涡轮增压器用压缩机壳体及其制造方法与流程

本发明涉及涡轮增压器用压缩机壳体及其制造方法。

背景技术：

搭载于汽车等的内燃机的涡轮增压器具有压缩机叶轮和涡轮叶轮，它们被容纳在壳体中。压缩机叶轮配置于在压缩机壳体的内部形成的空气流路。在空气流路中具有朝向压缩机叶轮吸入空气的进气口、使从压缩机叶轮排出的空气升压的扩压通路、以及供通过扩压通路的压缩空气流入的排出涡旋室。排出涡旋室将压缩空气向内燃机侧排出。

而且，在汽车等的内燃机中，存在具备使在曲轴箱内产生的窜漏气体向进气通路回流并使曲轴箱内、盖罩内净化的窜漏气体回流装置(以下，称为pcv)的内燃机。在该情况下，窜漏气体中包含的油(油雾)有时会从pcv流出到涡轮增压器中的压缩机的上游侧的进气通路中。

此时，若压缩机的出口空气压力较高，则其空气温度也变高，因此有时因从pcv流出的油因蒸发而引起的浓缩、高粘度化而成为沉积物而堆积在涡轮增压器用压缩机壳体的扩压面或与其对置的轴承壳体的表面等。而且，由于堆积的沉积物而使扩压通路变窄，导致涡轮增压器的性能降低，进而有可能导致内燃机的输出降低。

以往，为了防止上述那样的扩压通路中的沉积物的堆积，一定程度地抑制了压缩机的出口空气温度。因此，无法充分发挥涡轮增压器的性能，并且无法充分提高内燃机的输出。

在专利文献1中公开了如下结构：为了防止扩压通路中的沉积物的堆积，在涡轮增压器用压缩机壳体内设置制冷剂流路而使制冷剂在该制冷剂流路中流通，由此对扩压面进行冷却而抑制通过壳体内的空气流路的压缩空气的温度上升。在专利文献1所公开的结构中，构成为涡轮增压器用壳体由第一构件、第二构件以及第三构件形成，并且通过将这些片相互组装而划定制冷剂流路。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-176353号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

然而，在专利文献1所公开的结构中，为了保持制冷剂流路的液密性，需要在第一构件与第二构件之间形成用于保持作为密封构件的o形环的保持部，并且将密封构件嵌入于保持部，进而利用第一构件和第二构件夹持o形环。因此，导致由部件数量的增加带来的成本的增加、组装作业性的降低。

另一方面，为了抑制成本的增加，实现作业性的提高，考虑不使用作为密封件的o形环而将护罩构件沿轴向压入于涡旋构件，使两者间沿径向相互压接的部分产生塑性流动，由此形成密封部。在该结构中，为了确保密封部的密封性能的可靠性，需要确保充分的塑性流动量，对产生塑性流动的部分要求较高的支承刚性。然而，在确保进气量、压缩空气的生成量的基础上，涡旋室、压缩机叶轮的尺寸、大小存在制约，因此有时难以在制冷剂流路的密封部在径向上确保充分的壁厚。尤其是在小型的涡轮增压器中，该倾向显著。因而，在压缩机壳体中难以在维持体积不变的情况下确保充分的密封性，要求提高该密封部的密封性。

此外，在不具有制冷剂流路的涡轮增压器用压缩机壳体中，在分割形成为涡旋构件和护罩构件并通过压入来组装两者的情况下，有时在两者的压入部也要求提高密封性。在该情况下，也存在上述那样的问题。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种在降低成本的同时实现密封性的提高的涡轮增压器用压缩机壳体。

