一种自动居中的先导阀结构以及先导式减压阀的制作方法

本发明属于减压阀技术领域，涉及一种自动居中的先导阀结构，还涉及一种具有自动居中功能的先导式减压阀。

背景技术：

减压阀是液压系统中常用的压力控制元件，是一种压力调节阀，常用作稳定油路工作压力。

例如一种申请号为cn108662222a的中国专利，公开一种先导式三通比例减压阀，其包括主阀体，主阀体内设有回油口，所述先导式三通比例减压阀还包括先导阀，所述先导阀包括：先导阀体；比例电磁铁；最高压力保护机构；稳流机构。

上述的这种减压阀实际上包含了先导式结构，还包含了整体的减压阀结构，并且在这种现有的先导式结构中，一般都是利用弹簧推动阀芯居中的。

简单来说，当先导阀结构撤去驱动力时，阀芯需要复位，并且使得阀芯处于居中状态，而要实现阀芯的居中效果，就需要在阀芯两端设置弹簧，通过弹簧的弹力使阀芯处于居中位置并保持平衡，这就导致了先导阀结构比较复杂，在生产制造以及装配时比较麻烦，并且由于先导阀结构采用弹簧居中，而弹簧居中容易受到弹簧本身的影响，所以在起始状态时可能会不够可靠，导致减压阀在起始状态时不够可靠。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种自动居中的先导阀结构，还提出了一种先导式减压阀。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种自动居中的先导阀结构，包括：

先导阀体，其设置有第一阀孔、第一推动腔以及第二推动腔，所述第一阀孔包括第一进油腔，所述第一推动腔以及所述第二推动腔分别与所述第一阀孔的两端连通；

先导阀芯，其设置在所述第一阀孔内，并且所述先导阀芯可朝所述第一推动腔或所述第二推动腔移动，所述先导阀芯上设置有第一连接通道以及第二连接通道，所述第一连接通道与所述第一推动腔连通，所述第二连接通道与所述第二推动腔连通；

所述第一进油腔内的液压介质可通过所述第一连接通道进入至所述第一推动腔内从而驱动所述先导阀芯朝所述第二推动腔移动，所述第一进油腔内的液压介质可通过所述第二连接通道进入至所述第二推动腔内从而驱动所述先导阀芯朝所述第一推动腔移动，所述第一推动腔与所述第二推动腔通过液压介质推动所述先导阀芯居中。

较佳的，所述第一阀孔还包括第一回油腔、第一工作腔、第二工作腔以及第二回油腔，所述第一回油腔、所述第一工作腔、所述第一进油腔、所述第二工作腔以及所述第二回油腔依次连通，所述先导阀体内还设置有第一回油通道，所述第一回油腔以及所述第二回油腔均与所述第一回油通道连通，所述第一工作腔通过所述第一连接通道与所述第一推动腔连通，所述第二工作腔通过所述第二连接通道与所述第二推动腔连通。

较佳的，所述先导阀芯上依次设置有第一封堵部、第二封堵部、第三封堵部以及第四封堵部，所述第一封堵部与所述第二封堵部之间形成有第一连接槽，所述第二封堵部与所述第三封堵部之间形成有第二连接槽，所述第三封堵部与所述第四封堵部之间形成有第三连接槽；

所述第一工作腔通过所述第一连接槽与所述第一回油腔连通，所述第一进油腔通过所述第二连接槽与所述第一工作腔或所述第二工作腔连通，所述第二工作腔通过所述第三连接槽与所述第二回油腔连通；

所述第一封堵部封堵在所述第一回油腔与所述第一推动腔之间，所述第二封堵部设置在所述第一工作腔内并且用于封堵在第一进油腔与所述第一工作腔之间或者封堵在所述第一工作腔与所述第一回油腔之间，所述第三封堵部设置在所述第二工作腔内并且用于封堵在所述第一进油腔与所述第二工作腔之间或者封堵在所述第二工作腔与所述第二回油腔之间，所述第四封堵部封堵在所述第二回油腔与所述第二推动腔之间。

