双出液口陶瓷泵的制作方法

本实用新型涉及灌装设备技术领域，尤其是一种双出液口陶瓷泵。

背景技术：

目前，由于陶瓷泵具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损、精度高、结构简单、可拆卸清洗等优点,所以被广泛应用于医学、制药、生物试剂、食品及石油化工等行业中。

现有的陶瓷泵的泵杆通过传动装置连接到驱动装置上，泵杆可滑动地设置在泵体内部，泵体上设置一个进液口和一个出液口，进液口通过管道与物料桶连接，出液口通过管道与灌装瓶连接。陶瓷泵进行灌装工作时，驱动装置带动泵杆沿泵体朝外滑动，物料桶内的液体从进液口输入泵体内部，完成进液；驱动装置带动泵杆旋转一定角度后，再沿泵体朝内滑动，泵体内部的液体从出液口输出到灌装瓶中，完成出液。现有的陶瓷泵上只设置一个出液口，陶瓷泵单次只能对一个灌装瓶进行灌装，灌装效率较低。通常每台灌装机上同时设置有几十个陶瓷泵，每个陶瓷泵的泵杆连接一套传动装置及驱动装置，传动装置及驱动装置的设备成本较高；而且，每套传动装置及驱动装置均需占用灌装机上的安装空间，灌装机上用于设置陶瓷泵、灌装瓶的空间有限，即限制一台灌装机设置陶瓷泵、灌装瓶的数量，灌装机整体的灌装效率不够高效。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有陶瓷泵单次只能对一个灌装瓶进行灌装，灌装效率较低；多个陶瓷泵安装在灌装机上后，每个陶瓷泵需配一套传动装置及驱动装置，设备成本高等缺点，提供一种结构合理的双出液口陶瓷泵，单次对两个灌装瓶进行灌装，灌装效率高；降低设备成本，提高灌装机整体灌装效率。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种双出液口陶瓷泵，泵杆可滑动地设置在泵体内，泵体的下端固定有底盖，泵体内部在泵杆底部与底盖之间形成储液腔，泵体上设置有进液嘴、第一出液嘴、第二出液嘴，泵杆下部外表面开设凹口，凹口处形成导液通道；进液时，导液通道导通储液腔和进液嘴，出液时，导液通道同时导通第一出液嘴、第二出液嘴和储液腔。

本实用新型具有两个出液嘴，单次可以同时对两个灌装瓶进行灌装，相比于现有一个陶瓷泵只能对一个灌装瓶进行灌装，大大提高了其灌装效率；本实用新型实现两个灌装瓶的灌装，只需要连接一套传动装置及驱动装置，相比于原有实现两个灌装瓶的灌装需要两个陶瓷泵、两套传动装置及驱动装置，大大节约陶瓷泵、两套传动装置、驱动装置的成本，同时也节省了灌装机上的安装空间。更进一步的，由于陶瓷泵、两套传动装置、驱动装置减少了，灌装机上有更多的空间用于设置陶瓷泵以及灌装瓶，即一台灌装机上可以设置更多数量的陶瓷泵，对更多数量的灌装瓶进行灌装，提高了灌装机整体的灌装效率。

作为上述技术方案的进一步改进：

凹口的底面为平面。

本实用新型的凹口的底面为平面，加工难度低，易于加工。

凹口为对应第一出液嘴、第二出液嘴分别开设的两道凹槽，两道凹槽形成两个导液通道，进液时，任意一个导液通道与进液嘴导通，出液时，两个导液通道分别与第一出液嘴、第二出液嘴导通。

进液嘴的进液通道内径大于第一出液嘴、第二出液嘴的出液通道内径。

本实用新型的进液嘴的进液通道内径大于第一出液嘴、第二出液嘴的出液通道内径，在保证有较快的进液速度的同时，还可以保证进液量能同时满足两个出液嘴的出液量及足够的出液速度。

凹口的宽度大于第一出液口、第二出液口之间最大的直线距离值。

本实用新型的凹口的宽度大于第一出液口、第二出液口之间最大的直线距离值，当本实用新型处于出液过程时，由于凹口的宽度足够大，导液通道可以将储液腔与第一出液嘴、第二出液嘴同时导通，储液腔内的液体可以通过第一出液嘴、第二出液嘴同时对两个灌装瓶进行灌装。