用于解决问题的手段

本发明的一个方式是一种涡轮增压器用压缩机壳体，其容纳有压缩机叶轮，其中，上述涡轮增压器用压缩机壳体具备：

进气口，其朝向上述压缩机叶轮吸入空气；

护罩部，其具有沿周向包围上述压缩机叶轮的护罩面；

扩压部，其在上述压缩机叶轮的外周侧沿周向形成，使从上述压缩机叶轮排出的空气升压；以及

涡旋室，其将通过上述扩压部后的压缩空气引导至外部，

上述涡轮增压器用压缩机壳体被分割成包括至少具有上述进气口以及上述涡旋室的一部分的涡旋构件、以及至少具有上述涡旋室的一部分、上述扩压部的一部分以及上述护罩部的护罩构件在内的多个构件，

将设置在上述护罩构件上的压入部沿轴向压入于设置在上述涡旋构件上的被压入部，从而将上述涡旋构件和上述护罩构件相互组装，并且，

在设置于上述涡旋构件和上述护罩构件中的一方的被压接部上，沿轴向压接设置于上述涡旋构件和上述护罩构件中的另一方的压接部，从而呈环状地形成使该压接部以及上述被压接部产生塑性流动而成的塑性流动部，由此将上述涡旋构件与上述护罩构件之间密封。

发明效果

根据上述一个方式的涡轮增压器用压缩机壳体，在涡旋构件与护罩构件之间形成为环状的塑性流动部是通过使设置于涡旋构件和护罩构件中的一方的被压接部与设置于另一方的压接部相互压接而产生塑性流动而形成的，因此微小的间隙被填埋而得到较高的密封性。而且，在塑性流动部中被压接部与压接部沿轴向压接，因此即使在难以在径向上确保充分的壁厚的情况下，也能够在维持形成于扩压部的径向外侧的涡旋室的形状的基础上，提高塑性流动部的支承刚性，实现塑性流动部的密封性的提高。而且，由于还无需为了制冷剂流路的密封而使用o形环等其他部件，因此能够实现成本降低。

如上所述，根据本方式，能够提供一种在降低成本的同时实现密封性的提高的涡轮增压器用压缩机壳体。

附图说明

图1是实施例1中的涡轮增压器用压缩机壳体的俯视图。

图2是图1中的ii-ii线位置处的剖视图。

图3是实施例1中的涡旋构件的剖视立体图。

图4是实施例1中的护罩构件的立体图。

图5是实施例1中的护罩构件的剖视立体图。

图6用于对实施例1中的涡轮增压器用压缩机壳体的制造方法进行说明的概念图。

图7a～图7c是用于对实施例1中的涡轮增压器用压缩机壳体的制造方法进行说明的主要部分放大概念图。

图8是用于对实施例1中的涡轮增压器用压缩机壳体的制造方法进行说明的概念图。

图9是变形例1中的相当于图1的ii-ii线的位置处的涡轮增压器用压缩机壳体的剖视图。

图10是实施例2中的相当于图1的ii-ii线的位置处的涡轮增压器用压缩机壳体的剖视图。

图11是实施例2中的涡旋构件的剖视立体图。

图12是实施例2中的护罩构件的剖视立体图。

图13a、图13b是用于对实施例2中的涡轮增压器用压缩机壳体的制造方法进行说明的主要部分放大概念图。

图14是实施例3中的相当于图1的ii-ii线的位置处的涡轮增压器用压缩机壳体的剖视图。

图15是实施例3中的涡旋构件的剖视立体图。

图16是实施例3中的护罩构件的剖视立体图。

图17a、图17b是用于对实施例3中的涡轮增压器用压缩机壳体的制造方法进行说明的主要部分放大概念图。

图18是实施例4中的相当于图1的ii-ii线的位置处的涡轮增压器用压缩机壳体的剖视图。

图19是实施例4中的涡旋构件的剖视立体图。

图20是实施例4中的护罩构件的剖视立体图。

图21是用于对实施例4中的涡轮增压器用压缩机壳体的制造方法进行说明的概念图。

图22a～图22c是用于对实施例4中的涡轮增压器用压缩机壳体的制造方法进行说明的主要部分放大概念图。

附图标记说明

1：涡轮增压器用压缩机壳体；2：涡旋构件；3：护罩构件；5：制冷剂流路；51：第一制冷剂流路形成部；52：第二制冷剂流路形成部；530、531：压入形成部；530a、531a：被压入部；530b、531b：压入部；540、541、542：塑性流动部；540a、541a、542a：被压接部；540b、541b、542b：压接部；55：内周密封部；56：外周密封部；571：第一抵接面；572：第二抵接面。

