侧板结构及齿轮泵的制作方法

1.本实用新型涉及齿轮泵技术领域，具体而言，涉及一种侧板结构及齿轮泵。


背景技术：

2.齿轮泵是一种能将发动机或电机的动能转换为液压能的装置。在液压齿轮泵中，侧板是其内部的一个核心部件；侧板的结构设置通常决定着齿轮泵的性能及可靠性，进而影响齿轮泵使用寿命。
3.然而，现有技术中的齿轮泵侧板结构的轴向液压平衡效果较差，容易导致侧板产生倾覆力矩，加剧侧板磨损，甚至导致侧板发热烧伤，致使齿轮泵失效，严重影响齿轮泵的使用寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的在于提供一种侧板结构及齿轮泵，以解决现有技术中的齿轮泵因侧板发热烧伤而容易失效的问题。
5.为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种侧板结构，其适用于齿轮泵中，侧板结构包括：侧板主体，侧板主体上设置有套设孔组和流体通孔，以使侧板主体通过套设孔组套设在齿轮泵的齿轮轴组件上，侧板主体具有相对设置的第一板面和第二板面；其中，第一板面上设置有第一平衡槽、第二平衡槽和卸荷槽，第一平衡槽和第二平衡槽均与卸荷槽连通，卸荷槽用于与齿轮泵的齿腔连通；第二板面上设置有背压槽，流体通孔与背压槽和卸荷槽均连通，以使背压槽通过流体通孔与卸荷槽连通；第一板面用于与齿轮泵的齿轮组的齿轮端面贴合；第二板面用于与齿轮泵的预设部件贴合。
6.进一步地，第一平衡槽包括呈镜像对称设置的第一弧形槽和第二弧形槽，卸荷槽位于第一弧形槽和第二弧形槽之间，第一弧形槽和第二弧形槽均与卸荷槽连通；和/或，第二平衡槽包括呈镜像对称设置的第三弧形槽和第四弧形槽，卸荷槽位于第三弧形槽和第四弧形槽之间，第三弧形槽和第四弧形槽均与卸荷槽连通。
7.进一步地，侧板主体包括相互连接的第一环形板和第二环形板，第一环形板所围成的中心孔和第二环形板所围成的中心孔组成套设孔组；齿轮轴组件包括主动齿轮轴和从动齿轮轴，以使侧板主体通过第一环形板的中心孔和第二环形板的中心孔分别套设在齿轮泵的主动齿轮轴和从动齿轮轴上；第一弧形槽和第三弧形槽沿第一环形板的径向间隔布置在第一环形板上；第二弧形槽和第四弧形槽沿第二环形板的径向间隔布置在第二环形板上。
8.进一步地，第一弧形槽的中心线位于第一环形板的第一预设圆上，第一弧形槽的长度大于第一预设圆的圆周长的二分之一且小于第一预设圆的圆周长的四分之三；和/或，第二弧形槽的中心线位于第二环形板的第二预设圆上，第二弧形槽的长度大于第二预设圆的圆周长的二分之一且小于第二预设圆的圆周长的四分之三；和/或，第三弧形槽的中心线位于第一环形板的第三预设圆上，第三弧形槽的长度大于第三预设圆的圆周长的二分之一
且小于第三预设圆的圆周长的四分之三；和/或，第四弧形槽的中心线位于第二环形板的第四预设圆上，第四弧形槽的长度大于第四预设圆的圆周长的二分之一且小于第四预设圆的圆周长的四分之三。
9.进一步地，第三弧形槽包括相互连接的第一槽段和第二槽段，第四弧形槽包括相互连接的第三槽段和第四槽段；第一槽段和第四槽段呈镜像对称，第二槽段和第三槽段呈镜像对称，第二槽段和第三槽段均与卸荷槽连通；第一槽段的槽宽和第二槽段的槽宽相等，第三槽段的槽宽和第四槽段的槽宽相等；或者，第一槽段的槽宽大于第二槽段的槽宽，第四槽段的槽宽大于第三槽段的槽宽。
10.进一步地，背压槽内设置有密封组件，密封组件包括密封垫和挡片，密封垫沿背压槽的延伸方向布置，以使密封垫与背压槽的槽壁贴合；密封垫具有容纳槽，挡片设置在容纳槽内并沿背压槽的延伸方向布置，挡片用于与齿轮泵的预设部件贴合。
11.进一步地，第二板面上还设置有加强筋，加强筋位于密封垫与背压槽的槽壁之间；加强筋沿背压槽的延伸方向布置。
12.进一步地，背压槽包括呈镜像对称设置的第五弧形槽和第六弧形槽，第五弧形槽和第六弧形槽相互连通，第五弧形槽和第六弧形槽均与流体通孔连通。
13.进一步地，侧板主体包括相互连接的第一环形板和第二环形板，第一环形板所围成的中心孔和第二环形板所围成的中心孔组成套设孔组；齿轮轴组件包括主动齿轮轴和从动齿轮轴，以使侧板主体通过第一环形板的中心孔和第二环形板的中心孔分别套设在齿轮泵的主动齿轮轴和从动齿轮轴上；第五弧形槽设置在第一环形板上，第六弧形槽设置在第二环形板上。
