专利名称：带加强筋对丝及制造方法
技术领域：
本发明涉及一种采暖散热器片连接用的内接管接头，内接管接头俗称对丝。
技术背景目前，采暖散热器片连4^用的对丝，其生产工艺流程是利用车床将钢管切断、 利用车床将钢管毛坯的两端倒内外角、利用车床将钢管毛坯车外槽，利用沖床将 钢管毛坯冲内凸台点，最后将钢管毛坯滚制左右外螺紋。在滚制对丝左右外螺紋 的前工序，先在对丝钢管毛坯件中间利用机床车削一凹槽，否则在挤压滚制对丝 左右外螺紋时，对丝左外螺紋与右外螺紋交接处的外径比散热器片孔螺紋的小径 大，使两片散热器片不能组装到位，直接影响到两片散热器片组装的密封性。由 于在对丝钢管毛坯件中间利用机床车削 一 凹槽后降低了对丝的强度，组装散热器 片时对丝容易扭变形，同时用钢管生产对丝，每个对丝毛坯的切削刀口、倒内外 角、车槽浪费材料占18%，不符合节能减排的环保要求。发明内容本发明的目的是提供一种机械强度较好的带加强筋对丝，同时解决用钢管生产 对丝浪费材料的问题。本发明所采取的技术方案是带加强筋对丝及制造方法，带加强筋对丝由带 有左外螺紋及右外螺紋的内通管接头构成，对丝的内孔中间有内凸圆环加强筋， 两个内凸台点位于内凸圆环加强筋上；其制造方法的工艺流程如下钢板或钢带分条、钢板条下料、凹凸板坯成型、上下半圆管坯焊接、圆管坯滚制螺紋。其工有上下倒角钢板条；钢板条下料的工艺是利用冲床或油压机及下料模具将分条工 艺后的钢板条裁剪成为一端有方凸齿、另一端有方凹齿的凹凸板坯；凹凸板坯成 型的工艺是利用冲床或油压机及成型模具将下料工艺后直的凹凸板坯冲压成为带 内半圆环加强筋及内凸台点的半圆管坯；上下半圆管坯焊接工艺是利用焊机及焊 接模具将成型工艺后的两个半圆管坯焊接成为圆管坯；圆管坯滚制螺纹的工艺是利用滚牙机将焊接后的圓管坯同时滚制出左外螺紋及右外螺紋。本发明的有益效果是本发明采用钢板生产，省去了钢管切断、钢管坯倒内 外角、钢管坯车槽等的金属切削浪费材料的工艺，采用了无金属切削的钢板冲压 工艺，采用钢板生产的工艺比采用钢管生产的工艺节省材料18%;同时对丝带有 内凸圆环加强筋，毛坯中间材料没有减少，因此对丝的强度明显加强。
图l是两个方齿焊口的带加强筋对丝整体结构示意图(实施例之一)；图2是 图1的剖4见图。图3是一个方齿开口的带加强筋对丝整体结构示意图(实施例之二)；图4是 图3的剖视图。图5是两个直线焊口的带加强筋对丝整体结构示意图(实施例之三)；图6是 图5的剖#见图。图7是内凸台点带有加强筋对丝结构示意图；图8是图7的剖视图。 图9是凹凸板坯成型工艺的半圆管坯示意图；图10是图9的左视图；图11 是图9的右视图。图12是上下半圆管坯焊接工艺后的圆管坯示意图；图13是下料工艺的凹凸 板坯示意图。图14是钢板分条机结构示意图；图15是钢板分条后的钢板条结构示意图。 图16是下料模具结构示意图；图17是下料模具上模模芯示意图；图18是下 料模具下模模芯示意图。图19是成型模具结构示意图；图20是图19的左视固；图21是成型模具的上 模模芯示意图；图22是成型模具的下模模芯示意图。 图23是焊接模具示意图，图24是图23的左视图。图中，1.左方齿^^口 2.内凸圆环加强筋 3.外圆凹槽4.内凸台点 5.右外螺 紋 6.左外螺紋 7.右方齿接口 8.左方齿开口 9.左直线焊口 IO.右直线焊口 ll.加强筋 12.动力箱 13.上刀盘刃口 14.上刀盘 15.下刀盘16.钢板17.下刀盘 刃口 18.钢板条19.上下倒角 20.上模冲芯21.下料模上模22.下料模下模23. 凹模芯 24.导向槽 25.方凹齿口 26.方凸齿 27.方凹齿口 28.方凸齿 29.型腔 30.上模加强筋凹环 31.上模芯32.上模凸台点凹孔 33.下模芯 34.凸台点凸模 35.半圆柱型腔 36.退料装置 37.加强筋 38.加强筋 39.加强筋凸环 40.后定 位板41.前定位板42.上模43.下模44.焊接模上模45.上模电极46.焊接模 下模47.下模电极 48.上半圓管坯 49.下半圆管坯 50.方凸齿 51.方凹齿 52. 凹凸板坯 53.弧形凸方齿 54.弧形凹方齿 55.半圆管坯 56.圆管坯 57.配合位 置具体实施方式
