一种压缩机气缸的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机领域，具体涉及一种压缩机气缸。


背景技术：

2.目前旋转式压缩机中，叶片与叶片槽中的支反点的润滑状态较差，可能会有边界润滑产生的黏着磨损，黏着磨损是一种相对滑动式产生的磨损。黏着磨损往往和部品的材质及部品间的润滑状态有关，压缩机在高转速高负荷状态下，叶片槽摩擦副的润滑状态难以得到保证，可能会造成压缩机压缩功能的失效，因此改善叶片槽中摩擦副的润滑状态，降低摩擦损失极为重要。


技术实现要素：

3.针对现有技术中的问题，本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种新型压缩机气缸，减小气缸的摩擦损失，降低压缩机的功率，提高制冷效率。
4.本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：
5.本实用新型实施例提供了一种压缩机气缸，包括：缸体、上缸盖和下缸盖，所述上缸盖和下缸盖分别固定于所述缸体的轴向两端；其中，所述缸体沿其轴向形成有气缸腔体以及连通所述气缸腔体的叶片槽，所述气缸腔体内设置有活塞，所述叶片槽中设有叶片，所述活塞做旋转运动压缩进入所述气缸腔体内的气体，所述叶片槽的至少一侧开设有导油槽。
6.在一些实施例中，所述的叶片槽包括相连通的直槽段和圆孔，所述导油槽开设在所述直槽段中，所述导油槽与所述叶片槽沿所述气缸腔体的轴向方向连通。
7.在一些实施例中，所述导油槽的形状为梯形或半圆形。
8.在一些实施例中，所述导油槽的宽度为d，且满足：0.2mm≤d≤3mm。
9.在一些实施例中，所述缸体还包括吸气孔和排气孔，所述吸气孔、所述叶片槽和所述排气孔依次沿所述缸体的周向排列，所述叶片槽沿所述气缸腔体径向还设有与所述叶片槽连通的弹簧孔，所述弹簧孔中安装有弹簧，所述叶片抵持于所述弹簧；所述叶片槽靠近所述吸气孔的一侧为低压侧，靠近所述排气孔的一侧为高压侧。
10.在一些实施例中，所述导油槽的两侧分别开设有低压侧导油槽和高压侧导油槽，所述高压侧导油槽与所述低压侧导油槽相对于所述叶片槽的中心线不相对。
11.在一些实施例中，所述导油槽朝向所述气缸腔体方向的一端为所述导油槽的第二端，所述弹簧孔朝向所述气缸腔体的一端为所述弹簧孔的第二端，所述高压侧导油槽的第二端到所述气缸腔体的中心的垂直距离大于所述弹簧孔的第二端到所述气缸腔体的中心的垂直距离。
12.在一些实施例中，所述弹簧孔背离所述气缸腔体的一端为所述弹簧孔的第一端，所述弹簧孔的第一端与所述气缸腔体的中心的距离为r3，所述气缸腔体的半径为r2，所述高压侧导油槽的第二端到所述气缸腔体的中心的垂直距离为l1，所述弹簧孔的第一端与所
述高压侧导油槽的第二端的垂直距离为l，且满足：r3-r2-l≤l1。
13.在一些实施例中，所述导油槽背离所述气缸腔体方向的一端为所述导油槽的第一端，所述高压侧导油槽的第一端到所述气缸腔体的中心的垂直距离为l2，所述低压侧导油槽的第二端到所述气缸腔体的中心的垂直距离为l3，当所述弹簧抵持所述叶片形变最小时，所述活塞与所述叶片的接触点到所述低压侧导油槽的第一端的垂直距离为l4，所述气缸腔体的中心到此时所述活塞的中心垂直距离为e，且满足:l2≤l3＜l4+r1-e。
14.在一些实施例中，所述叶片槽的高压侧开设有高压侧导油槽。
15.本实用新型获得的技术效果是：开设导油槽可提高叶片槽中的储油量，润滑油量的增加，可增加油膜的厚度，提高油膜承载力，减少叶片与叶片槽间金属的直接摩擦，降低摩擦损失。
附图说明
16.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显。
17.图1为实施例1中叶片槽两侧开设高压侧导油槽和低压侧导油槽的示意图；
18.图2为开设有导油槽的气缸缸体的剖面示意图。
19.附图标记：
[0020]1ꢀꢀꢀꢀꢀ
缸体
[0021]2ꢀꢀꢀꢀꢀ
吸气孔
[0022]3ꢀꢀꢀꢀꢀ
弹簧孔
[0023]4ꢀꢀꢀꢀꢀ
叶片槽
[0024]5ꢀꢀꢀꢀꢀ
排气孔
[0025]6ꢀꢀꢀꢀꢀ
活塞
[0026]7ꢀꢀꢀꢀꢀ
气缸腔体
[0027]8ꢀꢀꢀꢀꢀ
低压侧导油槽
[0028]9ꢀꢀꢀꢀꢀ
高压侧导油槽
