷阀外套中的第一螺纹筒旋紧于卸荷油路内，所述卸荷阀内套中的第二螺纹筒旋紧于第一连接座内，所述卸荷阀芯中的活动头位于第一螺纹筒内，卸荷阀芯中的螺纹杆位于第二连接座远离第二螺纹筒的一侧，所述压缩弹簧的一端抵触活动头，压缩弹簧的另一端抵触第二变径通孔的变径处。本实用新型能够通过调节一字槽控制活动头和第一螺纹筒之间的间距，进而控制液压油的排出速度，当卸荷油路中的液压油较多时，使用扳手固定锁紧螺母，通过一字槽调整卸荷阀芯，使活动头远离第一变径通孔的变径处，扩大间距，液压油排放速度加快。

本实用新型还包括垫片，所述垫片位于第一连接座和第二连接座之间，用于缓冲减震。

第二连接座的内表面与直杆的外表面之间的距离为0.3mm-0.6mm。

卸荷阀芯的活动头在压缩弹簧的作用下封堵住第一变径通孔，外部的污染物无法进入液压缸缸盖，密封圈刮下的液压油在卸荷油路内积累。卸荷油路内的液压油逐渐积累，压力增大，当卸荷油路内的压力超过压缩弹簧内部的抵抗力时，卸荷阀芯的活动头会被顶开，卸荷油路内的液压油可以沿卸荷阀内套和卸荷阀芯的空隙排出，当卸荷油路内的压力减小时，卸荷阀芯的活动头再次对第一变径通孔进行封堵，隔绝外界污染物。

与现有技术相比，本实用新型的有益之处在于：提供了一种缸盖用防尘卸荷装置，安装在液压缸缸盖的外侧面，既能够用于排出防尘圈和密封圈之间的液压油，防止防尘圈或密封圈损坏，又可以在防止外部污染物进入，损坏液压缸。本实用新型结构稳定安全，能够承受卸荷油路内的液压油压力，可以保证液压缸长期稳定运行。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中卸压阀外套的剖面图；

图3是本实用新型中卸压阀内套的剖面图；

图4是本实用新型中卸压阀芯的结构示意图；

图5是本实用新型的安装位置示意图；

图6是本实用新型的径向侧视图。

附图标记的含义：1-缸盖，2-卸荷油路，3-卸荷阀外套，4-卸荷阀内套，5-卸荷阀芯，6-压缩弹簧，7-防尘圈，8-密封圈，9-第一连接座，10-第一螺纹筒，11-第一变径通孔，12-安装槽，13-第二连接座，14-第二螺纹筒，15-第二变径通孔，16-螺纹杆，17-直杆，18-活动头，19-一字槽，20-锁紧螺母，21-垫片。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

具体实施方式

本实用新型的实施例1：如图5所示，一种缸盖用防尘卸荷装置，安装于液压缸缸盖1的外侧面，设于卸荷油路2的一端，所述缸盖1的内侧面设有防尘圈7和密封圈8，防尘圈7在缸盖1远离缸底的一侧，能够将外部污染物隔绝，密封圈8在缸盖1靠近缸底的一侧，可以将活塞杆上粘附的液压油刮下，同时防止液压油外泄。但随着液压缸的反复使用，液压油会在防尘圈7和密封圈8之间的空隙处积累，因此卸荷油路2的一端位于防尘圈7和密封圈8之间，卸荷油路2的另一端位于缸盖1的外侧面，用于将防尘圈7和密封圈8之间的液压油排出。缸盖用防尘卸荷装置包括卸荷阀外套3、卸荷阀内套4、卸荷阀芯5和压缩弹簧6，其中卸荷阀外套3、卸荷阀内套4和卸荷阀芯5均采用2cr13(马氏体不锈钢的一种)材料，能够有效抵抗冶金行业中恶劣的工作环境对缸盖用防尘卸荷装置的影响。本实施例中卸荷油路2的内侧开设有内螺纹，便于防尘卸荷装置安装。

