减压式双作用随动油缸的制作方法

1.本实用新型涉及液压油缸领域，尤其是涉及一种减压式双作用随动油缸。


背景技术：

2.液压系统的作用为通过改变压强增大作用力，一个完整的液压系统一般由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油，液压系统可分为两类：液压传动系统和液压控制系统，液压传动系统以传递动力和运动为主要功能，液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求，目前，液压控制技术在我国已经得到了广泛的应用，然而，随着各行各业技术的快速发展，人们对液压技术的要求越来越远高，尽管液压精准控制已遥遥领先，但在液压油缸的远程随机性可操控方面仍然停滞不前，无法满足人们使用需要，专利号为：cn202121420709.9的一种减压式缸阀一体随动油缸可对液压控制系统实现远程直接的随机控制，但其整体结构组成较为复杂繁琐，尤其是控制阀杆的左侧需要采用唇口密封结构，在加工时非常不便，不能进行大批量的加工生产。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种减压式双作用随动油缸，其整体结构组成较为简便，尤其是控制阀杆采用光滑圆柱体结构设计，不仅加工过程简单方便，加工效率高，同时，可实现对过油通槽的越程密封，密封效果好，极大的满足了企业的生产使用需要。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种减压式双作用随动油缸，包括，缸体组件及活塞杆组件，所述的活塞杆组件安装在缸体组件内并与缸体组件相滑动接触，所述的活塞杆组件包括，控制阀杆部件、活塞杆、减压阀片，在活塞杆内加工有一两端开口的圆形空腔，在圆形空腔的左侧部位开设有用于液压油流通的过油通槽，所述的控制阀杆部件安装在活塞杆内加工的圆形空腔内并与活塞杆内的圆形空腔滑动接触以实现对过油通槽的开启与密封。
6.所述的控制阀杆部件包括，控制杆、极限限位板、移动复位部及蜗旋弹簧，所述的移动复位部的右侧端部安装在控制杆的左侧端部部位并与控制杆固连为一体，在移动复位部上加工有限位环槽，极限限位板安装在限位环槽上，其中，蜗旋弹簧可通过其正向装配插套在移动复位部上以使控制杆实现对过油通槽在自由状态下的常开状态；蜗旋弹簧可通过其反向装配插套在移动复位部上以使控制杆实现对过油通槽在自由状态下的常闭状态。
7.在活塞杆的外圆部位上依次安装设置有减压阀片及减压碟簧，在活塞杆的左侧外圆周面上加工有适配限压螺母安装的外螺纹，限压螺母通过螺纹配合安装在活塞杆的外圆周面上并将减压碟簧及减压阀片压紧，在圆形空腔的左侧开设有卡簧安装槽，所述的卡簧安装槽内安装有限位卡簧。
8.进一步的，在圆形空腔的左侧开设有两组卡簧安装槽，在两组卡簧安装槽内分别安装布置有限位卡簧。
9.所述的缸体组件包括，缸体尾部连接件、缸体本体、缸体进油口、缸体回油口及缸
体密封件，缸体尾部连接件固定安装在缸体本体的左侧端部部位，用于液压油进出的缸体进油口及缸体回油口安装在缸体的上部部位并与缸体相连通，所述的缸体密封件安装在缸体本体的右侧端部部位并对缸体本体的内腔进行密封作业。
10.所述的控制杆为外圆光滑的圆柱体结构，控制杆的外圆直径小于活塞杆内加工的圆形空腔的内孔径，控制杆安装在活塞杆内加工的圆形空腔内并与圆形空腔内壁滑动接触。
11.进一步的，所述的控制杆的右侧端部部位加工有内螺纹孔，在内螺纹孔内安装有用于外连控制软轴的连接螺栓。
12.本实用新型的有益效果为：本实用新型的减压式双作用随动油缸的整体结构设计科学，与现有的随动油缸相比较而言具有如下技术特点及优势：
13.1、结构组成简洁；本实用新型与现有的随动油缸相比较，极大的降低了零部件的组成数量，在具体使用时可以以最小数量的零部件实现随动油缸的作业功能；
14.2、生产加工工艺简单、方便，便于大批量进行生产；本实用新型中的控制阀杆部件整体结构较为简洁，在生产时，可在较短的生产作业时间内实现产品的大批量生产；
15.3、密封作业效果好；本实用新型中的控制杆与活塞杆中的过油通槽采用越程密封来替代现有随动油缸中的唇口密封，极大的提高了控制阀杆部件与活塞杆之间的密封效果，保证了随动油缸的工作使用性能。
附图说明
16.图1是本实用新型的随动油缸的安装总成结构示意图一；
17.图2是本实用新型的随动油缸的安装总成结构示意图二；
18.图3是本实用新型中的缸体组件的结构示意图；
19.图4是本实用新型中的活塞杆组件的结构示意图一；
20.图5是本实用新型中的活塞杆组件的结构示意图二；
21.图6是本实用新型中的控制阀杆部件的结构示意图；
22.图7是本实用新型中的控制杆的单独结构示意图；
23.图中标号为：1-缸体组件、2-活塞杆组件、201-控制阀杆部件、202-活塞杆、203-减压碟簧、204-减压阀片、205-限压螺母、206-限位卡簧、207-圆形空腔、208-过油通槽、209-卡簧安装槽、101-缸体尾部连接件、102-缸体本体、103-缸体进油口、104-缸体回油口、105-缸体密封件、2011-控制杆、2012-极限限位板、2013-移动复位部、2014-蜗旋弹簧、2015-限位环槽。
具体实施方式
24.为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明，需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接或间接连接在另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接或间接连接到另一个元件。本技术文件中用于表示方位的用语“左”和“右”均以附图中所示的具体结构为基准，并不构成对结构的限制。
