一体式液压弯曲调直机的制作方法

本实用新型涉及一种液压工具，且特别涉及一种一体式液压弯曲调直机。

背景技术：

折弯调直机是一种将钢板、钢筋等进行折弯或调直的工具，广泛应用于建筑行业。传统的折弯调直机是采用圆盘对钢筋进行折弯的，其配件多且体积庞大，携带搬运困难且也很难在现场使用。

目前市面上出现了一种手持式折弯调直机，相比传统的圆盘式的折弯调直机，这种手持式的折弯调直机体积小，故携带很方便且操作时占用的空间也很小，可很好的用于现场的作业。然而，现有的手持式弯曲调直机中，液压组件泵出的油液通常是经过油缸底部的一个油孔进入油缸的无杆腔从而推动推轴前行，单油孔进油不仅进油速度慢且进油量小，对于直径较大的钢筋而言，现有的手持式折弯调直机很难对其进行折弯或调直。此外，现有的手持式折弯调直机为实现推轴的往复运动，其油路都较复杂，油路组件的重量也较重，不利于操作人员长时间手持作业。

技术实现要素：

本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种驱动能力强且体积小的一体式液压弯曲调直机。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种一体式液压弯曲调直机，其包括驱动组件、液压组件、油缸组件、换向组件以及弯曲调直组件。液压组件连接于驱动组件，在驱动组件的作用下将油液泵出。油缸组件包括油缸体、油缸底盖以及设置于油缸体内的活塞杆，油缸底盖可拆卸式密封连接于油缸体，油缸底盖与液压组件相连接的端部具有多个沿周向分布的底盖进油孔，油缸底盖的侧壁上开设有一连通多个底盖进油孔的环形凹槽。换向组件切换环形凹槽与油缸体内的有杆腔和无杆腔的连通关系以改变油缸体内油路的循环方向，驱动活塞杆前进或后退。弯曲调直组件包括固定座和连接于活塞杆的推轴，推轴跟随活塞杆运动，弯曲或调直材料。

根据本实用新型的一实施例，油缸底盖螺纹内套于油缸体，换向组件设置于油缸体，油缸体的侧壁上具有与环形凹槽的开口处相对设置的径向油道，多个底盖进油孔经环形凹槽和径向油道连通换向组件。

根据本实用新型的一实施例，每一底盖油孔均向底盖的中心方向倾斜，每一底盖油孔的末端均对应连通环形凹槽靠近底部的一端。

根据本实用新型的一实施例，换向组件包括阀体和阀杆，阀体连接于油缸组件，阀体上具有与环形凹槽相连通的阀体进油孔、分别连通油缸体无杆腔和有杆腔的无杆腔油孔和有杆腔油孔以及阀体回油孔，阀杆相对阀体运动改变阀体进油孔、有杆腔油孔、无杆腔油孔以及阀体回油孔的连通关系以改变油缸体内油路的循环方向。

根据本实用新型的一实施例，阀体的侧壁上具有一径向通孔，阀体靠近油缸组件的一端上具有阀体进油孔，分布于阀体进油孔两侧的有杆腔油孔和无杆腔油孔，以及分别分布在有杆腔油孔和无杆腔油孔外侧的两个阀体回油孔，阀体进油孔、有杆腔油孔、无杆腔油孔以及两个阀体回油孔呈圆弧状分布；阀杆穿射阀体的径向通孔，阀杆包括套筒和设置于套筒内可移动的阀芯，套筒上具有多个油孔，阀芯包括三个封堵块，相邻两个封堵块之间形成油槽，油槽的长度大于阀体上相邻两个油孔的中心距在阀芯长度方向上的投影距离且小于相邻两个油孔之间最远边距在阀芯长度方向上的投影距离。

根据本实用新型的一实施例，换向组件还包括套设于阀体外部的换向圈和驱动换向圈转动的换向阀壳体，换向圈的内侧壁上具有两个弧形槽，两个弧形槽分别设置在阀芯的两端，驱动阀芯在套筒内滑动。