较佳的，所述第一封堵部与所述第四封堵部分别位于所述先导阀芯的两端，所述第一连接通道的一端设置在所述第一封堵部的端面上并且另一端设置在所述第二封堵部的周面上从而使所述第一推动腔与所述第一工作腔连通，所述第二连接通道的一端设置在所述第三封堵部的周面上并且另一端设置在所述第四封堵部的端面上从而使所述第二推动腔与所述第二工作腔连通。

较佳的，所述第一封堵部与所述第四封堵部的端面上均开设有条形槽，两个所述条形槽分别与所述第一连接通道以及所述第二连接通道连通。

较佳的，还包括驱动组件，所述驱动组件与所述先导阀体连接，所述驱动组件上设置有比例电磁铁以及与所述比例电磁铁连接的推杆，所述推杆用于推动所述先导阀芯移动。

其次，提供了一种先导式减压阀，包括自动居中的先导阀结构，还包括：

减压阀体，其设置有第二阀孔、第二回油通道、左腔体以及右腔体，所述第二阀孔包括依次连通的第二进油腔、第三工作腔以及第三回油腔，所述第三工作腔与所述第三回油腔连通，所述第三回油腔与所述第二回油通道连通，所述右腔体与所述第一工作腔连通；

减压阀芯，其设置在所述第二阀孔内，所述减压阀芯的两端分别设置在所述左腔体内以及所述右腔体内，所述减压阀芯上设置有第五封堵部、连通孔以及径向孔，所述连通孔与所述左腔体连通，所述径向孔设置在所述第五封堵部上并与所述连通孔连通，所述径向孔与所述第三工作腔连通，所述第五封堵部位于所述第二进油腔与所述第三工作腔之间并使两者隔离。

较佳的，所述减压阀芯上设置有第四连接槽以及第五连接槽，所述第三工作腔通过所述第四连接槽与所述第三回油腔连通，当所述减压阀芯朝所述左腔体方向移动时所述第三工作腔通过所述第五连接槽与所述第二进油腔连通。

较佳的，所述左腔体与所述右腔体分别位于所述第二阀孔的两端。

较佳的，所述左腔体以及所述右腔体内均设置有复位弹簧，两个所述复位弹簧分别与所述减压阀芯的两端抵触连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、该先导阀结构巧妙的通过第一连接通道与第一推动腔在先导阀芯处于偏右位置时推动先导阀芯向左移动，并且通过第二连接通道与第二推动腔在先导阀芯处于偏左位置时推动先导阀芯向左移动，最终使先导阀芯自动处于居中的初始位置。

2、先导阀芯不是处于居中位置时，会不断的进行调节，直到先导阀芯处于居中位置，此时第一进油腔与第一工作腔以及第二工作腔隔离，高压油无法进入到第一工作腔以及第二工作腔内，这样就使先导阀芯处于初始状态。

3、通过第一封堵部、第二封堵部、第三封堵部以及第四封堵部，还有第一连接槽、第二连接槽以及第三连接槽，能够使先导阀芯在居中位置时保证第一进油腔内的高压油不会进入到其他腔体；并且在先导阀芯偏右时，使得第一工作腔与第一进油腔连通，第二工作腔封闭并卸压，在先导阀芯偏左时，使得第二工作腔与第一进油腔连通，第一工作腔封闭并卸压，所以整体结构非常的巧妙，能够根据先导阀芯的具体位置自动打开或者关闭工作腔，整个过程无需弹簧或者外力。

4、先导阀结构配合驱动组件能够控制第一工作腔的输出压力，驱动组件提供驱动力，使得先导阀芯打开并进行减压时，由于先导阀芯向右移动，所以第二工作腔通过第三连接槽与第二回油腔连通，此时第二推动腔与第二工作腔的压力为零，而第一工作腔则与第一进油腔连通，并且第一工作腔与第一回油腔隔离，此时液压介质进入到第一工作腔以及第一推动腔，并且第一推动腔的压力与驱动组件提供的驱动力大小相同，相应的，改变推杆的驱动力的大小则可以控制第一工作腔的压力大小。

5、只需要给予一个驱动力，就能够得到一个固定的第三工作腔的压力，所以可以改变驱动组件的驱动力来改变第三工作腔的压力，即第三工作腔的受控压力与驱动力成比例关系，在控制时非常的方便，只需要给出不同的驱动力就能够得到对应的第三工作腔的压力，在实际结构中可以采用远程控制的方式或者改变电流大小的方式控制驱动组件，进而控制第三工作腔的压力，并且控制精度高。