14.进一步地，第五弧形槽的中心线位于第一环形板的第五预设圆上，第五弧形槽的长度大于第五预设圆的圆周长的二分之一且小于或等于第五预设圆的圆周长的四分之三；和/或，第六弧形槽的中心线位于第二环形板的第六预设圆上，第六弧形槽的长度大于第六预设圆的圆周长的二分之一且小于或等于第六预设圆的圆周长的四分之三。
15.进一步地，侧板主体包括第一侧板和第二侧板，第一侧板和第二侧板对接，第一侧板的远离第二侧板的板面形成第一板面，第二侧板的远离第一侧板的板面形成第二板面；流体通孔包括相互连接的第一通孔段和第二通孔段，第一通孔段和第二通孔段分别位于第一侧板和第二侧板上。
16.根据本实用新型的另一方面，提供了一种齿轮泵，其包括齿轮组、齿轮轴组件和上述的侧板结构。
17.进一步地，侧板结构为两个，两个侧板结构分别位于齿轮组的两侧，齿轮组的两个齿轮端面分别与两个侧板结构第一板面贴合。
18.进一步地，齿轮泵还包括盖体和泵壳体，盖体和泵壳体围成容纳腔，齿轮组、齿轮轴组件和侧板结构均位于容纳腔内；其中，盖体的至少部分端面用于与一个侧板结构的第二板面贴合，泵壳体的内壁面具有台阶结构，台阶结构的台阶面用于与另一个侧板结构的第二板面贴合。
19.进一步地，齿轮组包括相互啮合的主动齿轮和从动齿轮，齿轮轴组件包括主动齿轮轴和从动齿轮轴，主动齿轮轴与主动齿轮连接，以带动主动齿轮转动；从动齿轮轴与从动齿轮连接，以带动从动齿轮转动；齿轮泵还包括：第一轴承，第一轴承套设在主动齿轮轴上，
并位于主动齿轮轴和盖体之间；第一轴承的靠近主动齿轮的端面用于与一个侧板结构的第二板面贴合，盖体的至少部分端面与第一轴承的靠近主动齿轮的端面齐平；和/或，第二轴承，第二轴承套设在从动齿轮轴上，并位于从动齿轮轴和盖体之间；第二轴承的靠近从动齿轮的端面用于与一个侧板结构的第二板面贴合，盖体的至少部分端面与第二轴承的靠近从动齿轮的端面齐平；和/或，第三轴承，第三轴承套设在主动齿轮轴上，并位于主动齿轮轴和泵壳体之间；第三轴承的靠近主动齿轮的端面用于与另一个侧板结构的第二板面贴合，台阶面与第三轴承的靠近主动齿轮的端面齐平；和/或，第四轴承，第四轴承套设在从动齿轮轴上，并位于从动齿轮轴和泵壳体之间；第四轴承的靠近从动齿轮的端面用于与另一个侧板结构的第二板面贴合，台阶面与第四轴承的靠近从动齿轮的端面齐平。
20.应用本实用新型的技术方案，在本实用新型的侧板结构中，侧板结构包括具有相对设置的第一板面和第二板面的侧板主体，侧板主体上设置有套设孔组，侧板主体通过其套设孔组套设在齿轮泵的齿轮轴组件上，并使第一板面与齿轮泵的齿轮组的齿轮端面贴合，以保证侧板主体与齿轮端面的密封效果；使第二板面与齿轮泵的预设部件贴合，以保证侧板主体与预设部件之间的密封效果。
21.侧板主体上还设置有流体通孔，第一板面上设置有第一平衡槽、第二平衡槽和卸荷槽，卸荷槽与齿轮泵的齿腔连通，以使齿轮泵的齿腔内的高压油能够进入卸荷槽，这样能够防止齿轮泵的齿腔的压力过高而造成安全问题；第一平衡槽和第二平衡槽均与卸荷槽连通，以使卸荷槽内的高压油能够进入第一平衡槽和第二平衡槽内。第二板面上设置有背压槽，流体通孔与背压槽和卸荷槽均连通，以使背压槽通过流体通孔与卸荷槽连通，进而使卸荷槽内的高压油通过流体通孔进入背压槽内。
22.具体实施过程中，通过在侧板主体的第一板面上设置两个具有高压油的平衡槽，以提高侧板主体的第一板面侧的轴向液压力，进而使侧板主体两侧的轴向液压力能够实现良好的平衡效果；这样可以使得侧板主体和齿轮端面之间处于似接触非接触的游离状态，同时使侧板主体和齿轮之间存在活性油膜，进而使侧板主体和齿轮端面之间达到无磨损状态的密封保压；相比较现有技术中的齿轮泵，由于其侧板两侧的轴向液压力的平衡效果较差，使得侧板在压力作用下紧紧靠向齿轮端面，这容易导致侧板发热烧伤，进而导致齿轮泵失效；而本申请的侧板结构通过提高侧板主体的第一板面侧的轴向液压力，能够避免侧板主体紧紧靠向齿轮端面，且由于侧板主体和齿轮之间存在活性油膜，有效降低了侧板主体被磨损而发热烧伤的风险，从而降低了具有本侧板结构的齿轮泵的失效风险，提高了具有本侧板结构的齿轮泵的使用寿命。可见，通过使用本侧板结构能够解决现有技术中的齿轮泵因侧板发热烧伤而容易失效的问题。
附图说明