根据本实用新型的一实施例，换向组件还包括阀体固定部和换向挡圈，阀体通过阀体固定部转动连接于换向阀壳体，换向挡圈固定连接换向圈，将换向圈压紧在换向阀壳体内。

根据本实用新型的一实施例，推轴上具有一开口朝上的容纳槽，推轴的自由端端部具有向外凸起的凸起部，固定座包括底座支架和连接于底座支架且对称位于推轴两侧的两个限位柱。

根据本实用新型的一实施例，容纳槽内部的长度大于其开口处的长度。

根据本实用新型的一实施例，弯曲调直组件还包括设置于两个限位柱上的两个滚轮。

综上所述，本实用新型提供的一体式液压弯曲调直机中，油缸底盖上具有多个与液压组件相连接的底盖进油孔且其侧壁上具有与多个底盖进油孔相连通的环形凹槽，环形凹槽将多个底盖进油孔输出的油液进行汇集后经换向组件输送至油缸体内。相比传统的单个进油孔，多个底盖进油孔和环形凹槽的设置大大增加了进入油缸体内的油液，从而为推轴提供更大的推动力，使得其能折弯或调直直径更大的钢筋材料。而油缸体内快速提升的油压则驱动活塞杆带动推轴快速运动，大大提高了折弯或调直的效率。

为让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为本实用新型一实施例提供的一体式液压弯曲调直机的结构示意图。

图2所示为图1的侧视图。

图2a为图1的剖面图。

图3所示为图1中油缸底盖的结构示意图。

图4所示为图3在另一视角下的结构示意图。

图5所示为图4沿a-a线的剖面图。

图6所示为图4沿b-b线的剖面图。

图7所示为图2沿a-a线的局部剖视图。

图8所示为图2沿b-b线的局部剖视图。

图9所示为图2沿c-c线的局部剖视图。

图10所示为图2沿d-d线的局部剖视图。

图11所示为图2沿e-e线的局部剖视图。

图12所述为图1中换向组件的分解示意图。

图13所示为推轴前行时换向组件的结构示意图。

图14所述为推轴后退时换向组件的结构示意图。

图15所示为阀体的结构示意图。

具体实施方式

本实施例提供的一体式液压弯曲调直机包括驱动组件1、液压组件2、油缸组件3、换向组件4以及弯曲调直组件5。液压组件2连接于驱动组件1，在驱动组件1的作用下将油液泵出。油缸组件3包括油缸体31、油缸底盖32以及设置于油缸体31内的活塞杆33，油缸底盖32可拆卸式密封连接于油缸体31，油缸底盖32与液压组件2相连接的端部具有多个沿周向分布的底盖进油孔321，油缸底盖32的侧壁上开设有一连通多个底盖进油孔的环形凹槽322。换向组件4切换环形凹槽322与油缸体内的有杆腔301和无杆腔302的连通关系以改变油缸体31内油路的循环方向，驱动活塞杆33前进或后退。弯曲调直组件5包括固定座51和连接于活塞杆33的推轴52，推轴52跟随活塞杆33运动，弯曲或调直材料。

如图3至图6所示，本实施例提供的一体式液压弯曲调直机中油缸底盖32的底部具有多个沿周向分布的底盖进油孔321，液压组件泵出的油液经多个底盖进油孔321输出至环形凹槽322内，环形凹槽322进行汇集后经换向组件4输出至油缸体31内，从而推动推轴33前行或后退。沿周向分布的多个底盖进油孔321同时进油大大提高了进油的速度和进油量，从而快速地提高油缸体内无杆腔301或有杆腔302内的油压，在该大油压的作用下活塞杆33带动推轴52快速前进或后退，从而实现大直径的钢筋的快速折弯。油缸底盖32和油缸体31的可拆卸式密封连接极大方便了油缸底盖32上多个底盖进油孔321和环形凹槽322的加工。于本实施例中，油缸底盖32通过螺纹密封内套于油缸体31的底部。然而，本实用新型对此不作任何限定。