附图说明

图1为本发明的先导阀结构的示意图。

图2为本发明的先导阀芯的结构示意图。

图3为本发明的条形槽的位置示意图。

图4为本发明的先导式减压阀的居中状态示意图。

图5为本发明的先导式减压阀的工作状态示意图。

图6为本发明的先导式减压阀的保压状态示意图。

图中，100、先导阀体；110、第一阀孔；111、第一回油腔；112、第一工作腔；113、第一进油腔；114、第二工作腔；115、第二回油腔；120、第一推动腔；130、第二推动腔；140、第一回油通道；200、先导阀芯；210、第一连接通道；220、第二连接通道；230、第一封堵部；240、第二封堵部；250、第三封堵部；260、第四封堵部；270、第一连接槽；280、第二连接槽；290、第三连接槽；300、条形槽；400、驱动组件；410、比例电磁铁；420、推杆；500、减压阀体；510、第二阀孔；511、第二进油腔；512、第三工作腔；513、第三回油腔；520、第二回油通道；530、左腔体；540、右腔体；550、复位弹簧；600、减压阀芯；610、第五封堵部；620、连通孔；630、径向孔；640、第四连接槽；650、第五连接槽。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，一种自动居中的先导阀结构，包括：先导阀体100以及先导阀芯200，该先导阀结构能够通过液压来自动调节先导阀芯200的位置，当先导阀芯200为受到驱动力时，先导阀芯200不需要利用弹簧，而是利用液压力来实现自动居中的功能。

此处需要说明的是，先导阀结构一般都具有弹簧，使得先导阀结构在没有受到外力时保持居中的初始位置，如果阀芯没有保持居中的话，高压油会直接进入到阀腔内并损坏阀体以及工作机构，而通过弹簧来推动阀芯居中的话，阀芯的居中位置会随着弹簧弹力的变化而变化，例如弹簧的弹力减小时，可能会导致阀芯的居中位置偏离，所以会造成居中功能不可靠的缺陷。

先导阀体100设置有第一阀孔110、第一推动腔120以及第二推动腔130，第一推动腔120与第二推动腔130均为体积较小的间隙结构或者腔体结构。

所述第一阀孔110包括第一进油腔113，此处需要说明的是，第一阀孔110包括多个腔体，第一进油腔113仅仅是第一阀孔110中的一个腔体，并且第一进油腔113用于与油泵连接，液压介质(高压油)打入到第一进油腔113内。

所述第一推动腔120以及所述第二推动腔130分别与所述第一阀孔110的两端连通；优选的，第一推动腔120位于第一阀孔110的右侧，第二推动腔130位于第一阀孔110的左侧，第一推动腔120与第二推动腔130分别与第一阀孔110的两端开口连通。

先导阀芯200实际上为阶梯轴结构，其设置在所述第一阀孔110内，并且所述先导阀芯200可朝所述第一推动腔120或所述第二推动腔130移动；优选的，先导阀芯200的两端实际上可以进入到第一推动腔120以及第二推动腔130内。

具体来说，当第一推动腔120的压力大于第二推动腔130的压力时，第一推动腔120推动先导阀芯200向左移动，使得先导阀芯200的左端进入到第二推动腔130内。

当第二推动腔130的压力大于第一推动腔120的压力时，第二推动腔130推动先导阀芯200向右移动，使得先导阀芯200的右端进入到第一推动腔120内。

所述先导阀芯200上设置有第一连接通道210以及第二连接通道220，所述第一连接通道210与所述第一推动腔120连通，所述第二连接通道220与所述第二推动腔130连通。

优选的，第一连接通道210以及第二连接通道220均是用于引导腔体内的高压油进入到第一推动腔120以及第二推动腔130内的孔状结构。

所述第一进油腔113内的液压介质可通过所述第一连接通道210进入至所述第一推动腔120内从而驱动所述先导阀芯200朝所述第二推动腔130移动。

此处值得说明的是，第一进油腔113内的高压油并不是直接进入到第一连接通道210内的，高压油是间接的通过其他的腔体与第一连接通道210连接，所以只需要控制第一进油腔113与对应腔体的开闭就能够通过第一连接通道210在第一推动腔120内建立压力。