23.构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
24.图1示出了根据本实用新型的侧板结构的实施例的侧板主体的第一板面的一种结构布置示意图；
25.图2示出了根据本实用新型的侧板结构的实施例的侧板主体的第一板面的另一种
结构布置示意图；
26.图3示出了根据本实用新型的侧板结构的实施例的侧板主体的第二板面的结构布置示意图；
27.图4示出了根据本实用新型的侧板结构的实施例的侧板主体的侧视图；
28.图5示出了根据本实用新型的齿轮泵的内部结构示意图；
29.图6示出了图5中的齿轮泵的h
‑
h处的剖视图；
30.图7示出了图5中的齿轮泵的盖体的结构示意图；
31.图8示出了图5中的齿轮泵的外部结构示意图。
32.其中，上述附图包括以下附图标记：
33.100、侧板结构；
34.110、侧板主体；111、第一板面；112、第二板面；113、第一环形板；114、第二环形板；
35.115、第一侧板；116、第二侧板；
36.141、流体通孔；142、卸荷槽；143、加强筋；
37.150、第一平衡槽；151、第一弧形槽；152、第二弧形槽；
38.160、第二平衡槽；161、第三弧形槽；1611、第一槽段；1612、第二槽段；
39.162、第四弧形槽；1621、第三槽段；1622、第四槽段；
40.170、背压槽；171、第五弧形槽；172、第六弧形槽；
41.181、密封垫；182、挡片；
42.200、齿轮泵；
43.211、主动齿轮轴；212、主动齿轮；213、花键部；
44.221、从动齿轮轴；222、从动齿轮；
45.231、盖体；232、泵壳体；234、台阶面；
46.241、第一轴承；242、第二轴承；243、第三轴承；244、第四轴承；
47.251、第一泄油腔；252、第二泄油腔；253、第一回油腔；
48.254、第一回油通道；255、第一回油口；256、第二回油通道；257、第二回油口；
49.258、第三泄油腔；259、第四泄油腔；260、第二回油腔；
50.261、进油口；262、进油通道；263、出油口；264、出油通道；
51.271、挡圈；272、油封；273、密封圈；274、锁紧件。
具体实施方式
52.需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
53.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
54.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
55.本实用新型提供了一种侧板结构100，侧板结构100适用于齿轮泵中，请参考图1至图5，侧板结构100包括侧板主体110，侧板主体110上设置有套设孔组和流体通孔141，以使侧板主体110通过套设孔组套设在齿轮泵的齿轮轴组件上，侧板主体110具有相对设置的第一板面 111和第二板面112；其中，第一板面111上设置有第一平衡槽150、第二平衡槽160和卸荷槽142，第一平衡槽150和第二平衡槽160均与卸荷槽142连通，卸荷槽142用于与齿轮泵的齿腔连通；第二板面112上设置有背压槽170，流体通孔141与背压槽170和卸荷槽142均连通，以使背压槽170通过流体通孔141与卸荷槽142连通；第一板面111用于与齿轮泵的齿轮组的齿轮端面贴合；第二板面112用于与齿轮泵的预设部件贴合。
56.在本实用新型的侧板结构100中，侧板结构100包括具有相对设置的第一板面111和第二板面112的侧板主体110，侧板主体110上设置有套设孔组，侧板主体110通过其套设孔组套设在齿轮泵的齿轮轴组件上，并使第一板面111与齿轮泵的齿轮组的齿轮端面贴合，以保证侧板主体110与齿轮端面的密封效果；使第二板面112与齿轮泵的预设部件贴合，以保证侧板主体110与预设部件之间的密封效果。
57.侧板主体110上还设置有流体通孔141，第一板面111上设置有第一平衡槽150、第二平衡槽160和卸荷槽142，卸荷槽142与齿轮泵的齿腔连通，以使齿轮泵的齿腔内的高压油能够进入卸荷槽142，这样能够防止齿轮泵的齿腔的压力过高而造成安全问题；第一平衡槽150和第二平衡槽160均与卸荷槽142连通，以使卸荷槽142内的高压油能够进入第一平衡槽150 和第二平衡槽160内。第二板面112上设置有背压槽170，流体通孔141与背压槽170和卸荷槽142均连通，以使背压槽170通过流体通孔141与卸荷槽142连通，进而使卸荷槽142内的高压油通过流体通孔141进入背压槽170内。