进液嘴与第一出液嘴、第二出液嘴位于泵体相对的两侧的外表面上，进液嘴、第一出液嘴、第二出液嘴的中心线位于同一平面上。

泵体的外壳内嵌套泵套，泵杆的滑杆滑设于泵套内；泵套的壁面上对应进液嘴、第一出液嘴、第二出液嘴的进、出液通道分别开设有进液口、第一出液口、第二出液口。

泵体下端面与底盖之间放置挡块，挡块与泵体下端面之间设有密封件，密封件实现对泵体内部的密封。

本实用新型的密封件实现对泵体内部的密封，避免液体渗漏。

底盖的下部具有连接杆，连接杆内开设有贯通底盖内部的小孔。

本实用新型的底盖的下部具有连接杆，连接杆的下端开设有第一安装孔，第一安装孔用于将泵体固定在相应的设备上；垂直于第一安装孔在连接杆上开设贯通底盖内部的小孔，对底盖进行拆卸清洗时，可以将细长针状件通过小孔伸入沉孔内，将挡块顶出底盖，避免挡块粘紧在底盖内无法取出进行彻底清洗形成卫生死角，对下一阶段的灌装液体造成污染。

连接杆的下端开设有第一安装孔；泵杆上开设有第二安装孔。

本实用新型的泵杆上开设有第二安装孔，通过第二安装孔将泵杆与传动装置连接。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型具有两个出液嘴，单次可以同时对两个灌装瓶进行灌装，相比于现有一个陶瓷泵只能对一个灌装瓶进行灌装，大大提高了其灌装效率；本实用新型实现两个灌装瓶的灌装，只需要连接一套传动装置及驱动装置，相比于原有实现两个灌装瓶的灌装需要两个陶瓷泵、两套传动装置及驱动装置，大大节约陶瓷泵、两套传动装置、驱动装置的成本，同时也节省了灌装机上的安装空间。更进一步的，由于陶瓷泵、两套传动装置、驱动装置减少了，灌装机上有更多的空间用于设置陶瓷泵以及灌装瓶，即一台灌装机上可以设置更多数量的陶瓷泵，对更多数量的灌装瓶进行灌装，提高了灌装机整体的灌装效率。

本实用新型的凹口的底面为平面，加工难度低，易于加工。

本实用新型的进液嘴的进液通道内径大于第一出液嘴、第二出液嘴的出液通道内径，在保证有较快的进液速度的同时，还可以保证进液量能同时满足两个出液嘴的出液量及足够的出液速度。

本实用新型的凹口的宽度大于第一出液口、第二出液口之间最大的直线距离值，当本实用新型处于出液过程时，由于凹口的宽度足够大，导液通道可以将储液腔与第一出液嘴、第二出液嘴同时导通，储液腔内的液体可以通过第一出液嘴、第二出液嘴同时对两个灌装瓶进行灌装。

本实用新型的密封件实现对泵体内部的密封，避免液体渗漏。

本实用新型的底盖的下部具有连接杆，连接杆的下端开设有第一安装孔，第一安装孔用于将泵体固定在相应的设备上；垂直于第一安装孔在连接杆上开设贯通底盖内部的小孔，对底盖进行拆卸清洗时，可以将细长针状件通过小孔伸入沉孔内，将挡块顶出底盖，避免挡块粘紧在底盖内无法取出进行彻底清洗形成卫生死角，对下一阶段的灌装液体造成污染。

本实用新型的泵杆上开设有第二安装孔，通过第二安装孔将泵杆与传动装置连接。

附图说明

图1为本实用新型的立体图，此时，泵杆从泵体拉出。

图2为本实用新型的剖视图，此时导液通道与第一出液嘴、第二出液嘴连通。

图3为图2中的a-a剖视图。

图4为图3中b部的放大图。

图中：1、泵杆；2、泵体；3、进液嘴；4、第一出液嘴；5、第二出液嘴；6、螺母；7、底盖；8、杆柄；9、滑杆；10、泵套；11、外壳；12、进液口；13、第一出液口；14、第二出液口；15、通槽；16、凹口；17、导液通道；18、储液腔；19、挡块；20、密封件；21、螺母连接部；22、凸台；23、台阶面；24、沉孔；25、连接杆；26、第一安装孔；27、小孔；28、第二安装孔。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，本实用新型的圆柱体的泵体2的中央开设有中心孔，泵杆1可滑动地设置在泵体2内部，泵杆1也可以沿自身中心线旋转；泵体2下端通过螺母6固定有底盖7，泵体2的外表面布置有进液嘴3、第一出液嘴4、第二出液嘴5，如图2所示，进液嘴3内部开设贯通的进液通道，第一出液嘴4、第二出液嘴5内部开设贯通的出液通道，进液嘴3的进液通道内径大于第一出液嘴4、第二出液嘴5的出液通道内径，在保证有较快的进液速度的同时，还可以保证进液量能同时满足两个出液嘴的出液量及足够的出液速度；进液嘴3与第一出液嘴4、第二出液嘴5位于泵体2相对的两侧的外表面上，三者的中心线位于同一平面上。如图1所示，泵杆1的下部为陶瓷材质的滑杆9，滑杆9的上端部卡套有杆柄8，杆柄8上开设有第二安装孔28，通过第二安装孔28将泵杆1与传动装置连接，传动装置与驱动装置连接（图中未示出）。