所述第一进油腔113内的液压介质可通过所述第二连接通道220进入至所述第二推动腔130内从而驱动所述先导阀芯200朝所述第一推动腔120移动。

优选的，第二连接通道220与第二推动腔130的工作原理与第一连接通道210与第一推动腔120的工作原理相类似，只需要控制对应腔体与第一进油腔113之间的开闭就能够控制高压油是否进入到第二连接通道220内。

所述第一推动腔120与所述第二推动腔130通过液压介质推动所述先导阀芯200居中。

此处需要说明的是，第一进油腔113与对应腔体的连通或者关闭实际上是通过先导阀芯200的位置所决定的，当先导阀芯200不是处于居中位置，即先导阀芯200向左偏移或者向右偏移时，均会导致一个对应的腔体与第一进油腔113连通，并且推动先导阀芯200反向移动，即先导阀芯200处于偏左位置时，则推动先导阀芯200向右移动，而先导阀芯200处于偏右位置时，则推动先导阀芯200向左移动。

最终状态则是先导阀芯200处于居中位置，此时第一进油腔113被封闭住，所以该先导阀结构巧妙的通过第一连接通道210与第一推动腔120在先导阀芯200处于偏右位置时推动先导阀芯200向左移动，并且通过第二连接通道220与第二推动腔130在先导阀芯200处于偏左位置时推动先导阀芯200向左移动，最终使先导阀芯200自动处于居中的初始位置。

此外，还需要说明的是，先导阀芯200的自动居中是需要向第一进油腔113打入高压油来实现的，如果第一进油腔113内没有高压油，那自然也没有居中(先导阀芯200处于初始位置)的要求，因为没有高压油自然也不会出现在未工作状态下高压油损坏阀体以及工作机构的问题，而一旦打入高压油，该先导阀结构又能够非常灵敏迅速的实现自动居中的效果。

如图1、图2、图3、图4所示，在上述实施方式的基础上，所述第一阀孔110还包括第一回油腔111、第一工作腔112、第二工作腔114以及第二回油腔115，所述第一回油腔111、所述第一工作腔112、所述第一进油腔113、所述第二工作腔114以及所述第二回油腔115依次连通。

优选的，在实际的结构中，第一工作腔112与第二工作腔114位于第一进油腔113的两侧，第一回油腔111与第二回油腔115则位于最外侧，第一工作腔112是输出工作压力与液压介质的腔体。

所述先导阀体100内还设置有第一回油通道140，所述第一回油腔111以及所述第二回油腔115均与所述第一回油通道140连通，优选的，第一回油通道140为u形的腔体结构，第一回油腔111以及第二回油腔115通过第一回油通道140与油箱连通。

第一工作腔112可以与第一回油腔111连通，此时第一工作腔112内的高压油回流到油箱内，这样能够使第一工作腔112处于卸压至零压力的状态；第二工作腔114可以与第二回油腔115连通，这样能够将第二工作腔114内的高压油回流到油箱内，使得第二工作腔114卸压至零压力。

所述第一工作腔112通过所述第一连接通道210与所述第一推动腔120连通，所述第二工作腔114通过所述第二连接通道220与所述第二推动腔130连通。

优选的，第一推动腔120与第一工作腔112连通，即第一推动腔120内的压力与第一工作腔112的压力相同，第二推动腔130与第二工作腔114连通，即第二推动腔130内的压力与第二工作腔114内的压力相同。

当第一进油腔113与第一工作腔112连通，并且第一工作腔112与第一回油腔111隔离时，第一推动腔120建立压力，从而将先导阀芯200向左推动，由于先导阀芯200移动，使得第一进油腔113与第一工作腔112隔离，并且第一工作腔112与第一回油腔111连通；当第一进油腔113与第二工作腔114连通，并且第二工作腔114与第二回油腔115隔离时，第二推动腔130建立压力，从而将先导阀芯200向右推动。

上述的运动实际上就是先导阀芯200处于自居中过程中的微调过程，由于先导阀芯200不是处于居中位置时会不断的进行调节，直到先导阀芯200处于居中位置，此时第一进油腔113与第一工作腔112以及第二工作腔114隔离，高压油无法进入到第一工作腔112以及第二工作腔114内，这样就使先导阀芯200处于初始状态。