下面结合附图及具体实施方式
对本发明进行进一步的说明。图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8所述的带加强筋对丝及制造方法，所说的对丝由带有左外螺紋(6)及右外螺紋(5)、管内中间有两个内凸台 点(4)的内通管接头构成，对丝的内孔中间有内凸圆环加强筋(2)，用于加强 对丝的强度，内凸圆环加强筋(2)的截面为梯形，两个内凸台点(4)位于内凸 圓环加强筋(2)上，对丝左外螺紋(6)与右外螺紋(5)交接处的外圆凹槽(3) 的外径比对丝的左外螺紋(6)及右外螺紋(5 )的小径小0.10mm~0.50mm，从而 保证对丝组装左右两片散热片时能上到位，防止散热片漏水。内凸圆环加强筋(2) 位置的内径比对丝左边管口及右边管口的内径小0.30mm ~ 2.00mm。带加强筋对丝及制造方法的工艺流程如下钢板或钢带分条、钢板条下料、 凹凸板坯成型、上下半圆管坯焊接、圆管坯滚制左右外螺紋。带加强筋对丝及制造方法其工艺的方法是如图14、图15所示钢^反条(18)的分条工艺是利用分条才儿及刀具将钢板或 钢带(16)分条为两边带有上下倒角(19)的、宽度为24mm 35mm的钢板条(18)。如图13所示凹凸板坯(52)下料的工艺是利用冲床或油压机及下料模具将 分条工艺后的钢板条(18)裁剪成为长度为90mm 150mm、 一端有方凸齿(50)、 另一端有方凹齿(51 )的凹凸板坯(52)，凹凸板坯(52)的两边有上下倒角(l9)。如图9、图10、图11所示的半圆管坯(55)成型的工艺是利用冲床或油压 机及成型模具将下料工艺后直的的凹凸板坯(52)冲压成为带有内凸圆环加强筋 (2)、内凸台点(4)及一边有弧形凸方齿(53)、 一边有孤形凹方齿(54)的半圆 管坯(55 )。如图12所示的圆管坯(56)焊接工艺是利用焊机及焊接模具将成型工艺后 的上半圓管坯(48)及下半圆管坯(49)焊接成为带加内凸强筋的圆管坯(56)。滚制左右外螺紋的工艺是利用滚牙机将焊接后的带内凸加强筋圆管坯(56) 同时滚制出左外螺紋(6 )及右外螺紋(5 )。带加强筋对丝及制造方法，所说的带加强筋对丝由两个半圆管坯焊接后经滚 制左右外螺紋而成，由两个半圆管坯焊^"而成的对丝有三种结构图l是两个方齿焊口的带加强筋对丝整体结构示意图(实施例之一)；图2是 图1的剖视图。图中上半圆管坯(48)的弧形凸方齿(53)嵌入下半圆管坯(49) 的弧形凹方齿(54)位置，下半圆管坯(49)的孤形凸方齿(53)嵌入上半圓管坯(48)的孤形凹方齿(54)位置，上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)的左方齿 接口 (1)及右方齿接口 (7)均焊接固定，弧形凸方齿(53)与弧形凹方齿(54) 的配合位置(57 )留有间隙0.2mm ~ 1.5mm。图3是一个方齿开口的带加强筋对丝整体结构示意图(实施例之二)；图4是 图3的剖4见图。图中上半圓管坯(48)的弧形凸方齿(53)嵌入下半圆管坯(49) 的孤形凹方齿"4)位置，下半圆管坯(49)的弧形凸方齿(53)嵌入上半圆管坯(48)的弧形凹方齿(54)位置，上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)的右方齿 接口 (7)焊接固定，上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)的左方齿开口 (8)不 焊接，弧形凸方齿(53)与弧形凹方齿(54)配合位置(57)留有间隙0.2mm 1.5mm。