如图2所示，本实施例中的卸荷阀外套3包括一体成型且同轴布置的第一连接座9和第一螺纹筒10。如图6所示，第一连接座9中间开设有圆形的内螺纹孔，第一连接座9的外侧成六边形。所述第一螺纹筒10为圆形通孔，与第一连接座9同轴连接，第一螺纹筒10的径向截面积小于第一连接座9的径向截面积。第一螺纹筒10的外侧开设有与卸荷油路2内侧内螺纹相匹配的外螺纹，第一螺纹筒10通过螺纹与卸荷油路2紧密连接。第一螺纹筒10的内侧开设有第一变径通孔11，所述第一变径通孔11靠近第一连接座9，且直径与第一连接座9内侧圆孔的直径相等。所述第一变径通孔11远离第一连接座9的一端直径较小，第一变径通孔11靠近第一连接座9的一端直径较大，且第一变径通孔11的最大直径与第一连接座9内侧圆孔的直径相等。第一变径通孔直径较小的一端与卸荷油路2相通，卸荷油路2中的液压油可以通过第一变径通孔11直径较小的一端进入防尘卸荷装置。本实施例中第一变径通孔11直径较大的一端和直径较小的一端之间为圆台形孔，圆台形孔的孔径均匀变化，所述圆台的上底面与第一变径通孔11直径较小的一端等直径，圆台的下底面与第一变径通孔11直径较大的一端等直径，圆台的母线与上底面的夹角为120°。

如图3所示，本实施例中的卸荷阀内套4包括一体成型且顺次连接的第二连接座13和第二螺纹筒14，所述第二连接座13中间开设有圆形通孔，第二连接座13的外侧成六边形。所述第二螺纹筒14为圆柱形，且第二螺纹筒14的径向截面积小于第二连接座13的径向截面积。第二螺纹筒14的外侧开设有与第一连接座9内侧内螺纹相匹配的外螺纹，第二螺纹筒14的内侧开设有第二变径通孔15。所述第二变径通孔15直径小的一端靠近第二连接座13，且与第二连接座13的内侧圆孔等直径。第二变径通孔15直径大的一端远离第二连接座13。第二螺纹筒14与第一连接座9通过螺纹连接，并且第一螺纹筒10和第二螺纹筒14在防尘卸荷装置内形成了一个空腔。

如图4所示，卸荷阀芯5包括一体成型且顺次连接、同轴布置的螺纹杆16、直杆17和活动头18。所述螺纹杆16和直杆17均为圆柱形，螺纹杆16的外侧开设有外螺纹，螺纹杆16远离直杆17的一端还开设有一字槽19，螺纹杆16外侧还套设有锁紧螺母20，锁紧螺母20的内螺纹与螺纹杆16外侧的外螺纹相匹配。所述活动头18远离直杆17的一端为圆台形，所述圆台的上底面远离直杆17，且上底面的直径小于第一变径通孔11的最小直径。所述圆台的下底面靠近直杆17，下底面的直径大于第一变径通孔11的最小直径，且下底面的直径小于第一变径通孔11的最大直径。所述圆台的母线与上底面的夹角为100°。

本实施例中压缩弹簧6为螺旋弹簧，压缩弹簧6的外径小于第二变径通孔15的最大直径，且大于第二变径通孔15的最小直径，压缩弹簧6的外径还小于活动头18中圆台的的最大直径。

如图1所示，所述卸荷阀外套3、卸荷阀内套4、卸荷阀芯5和压缩弹簧6同轴布置，所述卸荷阀外套3中的第一螺纹筒10旋紧于卸荷油路2内，所述卸荷阀外套4中的第二螺纹筒14旋紧于第一连接座9内，所述卸荷阀芯5中的活动头18位于第一螺纹筒10和第二螺纹筒14内形成的空腔中，直杆17和第二连接座13之间留有空隙，距离为0.4mm。卸荷阀芯5中的螺纹杆16位于第二连接座13远离第二螺纹筒14的一侧，所述压缩弹簧6的一端抵触活动头18，压缩弹簧6的另一端抵触第二变径通孔15的变径处。压缩弹簧6受压，活动头18在压缩弹簧6的作用下与第一变径通孔11直径较小的一端抵触，将卸荷油路2封闭堵死，外部的污染物无法通过防尘卸荷装置进入缸盖1。卸荷油路2内的液压油逐渐积累，压力增大，液压油会顶起活动头18，压缩弹簧6进一步压缩，液压油会沿直杆17和第二连接座13之间的空隙排出，可以释放卸荷油路2中的压力，防止防尘圈7和密封圈8受到的压力越来越大，受到破坏。本实施例还能够调节液压油的排出速度，当卸荷油路2中的液压油过多时，通过固定锁紧螺母20，调节一字槽19，使活动头18和第一变径通孔11变径处的距离增大，进而提高液压油的排出速度。