58.具体实施过程中，通过在侧板主体110的第一板面111上设置两个具有高压油的平衡槽，以提高侧板主体110的第一板面111侧的轴向液压力，进而使侧板主体110两侧的轴向液压力能够实现良好的平衡效果；这样可以使得侧板主体110和齿轮端面之间处于似接触非接触的游离状态，同时使侧板主体110和齿轮之间存在活性油膜，进而使侧板主体110和齿轮端面之间达到无磨损状态的密封保压；相比较现有技术中的齿轮泵，由于其侧板两侧的轴向液压力的平衡效果较差，使得侧板在压力作用下紧紧靠向齿轮端面，这容易导致侧板发热烧伤，进而导致齿轮泵失效；而本申请的侧板结构100通过提高侧板主体110的第一板面111侧的轴向液压力，能够避免侧板主体110紧紧靠向齿轮端面，且由于侧板主体110和齿轮之间存在活性油膜，有效降低了侧板主体110被磨损而发热烧伤的风险，从而降低了具有本侧板结构100的齿轮泵的失效风险，提高了具有本侧板结构100的齿轮泵的使用寿命。可见，通过使用本侧板结构100能够解决现有技术中的齿轮泵因侧板发热烧伤而容易失效的问题。
59.需要说明的是，在齿轮泵中，通常包括相互啮合的主动齿轮和从动齿轮，上述所提到的齿轮组的齿轮端面包括主动齿轮的端面和从动齿轮的端面；其中，主动齿轮的端面为主动齿轮的垂直于其转动轴线的侧面，从动齿轮的端面为从动齿轮的垂直于其转动轴线的侧面。
60.可选地，第一平衡槽150和第二平衡槽160间隔布置，以使侧板主体110的第一板面111 侧的轴向液压力比较均衡。
61.具体地，针对第一平衡槽150的具体结构，如图1和图2所示，第一平衡槽150包括呈
镜像对称设置的第一弧形槽151和第二弧形槽152，卸荷槽142位于第一弧形槽151和第二弧形槽152之间，第一弧形槽151和第二弧形槽152均与卸荷槽142连通，以使卸荷槽142内的高压油能够进入第一弧形槽151和第二弧形槽152。
62.具体地，针对第二平衡槽160的具体结构，如图1和图2所示，第二平衡槽160包括呈镜像对称设置的第三弧形槽161和第四弧形槽162，卸荷槽142位于第三弧形槽161和第四弧形槽162之间，第三弧形槽161和第四弧形槽162均与卸荷槽142连通，以使卸荷槽142内的高压油能够进入第三弧形槽161和第四弧形槽162。
63.可选地，第一平衡槽150为ω型结构；第二平衡槽160为ω型结构。
64.在本实施例中，如图1至图3所示，侧板主体110包括相互连接的第一环形板113和第二环形板114，第一环形板113所围成的中心孔和第二环形板114所围成的中心孔组成套设孔组；齿轮轴组件包括主动齿轮轴211和从动齿轮轴221，以使侧板主体110通过第一环形板113的中心孔和第二环形板114的中心孔分别套设在齿轮泵的主动齿轮轴211和从动齿轮轴221上。
65.可选地，第一环形板113的中心孔和第二环形板114的中心孔均为圆形孔。
66.其中，第一板面111包括相互连接的第一环形面和第三环形面，第一环形面和第三环形面位于侧板主体110的同一侧；第二板面112包括相互连接的第二环形面和第四环形面，第二环形面和第四环形位于侧板主体110的同一侧；第一环形面和第二环形面分别为第一环形板113 的两个侧面，第三环形面和第四环形面分别为第二环形板114的两个侧面。
67.可选地，侧板主体110为“8字型”结构。
68.具体地，第一弧形槽151和第三弧形槽161沿第一环形板113的径向间隔布置在第一环形板113上；第二弧形槽152和第四弧形槽162沿第二环形板114的径向间隔布置在第二环形板 114上。即第一弧形槽151和第三弧形槽161间隔布置在第一环形面上，第二弧形槽152和第四弧形槽162间隔布置在第三环形面上。
69.可选地，第一弧形槽151的中心线位于第一环形板113的第一预设圆上，第一弧形槽151 的长度大于第一预设圆的圆周长的二分之一且小于第一预设圆的圆周长的四分之三。