于本实施例中，驱动组件1为电机驱动组件，而液压组件2则为四柱塞泵，油缸底盖32的底部具有四个沿周向均匀分布的底盖进油孔321。四个底盖进油孔321与四柱塞泵上的四个出油孔对应设置。然而，本实用新型对底盖进油孔的数量不作任何限定。于其它实施例中，底盖进油孔也可为两个、三个或者五个以上。

于本实施例中，油缸底盖32上还具有一泄压孔323，泄压孔323和环形凹槽322之间具有保压阀(图未示出)。当环形凹槽322内的油压超过保压阀的设定值时，保压阀打开并连通环形凹槽322和泄压孔323以进行泄压。

于本实施例中，换向组件4设置于油缸体31，油缸体31的侧壁上具有与环形凹槽322的开口处相对设置的径向油道313，多个底盖进油孔321经环形凹槽322和径向油道313连通换向组件4。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，当油缸底盖外套于油缸体时，换向组件可直接连接于环形凹槽，油缸体上无需设置径向油道。同样的，由于油缸底盖32的内套连接，为避底盖进油孔321和油缸体内的限位台阶干涉，设置每一底盖油孔321均向底盖的中心方向倾斜，每一底盖油孔321的末端均对应连通环形凹槽322靠近底部的一端。同样的，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，当油缸底盖外套于油缸体时，底盖油孔可为沿底盖轴向延伸的直孔。

于本实施例中，换向组件4包括阀体41和阀杆42，阀体41连接于油缸体31，阀体41上具有与环形凹槽322相连通的阀体进油孔411、分别连通油缸体无杆腔301和有杆腔302的无杆腔油孔412和有杆腔油孔413以及阀体回油孔，阀杆42相对阀体41运动改变阀体进油孔411、无杆腔油孔412、有杆腔油孔413以及阀体回油孔的连通关系以改变油缸体内油路的循环方向。

具体而言，阀体41的侧壁上具有一径向通孔401，阀体41靠近油缸体31的一端上具有阀体进油孔411，分布于阀体进油孔411两侧的无杆腔油孔412和有杆腔油孔413，以及分别分布在无杆腔油孔412和有杆腔油孔413外侧的第一阀体回油孔414a和第二阀体回油孔414b，阀体进油孔411、无杆腔油孔412、有杆腔油孔413以及两个阀体回油孔呈圆弧状分布。阀杆42穿射阀体41的径向通孔401，阀杆42包括套筒421和设置于套筒421内可移动的阀芯422，套筒421上具有多个油孔4211，阀芯422包括第一封堵块4221，第二封堵块4222以及第三封堵块4223，相邻两个封堵块之间形成第一油槽422a和第二油槽422b，油槽的长度大于阀体41上相邻两个油孔的中心距在阀芯长度方向上的投影距离l1且小于相邻两个油孔之间最远边距在阀芯长度方向上的投影距离l2。

于本实施例中，换向组件4还包括套设于阀体外部的换向圈43、驱动换向圈43转动的换向阀壳体44，阀体固定部45以及换向挡圈46。换向圈43的内侧壁上具有两个弧形槽431，两个弧形槽431分别设置在阀芯422的两端，驱动阀芯422在套筒421内滑动。阀体固定部45固定连接于阀体41，换向阀壳体44套设于阀体41和阀体固定部45的外部并相对阀体41和阀体固定部45转动

，换向挡圈46固定连接换向圈43，将换向圈43压紧在换向阀壳体44内。

图7为图2沿a-a线(过阀体进油孔的中心)的局部剖面示意图；图8为图2沿b-b线(过无杆腔油孔的中心)的局部剖面示意图；图9为图2沿c-c线(过有杆腔油孔的中心)的局部剖面示意图；图10为图2沿d-d线(过位于有杆腔油孔一侧的阀体回油孔的中心)的剖面示意图；图11为图2沿e-e线(过位于无杆腔油孔一侧的阀体回油孔的中心)的剖面示意图。以下将结合图7至图14详细介绍推轴前行或后退时的油路循环。