图5是两个直线焊口的带加强筋对丝整体结构示意图(实施例之三)；图6是 图5的剖视图。图中上半圆管坯(48)与下半圓管坯(49)的接口有左直线焊口(9) 及左直线焊口 (10)，上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)的两个接口均焊接固 定。图7是内凸台点带加强筋对丝整体结构示意图；图8是图7的剖视图。图中两 个内凸台点(4)的弧面有加强筋(11)，用于提高两个内凸台点(4)的强度。 带加强筋对丝及制造方法，所说制造方法具体是如图14所示的钢板或钢带分条的分条机的动力箱(12)设有上刀盘(14)及下刀盘(15)，上刀盘(14)的上刀盘刃口 (13)及下刀盘(15)的下刀盘刃口 (n) 在同一平面上，上刀盘(14)的上刀盘刃口 (13)及下刀盘(15)的下刀盘刃口 (17)的两边倒角的角度为15° ~75°角。上刀盘(14)按顺时针转动方向与分 条机动力箱(12)连接，下刀盘(15)按逆时针转动方向与分条机动力箱(12)连 接，钢板(16)被刀盘分条滚压裁剪为两边上下角度为15° ~75。角的钢板条(18)。 如图16、图17、图18所示下料的模具，下料模上模(21)的上模冲芯(20) 前端有方凹齿口(25)，上模冲芯(20)后端有方凸齿(26)，下料模下模(22)的 凹模芯(23)与上模冲芯(20)的尺寸相对应动配合，凹模芯(23)前端有方凸齿 (28)，凹模芯(Z3)后端有方凹齿口 (27)，凹模芯(")设有导向槽(24),凹 模芯(23)的型腔(29)形状与凹凸板坯(52)的形状相同。如图13所示凹凸板坯(52)，利用下料模具冲出的凹凸板坯(52)为一端有方 凹齿(51)，另一端有方凸齿(50)的长方形板块，方凹齿(51)及方凸齿(50) 位于长方形板块长度方向的两端边缘。如图19、图20、图21、图22所示的成型模具，成型模具上模(42)的上模 芯(31)为一半圆柱体，半圆柱体的中间沿径向有一上模加强筋凹环(30)，上模 加强筋凹环(30)的下部中间有一上模凸台点凹孔(32)，上模凸台点凹孔(32) 有加强筋(37);成型模具的下模(43)的下模芯(33)有一半圆柱型腔(35)，半 圆柱型腔(35)的中间沿径向有一加强筋凸环(39)，中间的加强筋凸环(39)比 两边的半圆柱型腔(35)面高出0.5mm 1.0mm，半圆柱型腔(35)的中间的加强 筋凸环(39)上有一凸台点凸模(34)，上模凸台点凹孔(32)上有加强筋(37)， 凸台点凸模(34 )位置与上模凸台点凹孔(32 )相对应；成型模具上模(42 )与下 模(43)合模时，上模芯(31)与下模芯(33)的半圆柱型腔(35)相配合，上模 芯(31)的半圆柱面与下模芯(33)的半圆柱型腔(35)面有间隙3mm 5mm，上模加强筋凹环(30 )的半圆柱面与下模加强筋凸环(39 )的半圆柱面与有间隙3mm ~ 5mm ，上模凸台点凹孔(32 )曲面与下模凸台点凸模(34 )曲面有间隙3mm 5mm; 下模(43 )有后定位板(40 )及前定位板(")，下模(43 )的凸台点凸模(34 ) 与退料装置(36)连接，凸台点凸模(34)设有加强筋(38);上模(42)有一方 齿凹孔(58)。如图9、图10、图11所示的带加强筋对丝的半圆管坯(55)，由凹凸毛坯(52) 利用成型模具冲压而成，半圆管坯(55)的中间有内凸圆环加强筋(2)，内凸圆 环加强筋(2)位置上有个内凸台点(4)，内凸台点(4)带有加强筋(11)，半圆 管坯(55)的右边有凹方齿(54)，半圆管坯(55)的左边有凸方齿(53)。