如图1、图2、图3、图4、图5所示，在上述实施方式的基础上，所述先导阀芯200上依次设置有第一封堵部230、第二封堵部240、第三封堵部250以及第四封堵部260，所述第一封堵部230与所述第二封堵部240之间形成有第一连接槽270，所述第二封堵部240与所述第三封堵部250之间形成有第二连接槽280，所述第三封堵部250与所述第四封堵部260之间形成有第三连接槽290。

优选的，由于先导阀芯200上设置有第一封堵部230、第二封堵部240、第三封堵部250以及第四封堵部260，所以在两个相邻的封堵部之间必然会形成环形槽结构(即连接槽)，其中，封堵部能够堵住第一阀芯的直径较小的部分，连接槽则能够使相邻的腔体连通。

所述第一工作腔112通过所述第一连接槽270与所述第一回油腔111连通，优选的，在先导阀芯200居中的初始状态，第一连接槽270位于第一回油腔111内，如果先导阀芯200向左移动，此时第一连接槽270能够进入到第一工作腔112内，此时第一工作腔112与第一回油腔111连通。

所述第一进油腔113通过所述第二连接槽280与所述第一工作腔112或所述第二工作腔114连通，优选的，在先导阀芯200居中的初始状态，第二连接槽280位于第一进油腔113内，当先导阀芯200向左移动时，第二连接槽280进入到第二工作腔114内，此时第一进油腔113与第二工作腔114连通；当先导阀芯200向右移动时，第二连接槽280则进入到第一工作腔112内，此时第一进油腔113与第一工作腔112连通。

所述第二工作腔114通过所述第三连接槽290与所述第二回油腔115连通，优选的，在先导阀芯200居中的初始状态，第三连接槽290位于第二回油腔115内，如果先导阀芯200向右移动，此时第三连接槽290能够进入到第二工作腔114内，此时第二工作腔114与第二回油腔115连通。

所述第一封堵部230封堵在所述第一回油腔111与所述第一推动腔120之间，这样能够避免第一回油腔111与第一推动腔120连通。

所述第二封堵部240设置在所述第一工作腔112内并且用于封堵在第一进油腔113与所述第一工作腔112之间或者封堵在所述第一工作腔112与所述第一回油腔111之间。

第二封堵部240使第一工作腔112与第一进油腔113以及第一回油腔111隔离，当先导阀芯200向左移动时，第二封堵部240也向左移动，此时第一工作腔112与第一回油腔111连通，并且第一工作腔112与第一进油腔113保持隔离，当先导阀芯200向右移动时，第二封堵部240也向右移动，此时第一工作腔112与第一进油腔113连通，并且第一工作腔112与第一回油腔111保持隔离，使得第一工作腔112能够建立稳定的压力。

所述第三封堵部250设置在所述第二工作腔114内并且用于封堵在所述第一进油腔113与所述第二工作腔114之间或者封堵在所述第二工作腔114与所述第二回油腔115之间。

第三封堵部250使第二工作腔114与第一进油腔113以及第二回油腔115隔离，当先导阀芯200向左移动时，第三封堵部250也向左移动，此时第二工作腔114与第一进油腔113连通，并且第二工作腔114与第二进油腔511保持隔离，使得第二工作腔114能够建立稳定的压力；当先导阀芯200向右移动时，第三封堵部250也向右移动，此时第二工作腔114与第一进油腔113保持隔离，并且第二工作腔114与第二回油腔115连通。

所述第四封堵部260封堵在所述第二回油腔115与所述第二推动腔130之间。

所述第四封堵部260封堵在所述第二回油腔115与所述第二推动腔130之间，这样能够避免第二回油腔115与第二推动腔130连通，使得第二推动腔130能够保持稳定的压力。

通过上述的第一封堵部230、第二封堵部240、第三封堵部250以及第四封堵部260，还有上述的第一连接槽270、第二连接槽280以及第三连接槽290，能够使先导阀芯200在居中位置时保证第一进油腔113内的高压油不会进入到其他腔体；并且在先导阀芯200偏右时，使得第一工作腔112与第一进油腔113连通，第二工作腔114封闭并卸压，在先导阀芯200偏左时，使得第二工作腔114与第一进油腔113连通，第一工作腔112封闭并卸压，所以整体结构非常的巧妙，能够根据先导阀芯200的具体位置自动打开或者关闭工作腔，整个过程无需弹簧或者外力。