[0029]
10
ꢀꢀꢀꢀ
叶片
具体实施方式
[0030]
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。
[0031]
实施例1
[0032]
压缩机气缸包括缸体1、上缸盖(图中未示出)和下缸盖(图中未示出)，所述上缸盖和所述下缸盖分别固定于所述缸体1的轴向两端；其中，所述缸体1沿其轴向形成有气缸腔体7以及连通所述气缸腔体7的叶片槽4，所述气缸腔体7内设置有活塞6，所述叶片槽4中设有叶片10，所述活塞6做旋转运动压缩进入所述气缸腔体7内的气体，本实用新型为改善叶片槽4中摩擦副的润滑情况，在所述叶片槽4的至少一侧开设有导油槽。
[0033]
图1为实施例1中叶片槽两侧开设高压侧导油槽和低压侧导油槽的示意图。从图1中可以看到，所述叶片槽4包括相连通的直槽段和圆孔，所述导油槽开设在所述直槽段中。图2为开设有导油槽的气缸缸体的剖面示意图，从图中可以看出所述导油槽与所述叶片槽4沿所述气缸腔体7的轴向方向连通。关于所述导油槽的形状，可以设为梯形或半圆形，或者是其他满足要求的规则及不规则形状，图1中所述导油槽的形状设置为梯形。进一步地，所述导油槽设置的宽度为d，且满足：0.2mm≤d≤3mm的要求。
[0034]
从图1中还可以得到，所述缸体1还包括吸气孔2和排气孔5，所述吸气孔2、所述叶片槽4和所述排气孔5依次沿所述缸体1的周向排列，所述叶片槽4沿所述气缸腔体7的径向还设有与所述叶片槽4连通的弹簧孔3，所述弹簧孔3中安装有弹簧(图中未示出)，所述叶片10抵持于所述弹簧；所述叶片槽4靠近所述吸气孔2的一侧为低压侧，靠近所述排气孔5的一侧为高压侧。图1中所述导油槽的两侧分别开设有低压侧导油槽8和高压侧导油槽9，所述高压侧导油槽9与所述低压侧导油槽8相对于所述叶片槽4的中心线不相对。
[0035]
关于所述导油槽的开设尺寸也有一定要求，具体地，所述导油槽朝向所述气缸腔体7方向的一端为所述导油槽的第二端，所述弹簧孔3朝向所述气缸腔体7的一端为所述弹簧孔3的第二端，所述高压侧导油槽9的第二端到所述气缸腔体7的中心的垂直距离大于所述弹簧孔3的第二端到所述气缸腔体7的中心的垂直距离。所述弹簧孔3背离所述气缸腔体7的一端为所述弹簧孔3的第一端，所述弹簧孔3的第一端与所述气缸腔体7的中心的距离为r3，所述气缸腔体7的半径为r2，所述高压侧导油槽9的第二端到所述气缸腔体7的中心的垂直距离为l1，所述弹簧孔3的第一端与所述高压侧导油槽9的第二端的垂直距离为l，且满足：r3-r2-l≤l1。所述导油槽背离所述气缸腔体7方向的一端为所述导油槽的第一端，所述高压侧导油槽9的第一端到所述气缸腔体7的中心的垂直距离为l2，所述低压侧导油槽8的第二端到所述气缸腔体7的中心垂直距离为l3，当所述弹簧抵持所述叶片10形变最小时，所述活塞6与所述叶片10的接触点到所述低压侧导油槽8的第一端的垂直距离为l4，所述气缸腔体7的中心到此时所述活塞6的中心垂直距离为e，且满足:l2≤l3＜l4+r1-e。为进一步看到开设所述导油槽的优异效果，将开设导油槽的压缩机与未开设导油槽的压缩机进行对比，得到冷力和入力的对比结果，结果如下表格：
[0036]
内容冷力/w入力/w未开设导油槽的压缩机3493779.1开设导油槽的压缩机3505777对比0.34％-0.27％
[0037]
从上表中可以得到，开设所述导油槽的压缩机在入力较未开设所述导油槽的压缩机降低0.27％，制冷量提升0.34％，因此开设所述导油槽降低了压缩机的输入功率，提高了制冷效率。
[0038]
更优结构中，可只在所述叶片槽4的高压侧开设有所述高压侧导油槽9，所述叶片槽4的低压侧不开设导油槽，所述高压侧导油槽9开设的尺寸要求不变。
[0039]
综上所述，该实施例的压缩机气缸具有如下有益效果：开设导油槽可提高叶片槽中的储油量，润滑油量的增加，可增加油膜的厚度，提高油膜承载力，减少叶片与叶片槽间金属的直接摩擦，降低压缩机泵体的摩擦损失，同时还可降低压缩机的输入功率，提高制冷效率。
[0040]
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
[0041]
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。