专利名称：角形注头软管材料及其软管制造方法
技术领域：
本发明涉及一种包装软管技术，特别是公开一种角形注头软管材料及其软管制造方法。
背景技术：
在国内软管制造行业中的现有配方，在批量生产异型注头软管时都存在着一定的缺陷。
目前我国软管制造行业中的现有配方如下拉管原料的原有配方一F1100、5502、2045G、H0105、1SA-650。
上述配料方法，在印刷直径大于35mm的软管时容易发生管身变形的情况，在软管的硬度上有待提高，在力学方面存在着致命的缺陷，拉管表面效果较好，注头牢度不好，封尾强度差，管身较软，不可用于角形软管的注头，其余各工序可以实际操作，使用这种配料配方进行异型注头软管，在角形注头和软管结合时30％的软管发生了开裂现象，不适用于大批量生产的质量要求。
拉管原料的原有配方二H0105、2045G、5502。
上述配料方法，在拉管时候容易产生卷边的现象，存在着设计缺陷，拉管表面效果不是很好，注头牢度好，封尾强度极差，管身较硬，不可用于封尾工序的实际操作，必须及时的通过静电剥离，否则管身印刷色极其容易脱落。在进行角形注头与软管结合时10％的软管发生了开裂现象，在封尾工艺时高达20％的软管发生了开裂现象，不适用于角形注头软管的大批量生产。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点，既同时增加PE的强度、可塑造性和韧性(即屈服强度、断裂强度、断裂伸长率)，又改变包装的造型。
本发明是这样实现的一种角形注头软管材料，其特征在于软管材料的配方和重量配比为高密度聚乙烯60％～80％；低密度聚乙烯10％～35％；乙烯和醋酸乙烯聚合物5％～20％。角形注头软管制造方法，软管材料按配方配料，然后加色母粒混合，再加色粉混合，进行拉管、软管成形后进行一次冷却和二次冷却，然后进行刀切分段，对分段管进行角形注头成型，再对段管长度切割，然后进行印刷工艺和最后封尾工艺，其特征在于a)所述一次冷却采用冷却棒从拉制管内部经过的冷却法，；二次冷却采用水冷法；b)刀切分段工艺中切刀采用砍刀切断分段法；c)角形注头成型的模具锐角角度在55°～70°。
本发明的有益效果1、软管技术性能方面在高密度聚乙烯、低密度聚乙烯与乙烯和醋酸乙烯聚合物的共混体系中，EVA起到了增强增韧的作用，断裂伸长率有所提高，使用共混物拉出的软管采用三角形注头、封尾时不会发生开裂的现象。
2、软管经济成本方面使用高密度聚乙烯、低密度聚乙烯与乙烯和醋酸乙烯聚合物的配合作成制品，其密度有所下降，比原有配方大大减少了材料的损耗用量；另外，共混物及降低了能量又提高了设备的生产效率。所以相对于原有的用料，现有的材料使得生产成本明显降低，大大提高了企业的经济效益。
3、印刷效果要求方面高密度聚乙烯、低密度聚乙烯与乙烯和醋酸乙烯聚合物的材料制造的软管在在拉管后通过剥离静电的时间可以延长，管身印刷色具有色调均匀、色彩亮丽，附着力高的特点。
具体实施例方式本发明软管材料的高密度聚乙烯，采用上海金山石化公司生产的产品，商品代号为2F2B；低密度聚乙烯采用美国陶氏化学公司生产的产品，商品代号为2045G；乙烯和醋酸乙烯聚合物采用上海金山石化公司生产的产品，商品代号为EVA。
本发明制造流程如下第一个工艺制造软管，行内称为拉管按照角形注头软管的配方比例将原料与色母粒(塑料粒子)放入混合原料的设备中进行搅拌混合。大致均匀以后，再将与色母粒颜色相同的色粉拌入已经混合均匀的原料中去，用混合棍进行混合，使色粉均匀的吸附在原料(塑料粒子)上。现有技术混合原料方法会使得前后拉出的软管存在色差，而本发明这样的色母粒色粉共混可以有效的避免这种情况的发生。
接着，将均匀混合了色母粒、色粉的原料运送到拉管设备旁。先将其倒入料桶中，塑料粒子通过加热溶解，成型后，经过内部冷却棒进行第一次冷却。现有技术软管直接进行水冷，很难控制角形注头软管的材料因为温差过大而收缩。
紧接着进行二次冷却，即水冷却，使得拉出的软管成型更好。此时的软管已经基本成型(不会发生变形)，再经过传送装置，传送到引出部分。引出部分主要由刀具组成，利用电子眼事先设置好切割长度，当整条的软管到达规定长度时，电动机启动刀具进行切割，遂产生一个个达到尺寸要求的空心、圆形的塑料软管。
第二个工艺注头本发明为了适应角形注头软管的角型注头，引进了韩国HD IMU-L100型注头机，该设备全自动、机电一体化高度集成，但是并不完全符合生产需求，所以在工艺方面进行了技术改进。