在实际的居中过程中，由于没有弹簧，所以先导阀芯200会偏左或者偏右，并且先导阀芯200处于任何位置时，第一封堵部230都封堵住第一回油腔111与第一推动腔120，第二封堵部240封堵住第二回油腔115。

当先导阀芯200偏右时，第二封堵部240堵在第一工作腔112与第一回油腔111之间，此时第一工作腔112无法通过第一连接槽270与第一回油腔111连通，而第一进油腔113则能够通过第二连接槽280与第一工作腔112连通，此时第一工作腔112与第一推动腔120内建立压力，并且第三封堵部250堵在第二工作腔114与第一进油腔113之间，第二回油腔115则通过第三连接槽290与第二工作腔114连通，此时第二工作腔114与第二推动腔130均为零压力，由于第一推动腔120的压力大于第二推动腔130的压力，所以推动先导阀芯200向左移动。

当先导阀芯200偏左时，第二封堵部240堵在第一工作腔112与第一进油腔113之间，此时第一工作腔112通过第一连接槽270与第一回油腔111连通，而第一进油腔113则无法通过第二连接槽280与第一工作腔112连通，第一工作腔112与第一推动腔120内卸压至零压力，并且第三封堵部250堵在第二工作腔114与第二回油腔115之间，第一进油腔113则通过第二连接槽280与第二工作腔114连通，此时第二工作腔114与第二推动腔130能够建立压力，由于第二推动腔130的压力大于第一推动腔120的压力，所以推动先导阀芯200向右移动。

由于先导阀芯200偏左时能够右移，偏右时能够左移，最终能够调整到居中位置。

如图1、图2所示，在上述实施方式的基础上，所述第一封堵部230与所述第四封堵部260分别位于所述先导阀芯200的两端，此处值得说明的是，第一封堵部230与第四封堵部260均为环形凸起结构，并能够封住第一阀孔110的开口。

所述第一连接通道210的一端设置在所述第一封堵部230的端面上并且另一端设置在所述第二封堵部240的周面上从而使所述第一推动腔120与所述第一工作腔112连通。

所述第二连接通道220的一端设置在所述第三封堵部250的周面上并且另一端设置在所述第四封堵部260的端面上从而使所述第二推动腔130与所述第二工作腔114连通。

第一连接通道210实际上包括一个轴向孔以及多个径向设置的孔，其中，该轴向孔的一端位于第一封堵部230的端面上，该径向设置的孔一端位于第二封堵部240上，径向设置的孔与轴向连通，使得第一工作腔112能够与第一推动腔120连通。第二连接通道220与第一连接通道210的结构类似。

如图1、图2、图3所示，在上述实施方式的基础上，所述第一封堵部230与所述第四封堵部260的端面上均开设有条形槽300，两个所述条形槽300分别与所述第一连接通道210以及所述第二连接通道220连通。

优选的，条形槽300能够使第一推动腔120与第二推动腔130不会被彻底堵死，当先导阀芯200处于最左端或者最右端时液压介质都能够进入到第一推动腔120或第二推动腔130。

如图1、图2、图3、图4、图5所示，在上述实施方式的基础上，还包括驱动组件400，所述驱动组件400与所述先导阀体100连接，所述驱动组件400上设置有比例电磁铁410以及与所述比例电磁铁410连接的推杆420，所述推杆420用于推动所述先导阀芯200移动。

优选的，比例电磁铁410能够根据电流大小来提供不同大小的驱动力，使得推杆420穿过第二推动腔130与先导阀芯200的端部(第四封堵部260)抵触连接，具体来说，就是能够使驱动组件400推动先导阀芯200向右移动。