具体实施方式

在本说明书中，“周向”是指压缩机叶轮的旋转方向，“轴向”是指压缩机叶轮的旋转轴的方向，“径向”是指以压缩机叶轮的旋转轴为中心的假想圆的半径方向，径向外侧是指从该假想圆的中心朝向圆周延伸的直线的方向。

优选地，上述涡旋构件以及上述护罩构件在与上述压接部以及上述被压接部不同的位置具有沿轴向相互抵接而对上述压入部的压入位置进行规定的抵接面。在该情况下，由于在护罩构件相对于涡旋构件压入到规定的压入位置的状态下形成塑性流动部，因此能够确保规定的塑性流动量而实现密封性的提高。

优选地，上述涡轮增压器用压缩机壳体具备制冷剂流路，该制冷剂流路沿着上述扩压部沿周向形成，并且使对上述扩压部进行冷却的制冷剂流通，

上述制冷剂流路形成为由分别形成于上述涡旋构件以及上述护罩构件的彼此的对置部的第一制冷剂流路形成部和第二制冷剂流路形成部构成的环状的空间，

在上述制冷剂流路的内周侧形成有将上述压入部压入于上述被压入部而形成的环状的内周密封部，

在上述制冷剂流路的外周侧形成有由上述塑性流动部构成的环状的外周密封部，

上述制冷剂流路由上述内周密封部和上述外周密封部密封。

根据该结构，在具备制冷剂流路的涡轮增压器用压缩机壳体中，即使在包含难以确保充分的壁厚的部位的制冷剂流路的外周侧，也不需要提高径向上的支承刚性，因此在维持涡旋室的形状的基础上，能够在降低成本的同时实现制冷剂流路的密封性的提高。

本发明的另一方式是上述涡轮增压器用压缩机壳体的制造方法，所述涡轮增压器用压缩机壳体的制造方法包括：

压铸工序，在该压铸工序中，通过压铸来成形上述涡旋构件以及上述护罩构件；

机械加工工序，在该机械加工工序中，通过机械加工在上述涡旋构件以及上述护罩构件上形成上述被压接部以及上述压接部；

组装工序，在该组装工序中，将上述压入部压入于上述被压入部而将上述涡旋构件与上述护罩构件相互组装，并且使上述压接部沿轴向与上述被压接部压接而使上述被压接部以及上述压接部产生塑性流动而形成上述塑性流动部。

由此，能够制造上述涡轮增压器用压缩机壳体。而且，由于被压接部以及压接部通过机械加工工序中的机械加工而形成，因此与压铸所形成的铸件表面相比，能够使表面在某种程度上变得粗糙，因此，在组装工序中，容易使压接部以及被压接部产生塑性流动，从而能够提高塑性流动部的密封性。

优选地，在上述机械加工工序中，将上述压接部形成于朝向上述被压接部呈凸状突出的棱线形状部分。在该情况下，在将压接部压接于被压接部时，容易使压接部产生塑性流动，塑性流动部的形成变得容易。

【实施例】

(实施例1)