70.可选地，第二弧形槽152的中心线位于第二环形板114的第二预设圆上，第二弧形槽152 的长度大于第二预设圆的圆周长的二分之一且小于第二预设圆的圆周长的四分之三。
71.可选地，第三弧形槽161的中心线位于第一环形板113的第三预设圆上，第三弧形槽161 的长度大于第三预设圆的圆周长的二分之一且小于第三预设圆的圆周长的四分之三。
72.可选地，第四弧形槽162的中心线位于第二环形板114的第四预设圆上，第四弧形槽162 的长度大于第四预设圆的圆周长的二分之一且小于第四预设圆的圆周长的四分之三。
73.需要说明的是，第一弧形槽151的长度为第一弧形槽151的沿其延伸方向上的槽腔长度；第二弧形槽152的长度为第二弧形槽152的沿其延伸方向上的槽腔长度；第三弧形槽161的长度为第三弧形槽161的沿其延伸方向上的槽腔长度；第四弧形槽162的长度为第四弧形槽 162的沿其延伸方向上的槽腔长度。
74.在本实施例中，第三弧形槽161包括相互连接的第一槽段1611和第二槽段1612，第四弧形槽162包括相互连接的第三槽段1621和第四槽段1622；第一槽段1611和第四槽段1622呈镜像对称，第二槽段1612和第三槽段1621呈镜像对称，第二槽段1612和第三槽段1621均与卸荷槽142连通。
75.可选地，第二平衡槽160的一种结构设置方式为：如图1所示，第一槽段1611的槽宽和第二槽段1612的槽宽相等，第三槽段1621的槽宽和第四槽段1622的槽宽相等；即第三弧形槽161的整体槽宽均相等，第四弧形槽162的整体槽宽均相等，第三弧形槽161的整体槽宽和第四弧形槽162的整体槽宽相等。
76.其中，第一槽段1611的槽宽为第一槽段1611的垂直于其延伸方向的槽腔截面的宽度；第二槽段1612的槽宽为第二槽段1612的垂直于其延伸方向的槽腔截面的宽度；第三槽段1621 的槽宽为第三槽段1621的垂直于其延伸方向的槽腔截面的宽度；第四槽段1622的槽宽为第四槽段1622的垂直于其延伸方向的槽腔截面的宽度。
77.可选地，第二平衡槽160的另一种结构设置方式为：如图2所示，第一槽段1611的槽宽大于第二槽段1612的槽宽，第四槽段1622的槽宽大于第三槽段1621的槽宽。其中，第二槽段1612的整体槽宽和第三槽段1621的整体槽宽均相等；第一槽段1611的整体槽宽和第四槽段1622的整体槽宽均相等。
78.需要说明的是，本实施例的第一平衡槽150和第二平衡槽160的结构布置，能够使得侧板主体110的第一板面111侧的轴向液压力比较均衡。
79.为了保证侧板主体110与预设部件之间的密封效果，背压槽170内设置有密封组件，密封组件包括密封垫181和挡片182，密封垫181沿背压槽170的延伸方向布置，以使密封垫181 与背压槽170的槽壁贴合；即密封垫181与背压槽170的侧壁和底壁均贴合。密封垫181具有容纳槽，挡片182设置在容纳槽内并沿背压槽170的延伸方向布置，挡片182用于与齿轮泵的预设部件贴合。
80.可选地，挡片182采用柔性材质制成；优选地，挡片182采用耐高温的柔性材质制成。
81.可选地，第二板面112上还设置有加强筋143，加强筋143位于密封垫181与背压槽170 的槽壁之间；加强筋143沿背压槽170的延伸方向布置。具体地，加强筋143为凸出背压槽 170的底壁而设置的凸起。
82.如图3所示，背压槽170包括呈镜像对称设置的第五弧形槽171和第六弧形槽172，第五弧形槽171和第六弧形槽172相互连通，第五弧形槽171和第六弧形槽172均与流体通孔141 连通。
83.可选地，背压槽170为ω型结构。
84.具体地，第五弧形槽171设置在第一环形板113上，第六弧形槽172设置在第二环形板 114上。即第五弧形槽171设置在第二环形面上，第六弧形槽172设置在第四环形面上。
85.可选地，第五弧形槽171的中心线位于第一环形板113的第五预设圆上，第五弧形槽171 的长度大于第五预设圆的圆周长的二分之一且小于或等于第五预设圆的圆周长的四分之三。
86.可选地，第六弧形槽172的中心线位于第二环形板114的第六预设圆上，第六弧形槽172 的长度大于第六预设圆的圆周长的二分之一且小于或等于第六预设圆的圆周长的
四分之三。