如图23、图24所示的毛坯焊接模具，焊接模上模(44)设有与对丝圓管坯 (56)相配合的上模电极(45)，焊接模下模(46)设有与对丝圓管坯(56)相配 合的下模电极(47)，上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)的左方齿焊口 (1)及 右方齿焊口 (7)位置的上模电极(45)与下模电极(47)之间有间隙，间隙的距 离为8 mm 20mm。如图12所示的带加强筋对丝圆管坯(56)，由结构相同的、尺寸相同的上半 圆管坯(48)与下半圆管坯(約)焊接而成。
权利要求
1.带加强筋对丝及制造方法，带加强筋对丝由带有左外螺纹及右外螺纹的内通管接头构成，其特征是对丝的内孔中间有内凸圆环加强筋，带加强筋对丝及制造方法的工艺流程如下钢板分条、钢板条下料、凹凸板坯成型、半圆管坯焊接、圆管坯滚制左右外螺纹；带加强筋对丝及制造方法其工艺的方法是分条工艺是利用分条机及刀具将钢板分条为两边带有上下倒角的钢板条；凹凸板坯下料的工艺是利用冲床或油压机及下料模具将分条工艺后的钢板条裁剪成为一端有方凸齿、另一端有方凹齿的凹凸板坯；半圆管坯成型的工艺是利用冲床或油压机及成型模具将下料工艺后直的凹凸板坯冲压成为带有内凸圆环加强筋的半圆管坯；圆管坯焊接工艺是利用焊机及焊接模具将成型工艺后的上半圆管坯及下半圆管坯焊接成为圆管坯；滚制左右外螺纹的工艺是利用滚牙机将焊接后的圆管坯同时滚制出左外螺纹及右外螺纹。
2.根据权利要求1所述的带加强筋对丝及制造方法，其特征是所说的由两个 半圆管坯焊接而成的对丝有三种结构其一结构是上半圓管坯"8)的弧形凸方齿(53)嵌入下半圆管坯(49)的 孤形凹方齿(54)位置，下半圆管坯(49)的弧形凸方齿(53)嵌入上半圆管坯(48) 的弧形凹方齿(54 )位置，上半圓管坯(48 )与下半圆管坯(49 )的左方齿接口 ( 1 ) 及右方齿接口 (7)均焊接固定，弧形凸方齿(53)与弧形凹方齿(54)的配合位 置(57)留有间隙；其二结构是上半圆管坯(48)的弧形凸方齿(53)嵌入下半圆管坯(49)的 弧形凹方齿(54)位置，下半圆管坯(49)的弧形凸方齿(53)嵌入上半圆管坯(48)的孤形凹方齿(54)位置，上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)的右方 齿接口 (7)焊接固定，上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)的左方齿开口 (8) 不焊接，孤形凸方齿(53)与弧形凹方齿(54)配合位置(57)留有间隙；其三结构是上半圓管坯(48)与下半圆管坯(49)的接口有左直线焊口 (9) 及左直线焊口 (10)，上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)的两个接口均焊接固 定。
3.根据权利要求1所述的带加强筋对丝及制造方法，其特征是所说的用于钢板分条的分条机动力箱(12)设有上刀盘(14)及下刀盘(15 )， 上刀盘(14)的上刀盘刃口 (13)及下刀盘(15)的下刀盘刃口 (17)在同一平面 上，上刀盘(14)按顺时针转动方向与分条机动力箱(12)连接，下刀盘(15)按 逆时针转动方向与分条机动力箱(12)连接；所说的钢板条下料模具，下料模上模(21),的上模沖芯(20)前端有方凹齿 口 (25)，上模冲芯(加)后端有方凸齿(26)，下料模下模(22)的凹模芯(Z3) 与上模冲芯(20)的尺寸相对应动配合，凹模芯(23)前端有方凸齿(28)，凹模 芯(Z3)后端有方凹齿口 (27)，凹模芯(")设有导向槽(24)，凹模芯"3)的 型腔(29)形状与凹凸板坯(52)的形状相同；所说的凹凸板坯成型模具，成型模具上模(42)的上模芯(31)为一半圆柱 