本发明将注头机原有的圆形常规注头模具改为了现有的角形注头模具。角形注头模具的角度非常讲究，如果角度过小会造成无法将注头与软管管身结合，过大的话又会导致无法封尾。模具锐角为55°～70°为最佳角度，适合角形软管的注头工艺。
注头设备由传送装置、插入版电动装置、材料电动机自动定位装置、记号检测装置、注头、模具熔合装置、切割、导向和吐出装置组成。
设备的主要工作原理将成型的软管放在传送带上，以传送带的形式传送到自动旋转设备进行整理软管，再经过插入板初步定位保证有效长度，进行第一次自动切割，经过自动记号检测后，自动对位并且将软管插入注头、模具熔合装置中，配合角形注头模具将角注头与软管相结合(称之为注头)。被注头后的软管为除去顶部而被自动化设备进行第二次切，这时得到的半成品就是没有印刷和封尾的角形注头软管。
制造流程中的印刷工艺和封尾工艺将注好头的角形软管放在传送部位，自动传送到印刷芯棒上，经过印刷、上光、烘干和封尾后。成品印刷有客户要求图纹的角形注头软管就产生了。
实施例1根据上述制造流程，软管材料配方和重量配比为高密度聚乙烯80％；低密度聚乙烯15％；乙烯和醋酸乙烯聚合物5％。
实施例2软管材料配方和重量配比为高密度聚乙烯70％；低密度聚乙烯20％；乙烯和醋酸乙烯聚合物10％。其他同实施例1。
实施例3软管材料的配方和重量配比为高密度聚乙烯60％；低密度聚乙烯25％；乙烯和醋酸乙烯聚合物15％。其他同实施例1。
权利要求
1.一种角形注头软管材料，其特征在于软管材料的配方和重量配比为高密度聚乙烯60％～80％；低密度聚乙烯10％～35％；乙烯和醋酸乙烯聚合物5％～20％。
2.根据权利要求1所述的角形注头软管材料，其特征在于软管材料的配方和重量配比为高密度聚乙烯80％；低密度聚乙烯15％；乙烯和醋酸乙烯聚合物5％。
3.根据权利要求1所述的角形注头软管材料，其特征在于软管材料的配方和重量配比为高密度聚乙烯70％；低密度聚乙烯20％；乙烯和醋酸乙烯聚合物10％。
4.根据权利要求1所述的角形注头软管材料，其特征在于软管材料的配方和重量配比为高密度聚乙烯60％；低密度聚乙烯25％；乙烯和醋酸乙烯聚合物15％。
5.一种由权利要求1～4中任意一种所述角形注头软管材料所得的软管制造方法，软管材料按配方配料，然后加色母粒混合，再加色粉混合，进行拉管、软管成形后进行一次冷却和二次冷却，然后进行刀切分段，对分段管进行角形注头成型，再对段管长度切割，然后进行印刷工艺和最后封尾工艺，其特征在于a)所述一次冷却采用冷却棒从拉制管内部经过的冷却法，；二次冷却采用水冷法；b)刀切分段工艺中切刀采用砍刀切断分段法；c)角形注头成型的模具锐角角度在55°～70°。
6.根据权利要求7所述的角形注头软管制造方法，其特征在于所述软管材料与色母粒混合的重量配比为软管材料∶色母粒＝100％∶4～6％，软管材料与色粉混合的重量配比为软管材料∶色粉＝100％∶5％。
7.根据权利要求5或6所述的角形注头软管制造方法，其特征在于所述的一次冷却的冷却棒内部有水循环保持低温；二次冷却的水冷法软管流经水槽进行冷却。
8.根据权利要求7所述的角形注头软管制造方法，其特征在于角形注头模具的一个角大于90°。
全文摘要
本发明为一种角形注头软管材料及其软管制造方法，其特征在于软管材料的配方和重量配比为高密度聚乙烯60％～80％；低密度聚乙烯10％～35％；乙烯和醋酸乙烯聚合物5％～20％。其制造方法，软管材料按配方配料，然后加色母粒混合，再加色粉混合，进行拉管、软管成形后进行一次冷却和二次冷却，然后进行刀切分段，对分段管进行三角形注头成型，再对段管长度切割，然后进行印刷工艺和最后封尾工艺，其特征在于a)所述一次冷却采用冷却棒从拉制管内部经过的冷却法，二次冷却采用水冷法；b)刀切分段工艺中切刀采用砍刀切断分段法；c)三角形注头成型的模具锐角角度在55°～70°。本发明的有益效果封尾时不会发生开裂的现象；生产成本明显降低，大大提高了经济效益；管身印刷色具有色调均匀、色彩亮丽，附着力高的特点。
文档编号F16L11/04GK1817952SQ20061002456
公开日2006年8月16日 申请日期2006年3月10日 优先权日2006年3月10日
发明者陈伟 申请人:上海诚壹塑胶制品有限公司