87.需要说明的是，第五弧形槽171的长度为第五弧形槽171的沿其延伸方向上的槽腔长度；第六弧形槽172的长度为第六弧形槽172的沿其延伸方向上的槽腔长度。
88.在本实施例中，侧板主体110包括第一侧板115和第二侧板116，第一侧板115和第二侧板116对接。
89.可选地，第一侧板115为“8字型”结构；第二侧板116为“8字型”结构。
90.可选地，第一侧板115和第二侧板116均为金属板。优选地，第一侧板115为铜板，第二侧板116为钢板。
91.可选地，第一侧板115和第二侧板116之间采用粘接的连接方式。优选地，将第一侧板 115和第二侧板116烧结粘合。
92.其中，第一侧板115的远离第二侧板116的板面形成第一板面111，第二侧板116的远离第一侧板115的板面形成第二板面112。可选地，第一板面111为铜面，第二板面112为钢面。
93.流体通孔141包括相互连接的第一通孔段和第二通孔段，第一通孔段和第二通孔段分别位于第一侧板115和第二侧板116上。
94.第一环形板113的中心孔包括相互连接的两个中心孔段，第一环形板113的两个中心孔段分别位于第一侧板115和第二侧板116上。第二环形板114的中心孔包括相互连接的两个中心孔段，第二环形板114的两个中心孔段分别位于第一侧板115和第二侧板116上。
95.第一环形板113包括对接的第一环形侧板和第二环形侧板，第一环形侧板的背离第二环形侧板的板面形成第一环形面，第二环形侧板的背离第一环形侧板的板面形成第二环形面；第二环形板114包括对接的第三环形侧板和第四环形侧板，第三环形侧板的背离第四环形侧板的板面形成第三环形面，第四环形侧板的背离第三环形侧板的板面形成第四环形面。第一环形侧板和第三环形侧板连接以形成第一侧板115，第二环形侧板和第四环形侧板连接以形成第二侧板116。
96.可选地，第一环形侧板和第三环形侧板为一体成型结构；第二环形侧板和第四环形侧板为一体成型结构。
97.本实用新型还提供了一种齿轮泵200，如图5至图8所示，齿轮泵200包括齿轮组、齿轮轴组件和上述的侧板结构100。
98.可选地，侧板结构100为两个，两个侧板结构100分别位于齿轮组的两侧，齿轮组的两个齿轮端面分别与两个侧板结构100第一板面111贴合。两个侧板结构100分别为第一侧板结构100和第二侧板结构100。
99.具体地，齿轮泵200还包括盖体231和泵壳体232，盖体231和泵壳体232围成容纳腔，齿轮组、齿轮轴组件和侧板结构100均位于容纳腔内。
100.具体地，盖体231的至少部分端面用于与第一侧板结构100的第二板面112贴合，泵壳体232的内壁面具有台阶结构，台阶结构的台阶面234用于与第二侧板结构100的第二板面112 贴合。
101.具体地，齿轮组包括相互啮合的主动齿轮212和从动齿轮222，齿轮轴组件包括主动齿轮轴211和从动齿轮轴221，主动齿轮轴211与主动齿轮212连接，以带动主动齿轮212转动；从动齿轮轴221与从动齿轮222连接，以带动从动齿轮222转动。
102.具体地，齿轮泵200还包括第一轴承241，第一轴承241套设在主动齿轮轴211上，并位于主动齿轮轴211和盖体231之间；第一轴承241的靠近主动齿轮212的端面用于与第一侧板结构100的第二板面112贴合，盖体231的至少部分端面与第一轴承241的靠近主动齿轮212 的端面齐平；即第一侧板结构100的第二板面112与第一轴承241的靠近主动齿轮212的端面和盖体231的至少部分端面均贴合，通过使盖体231的至少部分端面与第一轴承241的靠近主动齿轮212的端面齐平来保证盖体231和第一轴承241与第一侧板结构100之间的密封效果。
103.具体地，齿轮泵200还包括第二轴承242，第二轴承242套设在从动齿轮轴221上，并位于从动齿轮轴221和盖体231之间；第二轴承242的靠近从动齿轮222的端面用于与第一侧板结构100的第二板面112贴合，盖体231的至少部分端面与第二轴承242的靠近从动齿轮 222的端面齐平；即第一侧板结构100的第二板面112与第二轴承242的靠近从动齿轮222的端面和盖体231的至少部分端面均贴合，通过使盖体231的至少部分端面与第二轴承242的靠近从动齿轮222的端面齐平来保证盖体231和第二轴承242与第一侧板结构100之间的密封效果。