本实用新型的实施例2：如图5所示，一种缸盖用防尘卸荷装置，安装于液压缸缸盖1的外侧面，设于卸荷油路2的一端，所述缸盖1的内侧面设有防尘圈7和密封圈8，防尘圈7在缸盖1远离缸底的一侧，能够将外部污染物隔绝，密封圈8在缸盖1靠近缸底的一侧，可以将活塞杆上粘附的液压油刮下，同时防止液压油外泄。但随着液压缸的反复使用，液压油会在防尘圈7和密封圈8之间的空隙处积累，因此卸荷油路2的一端位于防尘圈7和密封圈8之间，卸荷油路2的另一端位于缸盖1的外侧面，用于将防尘圈7和密封圈8之间的液压油排出。缸盖用防尘卸荷装置包括卸荷阀外套3、卸荷阀内套4、卸荷阀芯5和压缩弹簧6，其中卸荷阀外套3、卸荷阀内套4和卸荷阀芯5均采用2cr13(马氏体不锈钢的一种)材料，能够有效抵抗冶金行业中恶劣的工作环境对缸盖用防尘卸荷装置的影响。本实施例中卸荷油路2的内侧开设有内螺纹，便于防尘卸荷装置安装。

如图2所示，本实施例中的卸荷阀外套3包括一体成型且同轴布置的第一连接座9和第一螺纹筒10。如图6所示，第一连接座9中间开设有圆形的内螺纹孔，第一连接座9的外侧成六边形。所述第一螺纹筒10为圆形通孔，与第一连接座9同轴连接，第一螺纹筒10的径向截面积小于第一连接座9的径向截面积。第一螺纹筒10的外侧开设有与卸荷油路2内侧内螺纹相匹配的外螺纹，第一螺纹筒10通过螺纹与卸荷油路2紧密连接。第一螺纹筒10的内侧开设有第一变径通孔11，所述第一变径通孔11靠近第一连接座9，且直径与第一连接座9内侧圆孔的直径相等。所述第一变径通孔11远离第一连接座9的一端直径较小，第一变径通孔11靠近第一连接座9的一端直径较大，且第一变径通孔11的最大直径与第一连接座9内侧圆孔的直径相等。第一变径通孔直径较小的一端与卸荷油路2相通，卸荷油路2中的液压油可以通过第一变径通孔11直径较小的一端进入防尘卸荷装置。本实施例中第一变径通孔11直径较大的一端和直径较小的一端之间为圆台形孔，圆台形孔的孔径均匀变化，所述圆台的上底面与第一变径通孔11直径较小的一端等直径，圆台的下底面与第一变径通孔11直径较大的一端等直径，圆台的母线与上底面的夹角为130°。

如图3所示，本实施例中的卸荷阀内套4包括一体成型且顺次连接的第二连接座13和第二螺纹筒14，所述第二连接座13中间开设有圆形通孔，第二连接座13的外侧成六边形。所述第二螺纹筒14为圆柱形，且第二螺纹筒14的径向截面积小于第二连接座13的径向截面积。第二螺纹筒14的外侧开设有与第一连接座9内侧内螺纹相匹配的外螺纹，第二螺纹筒14的内侧开设有第二变径通孔15。所述第二变径通孔15直径小的一端靠近第二连接座13，且与第二连接座13的内侧圆孔等直径。第二变径通孔15直径大的一端远离第二连接座13。第二螺纹筒14与第一连接座9通过螺纹连接，并且第一螺纹筒10和第二螺纹筒14在防尘卸荷装置内形成了一个空腔。

如图4所示，卸荷阀芯5包括一体成型且顺次连接、同轴布置的螺纹杆16、直杆17和活动头18。所述螺纹杆16和直杆17均为圆柱形，螺纹杆16的外侧开设有外螺纹，螺纹杆16远离直杆17的一端还开设有一字槽19，螺纹杆16外侧还套设有锁紧螺母20，锁紧螺母20的内螺纹与螺纹杆16外侧的外螺纹相匹配。所述活动头18远离直杆17的一端为圆台形，所述圆台的上底面远离直杆17，且上底面的直径小于第一变径通孔11的最小直径。所述圆台的下底面靠近直杆17，下底面的直径大于第一变径通孔11的最小直径，且下底面的直径小于第一变径通孔11的最大直径。所述圆台的母线与上底面的夹角为105°。

本实施例中压缩弹簧6为螺旋弹簧，压缩弹簧6的外径小于第二变径通孔15的最大直径，且大于第二变径通孔15的最小直径，压缩弹簧6的外径还小于活动头18中圆台的的最大直径。