如图2、图3所示，泵体2的金属外壳11内嵌套有中心贯通开孔的陶瓷材质泵套10，泵套10上下端面分别与外壳11的上下端面平齐；泵套10的壁面上对应进液嘴3、第一出液嘴4、第二出液嘴5的进、出液通道分别开设有进液口12、第一出液口13、第二出液口14。如图3所示，泵杆1的滑杆9滑设于泵套10内，滑杆9下方的的泵套10内部形成储液腔18；滑杆9的下部外表面开有凹口16，形成导液通道17，导液通道17连通储液腔18；凹口16的底面为平面，加工难度低，易于加工；如图2所示，凹口16的宽度大于第一出液口13、第二出液口14之间最大的直线距离值，当本实用新型处于出液过程时，由于凹口16的宽度足够大，导液通道17可以将储液腔18与第一出液嘴4、第二出液嘴5同时导通，储液腔18内的液体可以通过第一出液嘴4、第二出液嘴5同时对两个灌装瓶进行灌装。本实用新型具有两个出液嘴，单次可以同时对两个灌装瓶进行灌装，相比于现有一个陶瓷泵只能对一个灌装瓶进行灌装，大大提高了其灌装效率；本实用新型实现两个灌装瓶的灌装，只需要连接一套传动装置及驱动装置，相比于原有实现两个灌装瓶的灌装需要两个陶瓷泵、两套传动装置及驱动装置，大大节约陶瓷泵、两套传动装置、驱动装置的成本，同时也节省了灌装机上的安装空间。更进一步的，由于陶瓷泵、两套传动装置、驱动装置减少了，灌装机上有更多的空间用于设置陶瓷泵以及灌装瓶，即一台灌装机上可以设置更多数量的陶瓷泵，对更多数量的灌装瓶进行灌装，提高了灌装机整体的灌装效率。

如图4所示，外壳11的底端从下往上依次具有凸台22和螺母连接部21，凸台22位于底盖7内，底盖7与凸台22之间放置挡块19，挡块19上表面具有台阶面23，台阶面23上设有密封件20，密封件20同时接触挡块19的台阶面23、凸台22和泵套10的下端面。螺母连接部21外圆周面上加工有外螺纹，螺母6位于底盖7外部，并通过与外螺纹配合拧紧在外壳11上，拧紧螺母6时，螺母6的内孔台阶面与底盖7的下端面压紧贴合，挡块19将密封件20压紧在挡块19与凸台22、泵套10之间，密封件20产生弹性变形，实现对泵体2内部的密封，避免液体渗漏。底盖7的下部具有连接杆25，连接杆25的下端开设有第一安装孔26，第一安装孔26用于将泵体2固定在相应的设备上；垂直于第一安装孔26在连接杆25上开设贯通底盖7内部的小孔27，对底盖7进行拆卸清洗时，可以将细长针状件通过小孔27伸入沉孔24内，将挡块19顶出底盖7，避免挡块19粘紧在底盖7内无法取出进行彻底清洗形成卫生死角，对下一阶段的灌装液体造成污染。

如图1、图2所示，螺母6外圆柱面上沿周向设有若干个通槽15，便于用手握持拧紧螺母6。

本实用新型在进行灌装作业时，首先，泵杆1的凹口16对准进液嘴3，导液通道17将储液腔18与进液嘴3连通，驱动装置通过传动装置带动泵杆1向上运动，物料桶内的液体通过进液嘴3、进液口12、凹口16输入储液腔18内，完成吸液过程；将泵杆1转动180度，泵杆1的凹口16对准第一出液嘴4、第二出液嘴5，导液通道17将储液腔18与第一出液嘴4、第二出液嘴5同时导通，驱动装置通过传动装置带动泵杆1向下运动，储液腔18的液体通过第一出液口13与第一出液嘴4、第二出液口14与第二出液嘴5分别输出到对应的灌装瓶内，完成出液过程。实用新型同时对两个灌装瓶进行灌装，提高了其灌装效率。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。例如，泵杆1的滑杆9上的凹口16也可以为对应第一出液嘴4、第二出液嘴5分别开设的凹槽，形成第一导液通道、第二导液通道；进液时，任意一个导液通道与进液嘴3导通；出液时，第一导液通道、第二导液通道分别与第一出液嘴4、第二出液嘴5导通，也可以达到双出液口同时出液的目的。本实用新型的凹口16的底面也可以是其他形状，如v形面、波浪形面等，只要可以实现出液时同时导通第一出液嘴4、第二出液嘴5的均可。