优选的，该先导阀结构配合驱动组件400能够控制第一工作腔112的输出压力，驱动组件400提供驱动力，使得先导阀芯200打开并进行减压时，由于先导阀芯200向右移动，所以第二工作腔114通过第三连接槽290与第二回油腔115连通，此时第二推动腔130与第二工作腔114的压力为零，而第一工作腔112则与第一进油腔113连通，并且第一工作腔112与第一回油腔111隔离，此时液压介质进入到第一工作腔112以及第一推动腔120，并且第一推动腔120的压力与驱动组件400提供的驱动力大小相同，相应的，改变推杆420的驱动力的大小则可以控制第一工作腔112的压力大小。

此处值得说明的是，先导阀结构的第一工作腔112就是输出控制压力的腔体，第一工作腔112的压力决定了减压阀的压力，所以需要通过驱动力来控制第一工作腔112的压力，而控制第一工作腔112的压力与居中的原理有一定的相似。

具体来说，第一工作腔112的压力必须与驱动力相等才能够使先导阀芯200保持平衡，如果第一工作腔112的压力大于驱动力时，第一推动腔120推动先导阀芯200向左移动，此时第一进油腔113与第一工作腔112隔离，第一工作腔112与第一回油腔111连通并且卸压，此时第一工作腔112压力减小，如果此时第一工作腔112的压力减小到与驱动力相等的话则先导阀芯200保持不动或者微动的状态，如果第一工作腔112的压力减小到小于驱动力，则推杆420推动先导阀芯200向右移动，总之，先导阀芯200自动调节，压力大了就通过第一回油腔111卸压，压力小了就关闭第一回油腔111，使得第一工作腔112的压力与驱动力相等，从而通过控制驱动力大小来控制第一工作腔112的压力。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，一种先导式减压阀，包括自动居中的先导阀结构，还包括：减压阀体500以及减压阀芯600，先导阀结构能够控制比例减压阀的工作压力。

减压阀体500，其设置有第二阀孔510、第二回油通道520、左腔体530以及右腔体540，所述第二阀孔510包括依次连通的第二进油腔511、第三工作腔512以及第三回油腔513，所述第三工作腔512与所述第三回油腔513连通，所述第三回油腔513与所述第二回油通道520连通，所述右腔体540与所述第一工作腔112连通。

优选的，第二进油腔511与高压油(液压介质)连接，也就是说，具有压力的高压油直接泵入到第二进油腔511内，第三工作腔512与工作机构连接，例如马达等机构，第三回油腔513与油箱连通的压力始终为零，其中，由于第二进油腔511内的压力较高，而第三工作腔512内的所需要的工作压力较低，所以需要进行减压。

所以第三工作腔512直接与油箱连通，使得第三工作腔512的压力能够卸压至零压力，此时第三工作腔512更加的安全，在未工作时，第三工作腔512与第二进油腔511之间隔离，使得高压油无法从第二进油腔511进入到第三工作腔512内。

所述右腔体540与所述第一工作腔112连通；优选的，右腔体540由于与第一工作腔112连通，所以右腔体540的压力等于第一工作腔112的压力，即驱动力与右腔体540的压力相等或者呈比例关系。

减压阀芯600，其设置在所述第二阀孔510内，所述减压阀芯600的两端分别设置在所述左腔体530内以及所述右腔体540内，使得左腔体530以及右腔体540能够推动减压阀芯600移动，其中，右腔体540通入高压油后会建立压力，从而推动减压阀芯600向左移动，而左腔体530的压力大于右腔体540的压力的话，则左腔体530能够推动减压阀芯600向右移动。

所述减压阀芯600上设置有第五封堵部610、连通孔620以及径向孔630，所述连通孔620与所述左腔体530连通，所述径向孔630设置在所述第五封堵部610上并与所述连通孔620连通，所述径向孔630与所述第三工作腔512连通，所述第五封堵部610位于所述第二进油腔511与所述第三工作腔512之间并使两者隔离。

此处值得说明的是，第一工作腔112与右腔体540连通，所以第一工作腔112的高压油能够通过连接通孔流入至右腔体540内，此时右腔体540具有压力，而左腔体530实际上是与第三回油腔513连通的，左腔体530的压力为零，右腔体540能够推动减压阀芯600向左移动。

由于第五封堵部610堵住第三工作腔512与第二进油腔511之间，而第三工作腔512与第三回油腔513连通，并且左腔体530通过连通孔620以及径向孔630与第三工作腔512连通，所以左腔体530与第三回油腔513连通，即左腔体530的压力为零，当第三工作腔512与第三回油腔513不通的时候左腔体530才能够建立压力。