104.具体地，齿轮泵200还包括第三轴承243，第三轴承243套设在主动齿轮轴211上，并位于主动齿轮轴211和泵壳体232之间；第三轴承243的靠近主动齿轮212的端面用于与第二侧板结构100的第二板面112贴合，台阶面234与第三轴承243的靠近主动齿轮212的端面齐平；即第二侧板结构100的第二板面112与台阶面234和第三轴承243的靠近主动齿轮212的端面均贴合，通过使台阶面234与第三轴承243的靠近主动齿轮212的端面齐平来保证台阶面234 和第三轴承243与第二侧板结构100之间的密封效果。
105.具体地，齿轮泵200还包括第四轴承244，第四轴承244套设在从动齿轮轴221上，并位于从动齿轮轴221和泵壳体232之间；第四轴承244的靠近从动齿轮222的端面用于与第二侧板结构100的第二板面112贴合，台阶面234与第四轴承244的靠近从动齿轮222的端面齐平；即第二侧板结构100的第二板面112与台阶面234和第四轴承244的靠近从动齿轮222 的端面均贴合，通过使台阶面234与第四轴承244的靠近从动齿轮222的端面齐平来保证台阶面234和第四轴承244与第二侧板结构100之间的密封效果。
106.需要说明的是，盖体231、泵壳体232内的台阶结构的台阶面234、第一轴承241、第二轴承242、第三轴承243以及第四轴承244均形成上述预设部件。
107.具体地，主动齿轮轴211与位于容纳腔之外的花键部213连接，花键部213用于与传动部件连接，以使传动部件通过花键部213带动主动齿轮轴211转动。进一步地，主动齿轮轴211 的靠近盖体231的一端与花键部213连接。
108.具体地，泵壳体232上设置有进油口261和与进油口261连通的进油通道262，进油通道 262与齿轮泵200的齿腔连通，以使油液从进油口261进入进油通道262，进油通道262内的油液在主动齿轮212齿廓和从动齿轮222的齿廓的作用下进入齿腔。
109.具体地，泵壳体232上设置有出油口263和与出油口263连通的出油通道264，出油通道 264与齿轮泵200的齿腔连通，以使进入齿腔内的油液在齿轮组即主动齿轮212和从动齿轮 222的啮合挤压作用下形成高压油并进入出油通道264，进入出油通道264的高压油从出油口 263流出以供使用。
110.具体地，泵壳体232上设置有第一泄油腔251，第一泄油腔251位于主动齿轮轴211
的靠近泵壳体232的一端的一侧，第一泄油腔251与第三轴承243和主动齿轮212之间的间隙连通，以使泄漏在第三轴承243和主动齿轮212之间的间隙中的油液能够进入第一泄油腔251。
111.具体地，泵壳体232上还设置有第一回油腔253，第一泄油腔251与第一回油腔253连通，以使第一泄油腔251内的油液能够进入第一回油腔253。
112.具体地，泵壳体232上还设置有第二泄油腔252，第二泄油腔252位于从动齿轮轴221的靠近泵壳体232的一端的一侧，第二泄油腔252与第四轴承244和从动齿轮222之间的间隙连通，以使泄漏在第四轴承244和从动齿轮222之间的间隙中的油液能够进入第二泄油腔252。第二泄油腔252与第一回油腔253连通，以使第二泄油腔252内的油液能够进入第一回油腔 253。
113.可选地，第一回油腔253位于第一泄油腔251和第二泄油腔252之间。
114.具体地，泵壳体232上还设置有第一回油口255和第一回油通道254，第一回油通道254 和第一回油腔253均与第一回油口255连通，以使第一回油腔253内的油液通过第一回油口 255进入第一回油通道254内。第一回油通道254与进油通道262连通，以使第一回油通道 254内油液回到进油通道262内。
115.具体地，盖体231上设置有第三泄油腔258，第三泄油腔258位于主动齿轮轴211的一侧，第三泄油腔258与第一轴承241和主动齿轮212之间的间隙连通，以使泄漏在第一轴承241 和主动齿轮212之间的间隙中的油液能够进入第三泄油腔258。
116.具体地，盖体231上还设置有第二回油腔260，第三泄油腔258与第二回油腔260连通，以使第三泄油腔258内的油液能够进入第二回油腔260。