以下，使用图1～图9对上述涡轮增压器用压缩机壳体的实施例进行说明。

如图2所示，在涡轮增压器用压缩机壳体1中容纳压缩机叶轮13，具备进气口11、护罩部20、扩压部30、涡旋室12。

进气口11构成为朝向压缩机叶轮13吸入空气。

护罩部20具有沿周向包围压缩机叶轮13并且与压缩机叶轮13对置的护罩面22。

扩压部30在压缩机叶轮13的外周侧沿周向形成，使从压缩机叶轮13排出的空气升压。

涡旋室12形成于扩压部30的径向外侧，将通过扩压通路15后的压缩空气引导至外部。

而且，涡轮增压器用压缩机壳体1被分割成包括涡旋构件2和护罩构件3在内的多个构件。

涡旋构件2至少具有进气口11以及涡旋室12的一部分。

护罩构件3至少具有涡旋室12的一部分、扩压部30的一部分以及护罩部20。

将在图5所示的护罩构件3上设置的压入部530b如图6所示那样沿轴向y压入于在图3所示的涡旋构件2上设置的被压入部530a中，由此将涡旋构件2和护罩构件3相互组装。

而且，如图7a～图7c所示，在设置于涡旋构件2和护罩构件3中的一方的被压接部540a上，沿轴向y压接设置于涡旋构件2和护罩构件3中的另一方的压接部540b，从而呈环状地形成有压接部540b以及被压接部540a产生塑性流动而成的塑性流动部540。由此，将涡旋构件2与护罩构件3之间密封。

以下，对本例的涡轮增压器用压缩机壳体1进行详细说明。

如图2所示，涡轮增压器用压缩机壳体1具有由彼此形成为不同构件的涡旋构件2、护罩构件3以及外周环状构件4分割形成的三构件结构。

如图2以及图3所示，涡旋构件2具有进气口11、第一涡旋室形成部121、外周部125、第一制冷剂流路形成部51。如图2以及图5所示，护罩构件3具有第二涡旋室形成部122、护罩部20、扩压部30以及第二制冷剂流路形成部52。如图2所示，外周环状构件4具有第三涡旋室形成部123和外周环状构件插入部41。

如图2、图3所示，在涡旋构件2中，进气口11通过筒状的进气口形成部10形成为沿轴向y贯通。第一涡旋室形成部121构成涡旋室12中的进气侧y1的壁面。如图2所示，外周部125位于第一涡旋室形成部121的与进气侧y1的相反侧y2，形成涡轮增压器用压缩机壳体1的外周部。在外周部125的内侧安装有外周环状构件4。

如图2所示，在护罩构件3中，第二涡旋室形成部122形成涡旋室12中的内周侧的壁面。护罩部20形成与压缩机叶轮13对置的护罩面22。扩压部30形成从护罩面22朝向涡旋室12延伸的扩压面34。在扩压面34与对置面37之间形成有扩压通路15。对置面37在供压缩机壳体1安装的轴承壳体7中形成于与扩压面34隔开规定距离而对置的位置，扩压面34与对置面37相互大致平行。扩压通路15在压缩机叶轮13的外周侧沿周向形成，使从压缩机叶轮13排出的空气升压。

如图3所示，在涡旋构件2的进气口形成部10的与进气侧y1的相反侧y2设置有被压入部530a。被压入部530a形成为圆筒内周面。另外，如图4所示，在护罩构件3的进气侧y1设置有压入部530b。压入部530b形成为圆筒外周面。

护罩构件3的压入部530b被压入到涡旋构件2的被压入部530a的内侧，如图2所示，护罩构件3和涡旋构件2相互组装。压入部530b与被压入部530a彼此沿周向的整个区域抵接而形成压入形成部530。此外，压入形成部530中的过盈量可以设为能够得到所需的脱离载荷且不会破损的范围内。此外，在本例中，涡旋构件2以及护罩构件3由铝合金制成。

如图2所示，通过组装护罩构件3和涡旋构件2，由涡旋构件2中的第一制冷剂流路形成部51和护罩构件3的第二制冷剂流路形成部52形成制冷剂流路5。如图2、图3所示，涡旋构件2中的第一制冷剂流路形成部51位于第一涡旋室形成部121的内侧，具有作为制冷剂流路5的进气侧y1的壁面的第一壁面511。在本例中，第一壁面511形成为与轴向y垂直的平面。此外，第一壁面511不一定是平面，也可以是向进气侧y1凹陷的凹状。