如图1所示，所述卸荷阀外套3、卸荷阀内套4、卸荷阀芯5和压缩弹簧6同轴布置，所述卸荷阀外套3中的第一螺纹筒10旋紧于卸荷油路2内，所述卸荷阀外套4中的第二螺纹筒14旋紧于第一连接座9内，所述卸荷阀芯5中的活动头18位于第一螺纹筒10和第二螺纹筒14内形成的空腔中，直杆17和第二连接座13之间留有空隙，距离为0.6mm。卸荷阀芯5中的螺纹杆16位于第二连接座13远离第二螺纹筒14的一侧，所述压缩弹簧6的一端抵触活动头18，压缩弹簧6的另一端抵触第二变径通孔15的变径处。压缩弹簧6受压，活动头18在压缩弹簧6的作用下与第一变径通孔11直径较小的一端抵触，将卸荷油路2封闭堵死，外部的污染物无法通过防尘卸荷装置进入缸盖1。卸荷油路2内的液压油逐渐积累，压力增大，液压油会顶起活动头18，压缩弹簧6进一步压缩，液压油会沿直杆17和第二连接座13之间的空隙排出，可以释放卸荷油路2中的压力，防止防尘圈7和密封圈8受到的压力越来越大，受到破坏。本实施例还能够调节液压油的排出速度，当卸荷油路2中的液压油过多时，通过固定锁紧螺母20，调节一字槽19，使活动头18和第一变径通孔11变径处的距离增大，进而提高液压油的排出速度。

如图2所示，本实施例还在第一连接座9靠近第一螺纹筒10的一侧开设有安装槽12，安装槽12内设有垫圈。如图5所示，缸盖用防尘卸荷装置安装在卸荷油路2上，第一连接座9与缸盖1的侧面接触，增加安装槽12和垫圈能够起到密封、衬垫和缓冲减震的作用。

本实用新型的实施例3：如图5所示，一种缸盖用防尘卸荷装置，安装于液压缸缸盖1的外侧面，设于卸荷油路2的一端，所述缸盖1的内侧面设有防尘圈7和密封圈8，防尘圈7在缸盖1远离缸底的一侧，能够将外部污染物隔绝，密封圈8在缸盖1靠近缸底的一侧，可以将活塞杆上粘附的液压油刮下，同时防止液压油外泄。但随着液压缸的反复使用，液压油会在防尘圈7和密封圈8之间的空隙处积累，因此卸荷油路2的一端位于防尘圈7和密封圈8之间，卸荷油路2的另一端位于缸盖1的外侧面，用于将防尘圈7和密封圈8之间的液压油排出。缸盖用防尘卸荷装置包括卸荷阀外套3、卸荷阀内套4、卸荷阀芯5和压缩弹簧6，其中卸荷阀外套3、卸荷阀内套4和卸荷阀芯5均采用2cr13(马氏体不锈钢的一种)材料，能够有效抵抗冶金行业中恶劣的工作环境对缸盖用防尘卸荷装置的影响。本实施例中卸荷油路2的内侧开设有内螺纹，便于防尘卸荷装置安装。

如图2所示，本实施例中的卸荷阀外套3包括一体成型且同轴布置的第一连接座9和第一螺纹筒10。如图6所示，第一连接座9中间开设有圆形的内螺纹孔，第一连接座9的外侧成六边形。所述第一螺纹筒10为圆形通孔，与第一连接座9同轴连接，第一螺纹筒10的径向截面积小于第一连接座9的径向截面积。第一螺纹筒10的外侧开设有与卸荷油路2内侧内螺纹相匹配的外螺纹，第一螺纹筒10通过螺纹与卸荷油路2紧密连接。第一螺纹筒10的内侧开设有第一变径通孔11，所述第一变径通孔11靠近第一连接座9，且直径与第一连接座9内侧圆孔的直径相等。所述第一变径通孔11远离第一连接座9的一端直径较小，第一变径通孔11靠近第一连接座9的一端直径较大，且第一变径通孔11的最大直径与第一连接座9内侧圆孔的直径相等。第一变径通孔直径较小的一端与卸荷油路2相通，卸荷油路2中的液压油可以通过第一变径通孔11直径较小的一端进入防尘卸荷装置。本实施例中第一变径通孔11直径较大的一端和直径较小的一端之间为圆台形孔，圆台形孔的孔径均匀变化，所述圆台的上底面与第一变径通孔11直径较小的一端等直径，圆台的下底面与第一变径通孔11直径较大的一端等直径，圆台的母线与上底面的夹角为135°。

如图3所示，本实施例中的卸荷阀内套4包括一体成型且顺次连接的第二连接座13和第二螺纹筒14，所述第二连接座13中间开设有圆形通孔，第二连接座13的外侧成六边形。所述第二螺纹筒14为圆柱形，且第二螺纹筒14的径向截面积小于第二连接座13的径向截面积。第二螺纹筒14的外侧开设有与第一连接座9内侧内螺纹相匹配的外螺纹，第二螺纹筒14的内侧开设有第二变径通孔15。所述第二变径通孔15直径小的一端靠近第二连接座13，且与第二连接座13的内侧圆孔等直径。第二变径通孔15直径大的一端远离第二连接座13。第二螺纹筒14与第一连接座9通过螺纹连接，并且第一螺纹筒10和第二螺纹筒14在防尘卸荷装置内形成了一个空腔。

