一种全封涡旋压缩机的制作方法

本发明涉及涡旋压缩机技术领域，具体涉及一种全封涡旋压缩机。

背景技术：

涡旋压缩机是由一个固定的渐开线涡旋盘和一个呈偏心回旋平动的渐开线运动涡旋盘组成可压缩容积的压缩机。在吸气、压缩、排气的工作过程中，定盘固定在机架上，动盘由电机带动偏心轴驱动并由防自转机构制约，围绕静盘基圆中心，作很小半径的平面转动。气体通过吸气口吸入静盘的外围，随着偏心轴的旋转，气体在动静盘啮合所组成的若干个月牙形压缩腔内被逐步压缩，然后由静盘中心部件的轴向孔连续排出。在压缩过程中，制冷剂气体的反力会产生一个使动盘发生自转的转矩。为了防止动盘在压缩过程中产生自转，压缩机大多采用十字滑环结构进行约束。十字环两面分别设有一对凸键，其中一对和机架上的键槽配合，另一对与动盘上的键槽配合。十字环在机架和动盘形成的两对相互正交的键槽中滑动，以此来限制动盘的自转运动，每一个键槽在实际工作过程中只有一个受力面。

压缩机置于一个密闭的高压壳体内，壳体内底部存有润滑油，压缩机后部的吸油泵将润滑油重油池中吸上通过曲轴中心的油道将润滑油供到各个轴承表面。同时，十字环置于机架和动盘密闭形成的背压腔内，背压腔与壳体内部的高压隔离，并且背压腔的压力低于壳体内部压力。而十字环和机架及动盘的键槽组成一对滑动副，克服动定盘压缩过程中产生的自转力矩。实际工作过程中，滑动副存在一定的磨擦。

但是，目前的涡旋压缩机中，十字环摩擦副的润滑仅仅依靠曲轴和动盘在运转过程中溅起的油进行润滑，润滑油只能达到滑动副的边界区域，滑动副中心区域的润滑效果并不理想；进一步的，背压腔内储存的润滑油量不多，油池液面不高，这样使得处于上方的摩擦副得不到有效的润滑。当摩擦副的润滑不足时，压缩机功耗增加，效率降低。并且长时间处于润滑不足状态时，十字环产生严重的磨损，导致零件失效，无法约束动盘的自转运动，使压缩机无法正常工作。

进一步的，卧式压缩机由于转子平衡块在油池中的搅动，排出的制冷剂气体夹杂着大量的油滴，油滴随制冷剂气体参与制冷循环并吸附在换热器内表面，降低了换热器的换热效率，使得制冷系统的效率下降，并且由于大量的油跑出压缩机，使得压缩机内部缺油，导致压缩机各个运动部件得不到有效的润滑，压缩机的功耗也会增加，同时加剧零件的磨损，使得压缩机失效。该方案可靠性低，故障多。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种全封涡旋压缩机，以主要解决上述问题。

为实现上述目的，本发明公开了一种全封涡旋压缩机，包括壳体和安装在所述壳体内的机架、动盘以及十字环，所述十字环的两侧分别设置有第一凸键和第二凸键，所述第一凸键与所述机架上的机架键槽滑接，所述第二凸键与所述动盘上的动盘键槽滑接，所述机架设置有用于向所述机架键槽供给润滑油的机架键槽供油通道，所述动盘上设置有用于向所述动盘键槽供给润滑油的动盘键槽供油通道。