如图2所示，护罩构件3中的第二制冷剂流路形成部52设置于扩压部30的进气侧y1。如图5所示，第二制冷剂流路形成部52具有形成为向与进气侧y1的相反侧y2凹陷的凹状的第二壁面521。在本例中，第二壁面521在与轴向y平行的截面中呈u型，并且在护罩面22的径向外侧形成有沿周向延伸的环状的凹部。如图2所示，第二制冷剂流路形成部52在第二壁面521的径向外侧具有作为与径向平行的壁面的第二抵接面572。第二抵接面572与涡旋构件2的第一抵接面571抵接。而且，由第一制冷剂流路形成部51和第二制冷剂流路形成部52构成的环状的空间50成为制冷剂流路5。制冷剂流路5沿着扩压部30沿周向形成，并且使对扩压部30进行冷却的制冷剂流通。

如图2所示，制冷剂流路5在第一制冷剂流路形成部51与第二制冷剂流路形成部52的边界部被位于制冷剂流路5的内周侧的内周密封部55和位于制冷剂流路5的外周侧的外周密封部56密封。如上所述，内周密封部55由将压入部530b压入于被压入部530a而成的压入形成部530形成。直到第一抵接面571与第二抵接面572相互抵接为止进行该压入。如图2所示，外周密封部56由塑性流动部540构成。如图7c所示，通过使形成于护罩构件3的压接部540b沿轴向y与涡旋构件2中的被压接部540a压接，从而使两者产生塑性流动而形成塑性流动部540。由此，在塑性流动部540中微小的间隙被填埋。

如图2以及图3所示，在组装前的状态下，被压接部540a成为与径向x平行的平面，并且形成为环状。在本例中，被压接部540a成为从第一壁面511向径向外侧扩展的平面。

另外，如图4以及图5所示，在组装前的状态下，压接部540b形成于棱线形状部分540c。棱线形状部分540c是制冷剂流路5的外周侧壁的进气侧y1的部分，向进气侧y1呈凸状突出。如图5所示，棱线形状部分540c的截面形状呈山形状，该山形状的峰沿周向相连而形成为环状。而且，该棱线形状部分540c的进气侧y1的前端成为压接部540b。如图7a所示，压接部540b在径向x上的形成范围、即宽度w1是能够确保充分的塑性流动量的程度的大小，例如可以设为0.2～0.5mm。如上所述，由于压接部540b突出，因此在塑性流动部540中，主要是压接部540b产生塑性流动。

在本例中，如图7a所示，在组装前的状态下，包含旋转轴13a在内的截面中的压接部540b距第二抵接面572的高度h2大于该截面中的被压接部540a距第一抵接面571的高度h1。由此，如图7b所示，在压入时，在两抵接面571、572相互抵接之前，压接部540b与被压接部540a被压接而产生塑性流动。通过h1与h2的高度之差，对塑性流动部540中的塑性流动量进行规定。h1与h2的高度之差即h2-h1例如可以设为20～60m，在本例中设为40m。

如图2、图3所示，涡旋构件2具有由贯通第一制冷剂流路形成部51并与制冷剂流路5连通的贯通孔构成的制冷剂供给部513以及制冷剂排出部514。制冷剂供给部513构成为向制冷剂流路5供给制冷剂，制冷剂排出部514构成为排出制冷剂。在本例中，如图2所示，制冷剂供给部513以及制冷剂排出部514从第一壁面511与轴向y平行地朝向进气侧y1而形成进而形成于径向外侧。

如图2所示，在涡旋构件2的外周部125的内侧插入有外周环状构件4的外周环状构件插入部41。构成为在涡旋构件2的第一涡旋室形成部121与外周环状构件4的第三涡旋室形成部123之间存在少许间隙b而相互不抵接。由此，使外周环状构件4插入至规定位置，以规定的宽度形成扩压通路15。