于本实施例中，油缸体31上具有连通无杆腔301的无杆腔油道311和连通有杆腔302的有杆腔油道312。

当推轴前行时，如图13所示，第一油槽422a连通阀体进油孔411和无杆腔油孔412，第二油槽422b连通有杆腔油孔413和其一侧的阀体回油孔414b。第一封堵块4221封堵无杆腔油孔412和其一侧的阀体回油孔414a，第二封堵块4222封堵阀体进油孔411和有杆腔油孔413。因此，如图7和图8所示，环形凹槽322上的油液经径向油道313和阀体进油孔411进入阀体41，经第一油槽422a、无杆腔油孔412以及无杆腔油道311进入无杆腔301内并推动推轴33前行。在推轴33前行的同时，推轴压缩有杆腔302内的空间，如图9和图10所示，有杆腔302内的油液则经有杆腔油道312、有杆腔油孔413以及第二油槽422b进入有杆腔油孔413一侧的阀体回油孔414b进行回油。

当推轴后退时，换向阀壳体44带动换向圈43转动，换向圈43内的弧形槽431驱动阀芯422相对套筒421运动呈如图14所示的状态。此时，第一油槽422a连通无杆腔油孔412和其一侧的阀体回油孔414a，第二油槽422b连通阀体进油孔411和有杆腔油孔413。第二封堵块4222封堵无杆腔油孔412和阀体进油孔411，第三封堵块4223封堵有杆腔油孔413和其一侧的阀体回油孔414b。如图7和图9所示，环形凹槽322上的油液经径向油道313和阀体进油孔411进入阀体，经第二油槽422b、有杆腔油孔413以及有杆腔油道312进入有杆腔302内，有杆腔302内压力增加并推动推轴33后退。推轴后退的同时，如图8和图11所示，无杆腔301内的油液经无杆腔油道311、无杆腔油孔412以及第一油槽422a进入与无杆腔油孔412邻近的阀体回油孔414a进行回油。

在弯曲调直组件5上，推轴52上具有一开口朝上的容纳槽521，推轴52的自由端端部具有向外凸起的凸起部522，固定座51包括底座支架511和连接于底座支架511且对称位于推轴两侧的两个限位柱512。待弯曲或调直的材料既可放置容纳槽521内以跟随推轴52运动，从而实现弯曲或调直。或者也可放置在凸起部522的外侧，在推轴52前行时凸起部522作用在材料上以实现弯曲或调直。进一步的，在使用凸起部522进行折弯或调直时可利用地面或墙壁等外部环境来限定行程以控制折弯或调直的角度，从而实现小角度的折弯或调直。

于本实施例中，容纳槽521内部的长度大于其开口处的长度。容纳槽521内部的长度为材料在折弯过程中小范围的移动提供空间，而开口处的长度较短则可对材料进行限位。进一步，为减小折弯时摩擦，弯曲调直组件还包括设置于两个限位柱上的两个滚轮53。

于本实施例中，一体式液压弯曲调直机还包括提手6。

综上所述，本实用新型提供的一体式液压弯曲调直机中，油缸底盖上具有多个与液压组件相连接的底盖进油孔且其侧壁上具有与多个底盖进油孔相连通的环形凹槽，环形凹槽将多个底盖进油孔输出的油液进行汇集后经换向组件输送至油缸体内。相比传统的单个进油孔，多个底盖进油孔和环形凹槽的设置大大增加了进入油缸体内的油液，从而为推轴提供更大的推动力，使得其能折弯或调直直径更大的钢筋材料。而油缸体内快速提升的油压则驱动活塞杆带动推轴快速运动，大大提高了折弯或调直的效率。

虽然本实用新型已由较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟知此技艺者，在不脱离本实用新型的精神和范围内，可作些许的更动与润饰，因此本实用新型的保护范围当视权利要求书所要求保护的范围为准。