在具体减压过程中，驱动力的大小决定了第一工作腔112的压力，第一工作腔112的压力决定了右腔体540的压力，高压油进入右腔体540后，右腔体540能够推动减压阀芯600向左移动。

当减压阀芯600向左移动时，第五封堵部610移动至第三工作腔512与第三回油腔513之间，此时第三工作腔512不卸压，第二进油腔511内的高压油进入到第三工作腔512内并建立压力；左腔体530始终通过连通孔620以及径向孔630与第三工作腔512连通，此时左腔体530的压力等于第三工作腔512的压力，并且最终第三工作腔512的压力等于右腔体540的压力(即第一工作腔112的压力)。

如果左腔体530的压力大于右腔体540的压力，那么就会使减压阀芯600向右移动。当减压阀芯600向右移动时，第三工作腔512卸压，此时第三工作腔512内的压力减小，使得左腔体530的压力减小，最终使左腔体530与右腔体540的压力相等。

从上述说明中可以看出，减压阀芯600的移动实际上是一个动态的过程，一旦左腔体530与右腔体540的压力不相等，则减压阀芯600移动，直到左腔体530与右腔体540的压力相等，具体来说，右腔体540与第一工作腔112的压力相等或者成比例，即右腔体540的压力等于第一工作腔112的压力。

此处需要重点说明的是，减压阀芯600最终必然运动至平衡，因为无论左腔体530的压力大于右腔体540的压力或者右腔体540的压力大于左腔体530的压力都会导致减压阀芯600移动，当减压阀芯600向左移动时，第三工作腔512的压力增大，然后减压阀芯600向右移动，第三工作腔512与第三回油腔513连通，使得左腔体530的压力减小，此时减压阀芯600向左移动，直到左腔体530与右腔体540的压力相等，即减压阀芯600最终移动至平衡位置。

也就是说，只需要给予一个驱动力，就能够得到一个固定的第三工作腔512的压力，所以可以改变驱动组件400的驱动力来改变第三工作腔512的压力，即第三工作腔512的受控压力与驱动力成比例关系，在控制时非常的方便，只需要给出不同的驱动力就能够得到对应的第三工作腔512的压力，在实际结构中可以采用远程控制的方式或者改变电流大小的方式控制驱动组件400，进而控制第三工作腔512的压力，并且控制精度高。

此处还值得说明的，减压阀在进行保压时，第五封堵部位于第二进油腔内，可以根据实际压力左右微动，从而保持第三工作腔512维持住压力。

如图1、图4、图5、图6所示，在上述实施方式的基础上，所述减压阀芯600上设置有第四连接槽640以及第五连接槽650，所述第三工作腔512通过所述第四连接槽640与所述第三回油腔513连通，当所述减压阀芯600朝所述左腔体530方向移动时所述第三工作腔512通过所述第五连接槽650与所述第二进油腔511连通。

优选的，减压阀芯600的第四连通槽与第五连通槽实际上就是两个环形槽，第五封堵部610位于第四连通槽与第五连通槽之间，第四连通槽能够在未施加驱动力时将第三工作腔512与第三回油腔513连通，第五连通槽能够在施加驱动力时将第三工作腔512与第三进油腔连通，确保了整个减压阀能够正常工作，并且使减压阀具备大工作流量的优点。

如图1、图4、图5、图6所示，在上述实施方式的基础上，所述左腔体530与所述右腔体540分别位于所述第二阀孔510的两端。

优选的，左腔体530与右腔体540与第二阀孔510的两端连通，使得减压阀芯600能够进入到左腔体530以及右腔体540内，便于减压阀芯600活动。

如图1、图4、图5、图6所示，在上述实施方式的基础上，所述左腔体530以及所述右腔体540内均设置有复位弹簧550，两个所述复位弹簧550分别与所述减压阀芯600的两端抵触连接。

优选的，复位弹簧550能够使减压阀芯600复位并且居中，具体来说，当撤去驱动力或者未施加驱动力时，减压阀芯600需要居中，此时两个复位弹簧550分别向减压阀芯600的两端施加复位弹力，使得减压阀芯600移动至初始位置或者居中位置。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。