以下，对本例的涡轮增压器用压缩机壳体1的制造方法进行说明。

首先，如图6所示，对涡旋构件2进行压铸成形。进一步地，对将护罩构件3的外周部与外周环状构件4的内周部经由连结部4a连结而成为一体的一体构件3a进行压铸成形。然后，通过机械加工在涡旋构件2上成形被压入部530a以及被压接部540a，在护罩构件3上成形压入部530b、压接部540b，并切削出第二壁面521的底部的切削加工部57。此外，一体构件3a未成形护罩面22，一体构件3a的内侧面22a成为圆筒面。

之后，如图6所示，将一体构件3a沿箭头p的方向(即，进气侧y1的方向)压入于涡旋构件2。由此，首先，如图7a所示，压入部530b被压入于被压入部530a，如图7b所示，压接部540b与被压接部540a相互沿轴向y抵接。进一步地，通过继续进行压入直至第一抵接面571与第二抵接面572抵接，如图7c所示，压接部540b与被压接部540a相互沿轴向y压接，两者产生塑性流动而形成塑性流动部540。其结果是，如图8所示，由第一制冷剂流路形成部51和第二制冷剂流路形成部52形成作为环状的空间50的制冷剂流路5，并且通过压入部530b和被压入部530a形成对制冷剂流路5的内周侧进行密封的内周密封部55，塑性流动部540构成对制冷剂流路5的外周侧进行密封的外周密封部。此外，如图7c所示，第二制冷剂流路形成部52的面向径向外侧的侧周面522与第一涡旋室形成部121的面向径向内侧的侧周面124对置，两者相互分离而形成有间隙573。

之后，对图8所示的连结部4a进行切削，在护罩构件3和外周环状构件4被压入于涡旋构件2的状态下将两者分离，并且对内侧面22a进行机械加工而形成护罩面22。由此，制作图2所示的本例的涡轮增压器用压缩机壳体1。

此外，压入外周环状构件4而成的压入部42的过盈量优选小于压入部530b的过盈量。在该情况下，能够容易地进行将一体构件3a压入于涡旋构件2的作业。另外，能够吸收护罩构件3的压入部530b与外周环状构件4的压入部42的同轴偏移。

接着，对本例的涡轮增压器用压缩机壳体1的作用效果进行详细说明。

在本例的涡轮增压器用压缩机壳体1中，在涡旋构件2与护罩构件3之间形成为环状的塑性流动部540是通过使设置于涡旋构件2和护罩构件3中的一方的被压接部540a与设置于另一方的压接部540b相互压接而产生塑性流动而形成的，因此微小的间隙被填埋而得到较高的密封性。而且，在塑性流动部540中被压接部540a与压接部540b沿轴向y压接，因此即使在难以在径向x上确保充分的壁厚的情况下，也能够在维持形成于扩压部30的径向外侧的涡旋室12的形状的基础上，提高塑性流动部540的支承刚性，实现塑性流动部540的密封性的提高。而且，由于还无需为了制冷剂流路5的密封而使用o形环等其他部件，因此能够实现成本降低。

另外，在本例中，涡旋构件2以及护罩构件3在与压接部540b以及被压接部540a不同的位置具有沿轴向y相互抵接而对压入部530b的压入位置进行规定的抵接面571、572。由此，在护罩构件3相对于涡旋构件2而压入至规定的压入位置的状态下形成塑性流动部540，因此能够确保规定的塑性流动量而实现密封性的提高。

另外，在本例中，具备沿着扩压部30沿周向形成并且使对上述扩压部进行冷却的制冷剂流通的制冷剂流路5。而且，制冷剂流路5形成为由分别形成于涡旋构件2以及护罩构件3的彼此的对置部的第一制冷剂流路形成部51和第二制冷剂流路形成部52构成的环状的空间50，在制冷剂流路5的内周侧形成有将压入部530b压入于被压入部530a而成的环状的内周密封部55，在制冷剂流路5的外周侧形成有由塑性流动部540构成的环状的外周密封部56。制冷剂流路5被内周密封部55和外周密封部56密封。通过具有该结构，在具备制冷剂流路5的涡轮增压器用压缩机壳体1中，即使在包含难以确保充分的壁厚的部位的制冷剂流路5的外周侧，也不需要提高径向上的支承刚性，因此在维持涡旋室12的形状的基础上，能够在降低成本的同时实现制冷剂流路5的密封性的提高。