如图4所示，卸荷阀芯5包括一体成型且顺次连接、同轴布置的螺纹杆16、直杆17和活动头18。所述螺纹杆16和直杆17均为圆柱形，螺纹杆16的外侧开设有外螺纹，螺纹杆16远离直杆17的一端还开设有一字槽19，螺纹杆16外侧还套设有锁紧螺母20，锁紧螺母20的内螺纹与螺纹杆16外侧的外螺纹相匹配。所述活动头18远离直杆17的一端为圆台形，所述圆台的上底面远离直杆17，且上底面的直径小于第一变径通孔11的最小直径。所述圆台的下底面靠近直杆17，下底面的直径大于第一变径通孔11的最小直径，且下底面的直径小于第一变径通孔11的最大直径。所述圆台的母线与上底面的夹角为110°。

本实施例中压缩弹簧6为螺旋弹簧，压缩弹簧6的外径小于第二变径通孔15的最大直径，且大于第二变径通孔15的最小直径，压缩弹簧6的外径还小于活动头18中圆台的的最大直径。

如图1所示，所述卸荷阀外套3、卸荷阀内套4、卸荷阀芯5和压缩弹簧6同轴布置，所述卸荷阀外套3中的第一螺纹筒10旋紧于卸荷油路2内，所述卸荷阀外套4中的第二螺纹筒14旋紧于第一连接座9内，所述卸荷阀芯5中的活动头18位于第一螺纹筒10和第二螺纹筒14内形成的空腔中，直杆17和第二连接座13之间留有空隙，距离为0.3mm。卸荷阀芯5中的螺纹杆16位于第二连接座13远离第二螺纹筒14的一侧，所述压缩弹簧6的一端抵触活动头18，压缩弹簧6的另一端抵触第二变径通孔15的变径处。压缩弹簧6受压，活动头18在压缩弹簧6的作用下与第一变径通孔11直径较小的一端抵触，将卸荷油路2封闭堵死，外部的污染物无法通过防尘卸荷装置进入缸盖1。卸荷油路2内的液压油逐渐积累，压力增大，液压油会顶起活动头18，压缩弹簧6进一步压缩，液压油会沿直杆17和第二连接座13之间的空隙排出，可以释放卸荷油路2中的压力，防止防尘圈7和密封圈8受到的压力越来越大，受到破坏。本实施例还能够调节液压油的排出速度，当卸荷油路2中的液压油过多时，通过固定锁紧螺母20，调节一字槽19，使活动头18和第一变径通孔11变径处的距离增大，进而提高液压油的排出速度。

如图2所示，本实施例还在第一连接座9靠近第一螺纹筒10的一侧开设有安装槽12，安装槽12内设有垫圈。如图5所示，缸盖用防尘卸荷装置安装在卸荷油路2上，第一连接座9与缸盖1的侧面接触，增加安装槽12和垫圈能够起到密封、衬垫和缓冲减震的作用。

如图1所示，本实施例中还包括垫片21，所述垫片21位于第一连接座9和第二连接座13之间，作为卸荷阀外套3和卸荷阀内套4之间的缓冲，本实施例中垫片的材料为氟橡胶。

本实用新型的工作原理：液压缸的缸盖1内侧设置防尘圈7和密封圈8，在防尘圈7和密封圈8之间会逐渐积累液压油。在液压缸缸盖1的侧面贯穿开设卸荷油路2，卸荷油路2的一端位于防尘圈7和密封圈8之间，卸荷油路2的另一端位于缸盖1的外侧面上。本实用新型安装在卸荷油路2在缸盖1外侧的端口位置，防尘圈7和密封圈8之间的液压油进入卸荷油路2，并被本实用新型拦截。随着卸荷油路2中的液压油逐渐积累，卸荷油路2中的压力也逐渐增大，顶起卸荷阀芯5，卸荷阀芯5和第一变径通孔11之间出现空隙，液压油可以排出缸盖1。在初次使用或对卸荷油路2进行彻底清洗后，卸荷油路2中没有液压油或压力较低，卸荷阀芯5在压缩弹簧6的作用下顶在第一变径通孔11的变径位置，将第一变径通孔11封死，隔绝外部污染物，实现防尘的作用。