进一步的，所述机架设置有轴承室，所述机架键槽供油通道的一端与所述轴承室连通，另一端与所述机架键槽连通。

进一步的，所述机架键槽的一侧为与所述第一凸键相互作用的机架键槽受力面，所述机架键槽供油通道的另一端连通到所述机架键槽受力面。

进一步的，所述动盘的中心设置有动盘中心孔，所述动盘键槽供油通道的一端与所述动盘中心孔连通，另一端与所述动盘键槽连通。

进一步的，所述动盘键槽的一侧为与所述第二凸键相互作用的动盘键槽受力面，所述动盘键槽供油通道的另一端连通到所述动盘键槽受力面。

进一步的，所述动盘键槽供油通道和机架键槽供油通道的内径为1-2mm。

进一步的，所述壳体内还安装有分隔板、电机和曲轴，所述电机安装在所述曲轴上，所述曲轴的两端与所述分隔板和机架枢接，所述分隔板上设置有用于油气分离的油气分离装置。

进一步的，所述油气分离装置包括油气分离管，所述油气分离管内设置有用于油气螺旋输送的导气螺旋。

进一步的，所述油气分离管内安装有导气片，所述导气片上设置有所述导气螺旋。

进一步的，所述油气分离管的外壁上设置有排油孔，所述排油孔设置在所述油气分离管上油气输送方向的末端，且多个所述排油孔沿着所述油气分离管的周向布设。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明通过开通连接到十字环摩擦副的润滑油道的结构，使得压缩机在工作过程中润滑油能源源不断地供给到十字环摩擦副表面，大大地提高了十字环摩擦副的润滑效果，降低了十字环的摩擦功耗，提高了压缩机的工作效率，避免了零件的磨损，提高了十字环滑动副的可靠性，使得压缩机高效可靠地运行。

进一步的，本发明通过油气分离装置，有效地将制冷剂气体和油分离开来，使压缩机往外排出的油量减少，降低油在制冷系统中的循环量，避免因为油导致换热器的换热效率降低，提高了系统的制冷效率。同时将润滑油保持只在压缩机内部循环，保证了压缩机润滑系统油循环量，使得压缩机不会因为缺油而发生故障，同时由于各个运动部件得到了有效的润滑，压缩机的摩擦功耗也会降低，效率增加。

下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例公开的全封涡旋压缩机的剖视示意图；

图2是本发明优选实施例公开的十字滑环的轴测示意图；

图3是本发明优选实施例公开的机架的第一轴测示意图；

图4是本发明优选实施例公开的机架的第二轴测示意图；

图5是本发明优选实施例公开的动盘的轴测示意图；

图6是本发明优选实施例公开的导气管的轴测示意图；

图7是本发明优选实施例公开的导气片的轴测示意图。

图例说明：

1、机架；11、机架键槽；12、机架键槽供油通道；13、轴承室；14、机架键槽受力面；

2、动盘；21、动盘键槽；22、动盘键槽供油通道；23、动盘轴承孔；24、动盘键槽受力面；

3、十字环；31、第一凸键；32、第二凸键；

4、壳体；

5、吸油泵；

6、分隔板；

7、电机；

8、曲轴；81、曲轴油道；

9、油气分离装置；91、油气分离管；92、导气片；93、排油孔；94、排气管；

10、定盘。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1-7所示，本发明实施例公开了一种全封涡旋压缩机，包括机架1、动盘2和十字环3，均设置在涡旋压缩机的壳体4内(其中涡旋压缩机还包括吸油泵5、分隔板6、电机7、曲轴8、定盘10等，均为现有技术，不在赘述)。十字环3的两侧分别设置有第一凸键31和第二凸键32，第一凸键31和第二凸键32均为两个，相对设置，且两个第一凸键31和第二凸键32相互正交设置。第一凸键31与机架1上的机架键槽11滑接，第二凸键32与动盘2上的动盘键槽21滑接，机架1设置有用于向机架键槽11供给润滑油的机架键槽供油通道12，动盘2上设置有用于向动盘键槽21供给润滑油的动盘键槽供油通道22，均为采用铸造一体成形或者机加工成形的长孔结构。从而，通过压缩机在工作过程中润滑油能源源不断地供给到机架键槽11和动盘键槽21，大大地提高了十字环摩擦副的润滑效果，降低了十字环的摩擦功耗，提高了压缩机的工作效率，避免了零件的磨损，提高了十字环滑动副的可靠性，使得压缩机高效可靠地运行。