另外，本例的涡轮增压器用压缩机壳体1的制造方法包括：压铸工序，在该压铸工序中，通过压铸来成形涡旋构件2以及护罩构件3；机械加工工序，在该机械加工工序中，通过机械加工在涡旋构件2以及护罩构件3上形成被压接部540a以及压接部540b；以及组装工序，在该组装工序中，将压入部530b压入于被压入部530a而将涡旋构件2和护罩构件3相互组装，并且使压接部540b沿轴向y与被压接部540a压接而使被压接部540a以及压接部540b产生塑性流动而形成塑性流动部540。

由此，能够制造本例的涡轮增压器用压缩机壳体1。而且，由于被压接部540a以及压接部540b通过机械加工工序中的机械加工而形成，因此与压铸所形成的铸件表面相比，能够使表面在某种程度上变得粗糙，因此，在组装工序中，容易使压接部540b以及被压接部540a产生塑性流动，从而能够提高塑性流动部540的密封性。

另外，在本例中，在机械加工工序中，将压接部540b形成为朝向被压接部540a以凸状突出的棱线形状部分540c。由此，在将压接部540b压接于被压接部540a时，压接部540b容易产生塑性流动，使塑性流动部540的形成变得容易。

另外，在本例的涡轮增压器用压缩机壳体1中，如图8所示，不使一体构件3a中的成为外周环状构件4的部分相对于涡旋构件2沿轴向抵接而形成有间隙b。因此，在压入一体构件3a时，能够使第一抵接面571与第二抵接面572抵接。由此，能够更高精度地决定一体构件3a的轴向压入位置。即，能够更高精度地进行最终的护罩构件3的轴向上的定位。

在本例中，涡轮增压器用压缩机壳体1形成为由涡旋构件2、护罩构件3以及外周环状构件4构成的三构件结构，涡旋室12通过将这三个构件2、3、4相互组装而形成。由此，能够将涡旋室12的截面形状形成为圆形，并且将涡旋室形成部120形成为能够脱模的不具有底切的形状。其结果是，能够提高供气的压缩效率，并且能够通过压铸容易地成形。

此外，也可以如图9所示的变形例1那样，将外周环状构件4的结构设置于轴承壳体7的密封板40，将涡轮增压器用压缩机壳体形成为由涡旋构件2和护罩构件3构成的两构件结构。

如上所述，根据本例以及变形例，能够提供一种能够在降低成本的同时实现密封性的提高的涡轮增压器用压缩机壳体。

(实施例2)

在本例的涡轮增压器用压缩机壳体1中，如图10所示，内周密封部55由压入形成部530和塑性流动部541构成。压入形成部530与实施例1的情况同样地形成。通过使被压接部541a与压接部541b相互沿轴向y压接，使两者产生塑性流动而形成塑性流动部541。由此，在塑性流动部541中微小的间隙被填埋。

如图11所示，在组装前的状态下，被压接部541a与实施例1的被压接部540a同样地，形成为与径向x平行的平面，且在涡旋构件2上形成为环状。在本例中，被压接部541a位于被压入部530a的进气侧y1。

另外，如图12所示，在组装前的状态下，压接部541b形成于护罩构件3的棱线形状部分541c。棱线形状部分541c是制冷剂流路5的内周侧壁中的进气侧y1的部分，向进气侧y1呈凸状突出。棱线形状部分541c与实施例1的棱线形状部分540c同样地截面形状形成为山形状，形成为该山形状的峰沿周向相连而成的环状。而且，该棱线形状部分541c的进气侧y1的前端形成为压接部541b。如图13a所示，压接部541b在径向x上的形成范围、即宽度w2与实施例1中的压接部540b的宽度w1相等。如上所述，由于压接部541b朝向被压接部541a而突出，因此在塑性流动部541中，主要是压接部541b产生塑性流动。