117.具体地，盖体231上还设置有第四泄油腔259，第四泄油腔259位于从动齿轮轴221的靠近盖体231的一端的一侧，第四泄油腔259与第二轴承242和从动齿轮222之间的间隙连通，以使泄漏在第二轴承242和从动齿轮222之间的间隙中的油液能够进入第四泄油腔259。第四泄油腔259与第二回油腔260连通，以使第四泄油腔259内的油液能够进入第二回油腔260。
118.可选地，第二回油腔260位于第三泄油腔258和第四泄油腔259之间。
119.具体地，盖体231上还设置有第二回油口257和第二回油通道256，第二回油通道256和第二回油腔260均与第二回油口257连通，以使第二回油腔260内的油液通过第二回油口257 进入第二回油通道256内。第二回油通道256与进油通道262连通，以使第二回油通道256 内油液回到进油通道262内。
120.可选地，盖体231和泵壳体232之间夹设有密封圈273，以保证容纳腔的密封性。
121.可选地，由于主动齿轮轴211的至少部分伸出容纳腔以与位于容纳腔之外的花键部213 连接，故在盖体231和主动齿轮轴211之间设置油封272，以保证容纳腔的密封性。
122.可选地，盖体231和主动齿轮轴211之间还设置有挡圈271，挡圈271位于油封272的靠近花键部213的一侧，以对油封272形成止挡作用，防止油封272从盖体231和主动齿轮轴 211之间脱离。
123.可选地，通过穿设在盖体231和泵壳体232上的锁紧件274，使盖体231和泵壳体232之间紧固。
124.从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：
125.在本实用新型的侧板结构100中，侧板结构100包括具有相对设置的第一板面111和第二板面112的侧板主体110，侧板主体110上设置有套设孔组，侧板主体110通过其套设孔组套设在齿轮泵的齿轮轴组件上，并使第一板面111与齿轮泵的齿轮组的齿轮端面贴合，以保证侧板主体110与齿轮端面的密封效果；使第二板面112与齿轮泵的预设部件贴合，以保证侧板主体110与预设部件之间的密封效果。
126.侧板主体110上还设置有流体通孔141，第一板面111上设置有第一平衡槽150、第二平衡槽160和卸荷槽142，卸荷槽142与齿轮泵的齿腔连通，以使齿轮泵的齿腔内的高压油能够进入卸荷槽142，这样能够防止齿轮泵的齿腔的压力过高而造成安全问题；第一平衡槽150和第二平衡槽160均与卸荷槽142连通，以使卸荷槽142内的高压油能够进入第一平衡槽150 和第二平衡槽160内。第二板面112上设置有背压槽170，流体通孔141与背压槽170和卸荷槽142均连通，以使背压槽170通过流体通孔141与卸荷槽142连通，进而使卸荷槽142内的高压油通过流体通孔141进入背压槽170内。
127.具体实施过程中，通过在侧板主体110的第一板面111上设置两个具有高压油的平衡槽，以提高侧板主体110的第一板面111侧的轴向液压力，进而使侧板主体110两侧的轴向液压力能够实现良好的平衡效果；这样可以使得侧板主体110和齿轮端面之间处于似接触非接触的游离状态，同时使侧板主体110和齿轮之间存在活性油膜，进而使侧板主体110和齿轮端面之间达到无磨损状态的密封保压；相比较现有技术中的齿轮泵，由于其侧板两侧的轴向液压力的平衡效果较差，使得侧板在压力作用下紧紧靠向齿轮端面，这容易导致侧板发热烧伤，进而导致齿轮泵失效；而本申请的侧板结构100通过提高侧板主体110的第一板面111侧的轴向液压力，能够避免侧板主体110紧紧靠向齿轮端面，且由于侧板主体110和齿轮之间存在活性油膜，有效降低了侧板主体110被磨损而发热烧伤的风险，从而降低了具有本侧板结构100的齿轮泵的失效风险，提高了具有本侧板结构100的齿轮泵的使用寿命。可见，通过使用本侧板结构100能够解决现有技术中的齿轮泵因侧板发热烧伤而容易失效的问题。
128.需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
129.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
130.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。