在本实施例中，机架1设置有轴承室13，机架键槽供油通道12的一端与轴承室13连通，另一端与机架键槽11连通。由于轴承室13与壳体4内的高压腔连通，机架键槽位于中间压力的背压腔内，在压差作用下，可以更容易地将润滑油压入机架键槽11内。进一步的，机架键槽11的一侧为与第一凸键31相互作用的机架键槽受力面14，机架键槽供油通道12的另一端连通到机架键槽受力面14，从而机架键槽供油通道12的出油口直接作用于摩擦副，提高了润滑的效果，更重要的是，也控制润滑油量，背压腔的压力也不会产生太大的变化。

在本实施例中，动盘2的中心设置有动盘轴承孔23，动盘键槽供油通道22的一端与动盘轴承孔23连通，另一端与动盘键槽21连通，具体的，与动盘轴承孔23的底部连通，从而可以与曲轴8上的曲轴油道81连接，进而通过曲轴油道81内的高压油在压差作用下通过动盘键槽供油通道22至键槽摩擦副表面。进一步的，动盘键槽21的一侧为与第二凸键32相互作用的动盘键槽受力面24，动盘键槽供油通道22的另一端连通到动盘键槽受力面24，从而动盘键槽供油通道22的出油口直接作用于摩擦副，提高了润滑的效果，更重要的是，也控制润滑油量，降低了背压腔的压力损失。

在本实施例中，动盘键槽供油通道22和机架键槽供油通道12的内径为1-2mm，同时，有一定的长度，这样对高压的油产生节流降压的效果，不会使压缩机产生过多的压力损失。

在本实施例中，所述壳体4内还安装有分隔板6、电机7和曲轴8，所述电机7安装在所述曲轴8上，进而驱动曲轴8转动，所述曲轴8的两端与所述分隔板6和机架1枢接，所述分隔板6上设置有用于油气分离的油气分离装置9。机架1和分隔板6安装在壳体4内的两端，曲轴8的两端分别与机架1和分隔板6枢接，枢接位置均设置有轴承，涡旋盘组件安装在机架1上且与曲轴8传动连接，具体的，曲轴8与动盘2键传动。壳体4内的底部设置有油池，曲轴8位于分隔板6的端部安装有吸油泵5，从而将油池内的润滑油通过曲轴8内的通道输送到机架1和动定盘组件，分隔板6位于油池的上方设置有用于油气分离的油气分离装置9，从而，制冷剂气体和油雾在分隔板6的作用下从分隔板6的上方进入油气分离装置9。通过油气分离装置9将气体中润滑油留在壳体4内，保证了压缩机润滑系统油循环量，使得压缩机不会因为缺油而发生故障，同时由于各个运动部件得到了有效的润滑，压缩机的摩擦功耗也会降低，效率增加。

在本实施例中，油气分离装置9包括油气分离管91，油气分离管91位于壳体4上的排气管94的下方，气体经过油气分离后流向上方的排气管94排出。油气分离管91插接安装在分隔板6上，从而实现分隔板6两侧的连通，油气分离管91内设置有用于油气螺旋输送的导气螺旋。具体的，油气分离管91内安装有导气片92，导气片92上设置有导气螺旋。雾状的油气混合物进入油气分离管91后在螺旋形的通道中螺旋前进，此时气流在通道中产生旋转运动，由于油滴密度大于制冷剂气体密度，在离心力的作用下，油滴向外甩出，与气体分离，并从导气管尾部排出，达到油气分离的目的。

在本实施例中，油气分离管91的外壁上设置有排油孔93，在螺旋气流的离心力和气压作用下，从而实现油滴向外甩出，快速分离。

在本实施例中，考虑到油滴有呈向前螺旋运动的趋势，排油孔93设置在油气分离管91上油气输送方向的末端，且多个排油孔93沿着油气分离管91的周向布设，即保证了气流的速度(如果排油孔93过多设置在前端，可能导致“漏气”，进而削弱气流速度，降低了油气分离的离心力)，也保证了油滴的快速分离。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。