在本例中，如图13a所示，在组装前的状态下，包含旋转轴13a(参照图10)在内的截面中的压接部541b距第二抵接面572的高度h4大于该截面中的被压接部541a距第一抵接面571的高度h3。由此，在压入时，在两抵接面571、572相互抵接之前，压接部541b与被压接部541a相互压接而产生塑性流动。h3与h4的高度之差同h1与h2的高度之差相等。此外，实施例2中的其他结构与实施例1相同，标注与实施例1的情况相同的附图标记并省略其说明。

在本例中，在内周密封部55中，除了通过与实施例1同样的压入而形成的压入形成部530以外，还具备使压接部541b以及被压接部541a产生塑性流动而成的塑性流动部541。由此，提高内周密封部55的密封性。此外，在本例中也起到与实施例1同等的作用效果。

(实施例3)

在本例的涡轮增压器用压缩机壳体1中，如图14所示，内周密封部55由使压接部541b以及被压接部541a产生塑性流动而成的塑性流动部541构成。本例的塑性流动部541具有与实施例2的塑性流动部541相同的结构。然而，在本例中，内周密封部55不具有实施例2的压入形成部530(参照图10)，取而代之地，外周密封部56由将压入部531b压入于被压入部531a而形成的压入形成部531构成。在本例中，对与实施例1、2的情况相同的结构标注相同的附图标记并省略其说明。

如图15所示，被压入部531a设置于涡旋构件2的面向第一涡旋室形成部121的径向内侧的部分。如图16所示，压入部531b形成于护罩构件3中的制冷剂流路5的外侧壁的外周面。压接部541b形成于棱线形状部分541c，该棱线形状部分541c形成护罩构件3中的制冷剂流路5的内周侧壁的进气侧y1的部分。而且，压接部541b向进气侧y1呈凸状突出。

在本例中，在组装涡旋构件2和护罩构件3时，如图17a所示，首先，通过将压入部531b压入于被压入部531a而形成压入形成部531。而且，通过该压入形成部531形成外周密封部56。另外，如图17b所示，通过进一步进行压入直到两抵接面571、572相互抵接为止，使压接部541b与被压接部541a压接，使两者产生塑性流动而形成塑性流动部541。而且，通过该塑性流动部541形成内周密封部55。

如本例那样，在外周密封部56中，只要能够确保能够得到可支承压入的刚性的壁厚，就能够如上述那样通过压入形成部531形成外周密封部56。在该情况下，如上所述，能够仅由塑性流动部541形成内周密封部55。

(实施例4)

在本例的涡轮增压器用压缩机壳体1中，图18所示的外周密封部56由设置在图19所示的涡旋构件2上的压接部542b和形成在图20所示的护罩构件3上的被压接部542a构成。如图21所示，压接部542b以及被压接部542a分别形成在与轴向y垂直的面上。另一方面，抵接面571、572形成为螺旋状，不与轴向y垂直，在图21所示的截面中，以相对于压接部542b以及被压接部542a倾斜的状态被观察到。

如图22a所示，压入部530b被压入于被压入部530a，如图22b所示，压接部542b与被压接部542a抵接。通过进一步进行压入，如图22c所示，使压接部542b与被压接部542a产生塑性流动而形成塑性流动部542。而且，该塑性流动部542构成外周密封部56。

根据本例的涡轮增压器用压缩机壳体1，如图18所示，外周密封部56比图2所示的实施例1的情况位于更靠y2侧的位置，因此护罩构件3的第二制冷剂流路形成部52中的凹部的深度比较浅。由此，不需要形成图5所示的切削加工部57。此外，在本例中也起到与实施例1的情况相同的作用效果。

本发明并不限定于上述实施例以及变形例，能够在不脱离其主旨的范围内应用于各种实施例以及变形例。