25.具体实施例1： 如说明书附图1-7所示，本实用新型所提供的一种减压式双作用随
动油缸主要包括，缸体组件1及活塞杆组件2，活塞杆组件2安装在缸体组件1内并与缸体组件1相滑动接触，其中，活塞杆202组件2包括，控制阀杆部件201、活塞杆202、减压碟簧203、减压阀片204、限压螺母205及限位卡簧206，在活塞杆202内加工有一两端开口内壁光滑的圆形空腔207，在圆形空腔207偏左侧部位上开设有用于液压油流通的过油通槽208，用于工作作业的控制阀杆部件201安装在活塞杆202内加工的圆形空腔207内并与活塞杆202内的圆形空腔207滑动接触以实现对过油通槽208的开启与密封，减压阀片204及减压碟簧203依次安装在活塞杆202的外圆上，其中，在活塞杆202的左侧外圆周面上加工有适配于限压螺母205安装的外螺纹，限压螺母205通过螺纹配合安装在活塞杆202的外圆周面上并将减压碟簧203及减压阀片204压紧，在圆形空腔207的左侧空腔上开设有两组用于安装限位卡簧206的卡簧安装槽209，用于对蜗旋弹簧2014端部进行位置限定的限位卡簧206安装在卡簧安装槽209内。
26.如说明书附图3所示， 本实用新型中的缸体组件1包括，缸体尾部连接件101、缸体本体102、缸体进油口103、缸体回油口104及缸体密封件105，缸体尾部连接件101固定安装在缸体本体102的左侧端部部位（缸体尾部连接件101可以为单耳也可以为双耳、法兰、螺纹轴等连接方式），用于液压油进出的缸体进油口103及缸体回油口104安装在缸体的上部部位并与缸体本体102的内腔相连通，缸体密封件105安装在缸体本体102的右侧端部部位并对缸体本体102的内腔进行密封作业。
27.如说明书附图6及说明书附图7所示， 本实用新型中的控制阀杆部件201包括，控制杆2011、极限限位板2012、移动复位部2013及蜗旋弹簧2014，用于带动控制杆2011在活塞杆202内的圆形空腔207内左右移动的移动复位部2013的右侧端部安装在控制杆2011的左侧端部部位并与控制杆2011固连为一体，在移动复位部2013上加工有用于极限限位板2012安装的限位环槽2015，极限限位板2012安装在限位环槽2015内，用于带动控制杆2011工作复位的蜗旋弹簧2014插套在移动复位部2013上（蜗旋弹簧2014可通过其正向装配插套在移动复位部2013上以使控制杆2011实现对过油通槽208在自由状态下的常开状态；蜗旋弹簧2014可通过其反向装配插套在移动复位部（2013）上以使控制杆2011实现对过油通槽208在自由状态下的常闭状态。），控制杆2011为外圆光滑的圆柱体结构，其中，控制杆2011的外圆直径小于活塞杆202内加工的圆形空腔207的内孔径，控制杆2011安装在活塞杆202内加工的圆形空腔207内并与圆形空腔207内壁滑动接触。
28.本实用新型的具体安装作业过程如下：首先，在初始状态下，本实用新型在具体的安装作业过程中可根据蜗旋弹簧2014安装方位的不同具有两种不同的初始状态，具体如下：
29.初始状态一：参见说明书附图1所示，当蜗旋弹簧2014的小端与控制杆2011接触时（指蜗旋弹簧2014通过其正向装配插套在移动复位部2013上以使控制杆2011实现对过油通槽208在自由状态下的常开状态），控制杆2011在蜗旋弹簧2014的推动下，控制杆2011移动到活塞杆202圆形空腔207中的右侧，此时，圆形空腔207上的过油通槽208开启，在该状态下，液压油经过开启的过油通槽208同时进入到缸体本体102内的左腔及右腔，此时，在活塞左侧腔体与右侧腔体之间产生压力差，活塞杆组件2中的活塞左侧腔体的受压面积大，活塞杆组件2整体移动至缸体本体102右端。
30.初始状态二：参见说明书附图2所示，当蜗旋弹簧2014的小端与极限限位板2012接
触时（指蜗旋弹簧2014通过其反向装配插套在移动复位部2013上以使控制杆2011实现对过油通槽208在自由状态下的常闭状态），控制杆2011在蜗旋弹簧2014的推动下，控制杆2011移动到活塞杆202圆形空腔207中的左侧，此时，圆形空腔207上的过油通槽208关闭，在该状态下，液压油进入到缸体本体102内的右腔，此时，在活塞左侧腔体与右侧腔体之间产生压力差，活塞杆组件2中的活塞右侧腔体的受压强度大，活塞杆组件2整体移动至缸体本体102左端，在上述过程中，控制杆2011与过油通槽208之间的开口大小通过控制杆2011在圆形空腔207内的移动来进行控制，当控制杆2011在活塞杆202内的圆形空腔207内向左侧移动的越多，控制杆2011与过油通槽208之间的开口越小（控制杆2011的外圆表面与过油通槽208之间接触密封），密封效果越好，进而实现越程密封作业效果，本实用新型与现有的随动油缸相比较来说，极大的降低了零部件的组成数量，本实用新型在具体使用时可以以最小数量的零部件实现随动油缸的作业功能；同时，本实用新型中的控制阀杆部件201整体结构较为简洁，控制杆2011在生产时，可在较短的生产作业时间内实现产品的大批量生产，本实用新型中的控制杆2011与活塞杆202中的过油通槽208采用越程密封来替代现有随动油缸中的唇口密封，控制杆2011在圆形空腔207内越往左侧，密封效果越好，极大的提高了控制阀杆部件201与活塞杆202之间的密封效果，保证了随动油缸的工作使用性能。以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。