体，半圆柱体的中间沿径向有一上模加强筋凹环(30)，上模加强筋凹环(30)的 下部中间有一上模凸台点凹孔(32)，上模凸台点凹孔(32)有加强筋(37)，成型 模具的下模(43)的下模芯(33)有一半圆柱型腔(35)，半圆柱型腔(35)的中 间沿径向有一加强筋凸环(39),中间的加强筋凸环(39)比两边的半圓柱型腔(35) 面高，半圆柱型腔(35)的中间的加强筋凸环(39)上有一凸台点凸模(34)，凸 台点凸模(34)位置与上模凸台点凹孔(32)相对应；成型模具上模(42)与下模(43)合模时，上模芯(31)与下模芯(33)的半圆柱型腔(35)相配合，上 模芯(31)的半圓柱面与下模芯(33)的半圆柱型腔(35)面有间隙，上模加强筋 凹环(30)的半圆柱面与下模加强筋凸环(39)的半圆柱面与有间隙，上模凸台 点凹孔(32)曲面与下模凸台点凸模(34)曲面有间隙；下模(43)有后定位板(40) 及前定位板(41)，下模(43)的凸台点凸模(34)与退料装置(36)连接，凸台 点凸模(34)设有加强筋(38);所说的上下半圆管坯焊接模具，焊接模上模(44)设有与对丝圆管坯(56) 相配合的上模电极(45)，焊接模下模(46)设有与对丝圆管坯(56)相配合的下 模电极(47)，上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)的左方齿焊口 (1)及右方齿 焊口 (7)位置的上模电极(45)与下模电极(47)之间有间隙。
4. 根据权利要求1所述的带加强筋对丝及制造方法，其特征是所说的钢板 (16)为被刀盘分条滚压裁剪为两边上下角度为15。
~75。角的钢板条(18)。
5. 根据权利要求1所述的带加强筋对丝及制造方法，其特征是所说的凹凸板 坯(52)为一端有方凹齿(51)，另一端有方凸齿(50)的长方形板块，方凹齿(51) 及方凸齿(50)位于长方形板块长度方向的两端边缘。
6. 根据权利要求1所述的带加强筋对丝及制造方法，其特征是所说的半圆管 坯(55)，由凹凸毛坯(52)利用成型模具冲压而成，半圆管坯(55)的中间有内 凸圆环加强筋(2)，内凸圆环加强筋(2)位置上有内凸台点(4)，内凸台点(4) 带有加强筋(11)，半圆管坯(55)的右边有凹方齿(54)，半圆管坯(55)的左边 有凸方齿(W)。
7. 根据权利要求1所述的带加强筋对丝及制造方法，其特征是所说的圓管坯 (56)，由结构相同的、尺寸相同的上半圆管坯(48)与下半圆管坯(49)焊接而成。
8. 根据权利要求l所述的带加强筋对丝及制造方法，其特征是所说的带加强 筋对丝的两个内凸台点(4)的弧面有加强筋(11)，用于提高两个内凸台点(4) 的强度。
9. 根据权利要求1所述的带加强筋对丝及制造方法，其特征是所说的带加强 筋对丝的内凸圆环加强筋(2)的截面为梯形，对丝左外螺紋(6)与右外螺紋(5) 交接处的外圆凹槽(3)的外径比对丝的左外螺紋(6)及右外螺紋(5)的小径小 0.10 mm 0.50mm;内凸圆环加强筋(2 )位置的内径比对丝左边管口及右边管口 的内径小0.30 mm 2.00mm;弧形凸方齿(53)与《瓜形凹方齿(54)的配合位置(57 )留有间隙0.2mm ~ 1.5mm。
10. 根据权利要求1所述的带加强筋对丝及制造方法，其特征是所说分条机的 上刀盘(14)的上刀盘刃口 (13)及下刀盘(15)的下刀盘刃口 (17)的两边倒角 的角度为15。 ~75。角；成型模具的圆柱型腔(35)的中间沿径向有一加强筋凸 环(39)，中间的加强筋凸环(39)比两边的半圓柱型腔(35)面高出0.5mm~1.0mm; 成形模的上模芯(31)的半圆柱面与下模芯(33)的半圆柱型腔(35)面有间隙 3mm ~ 5mm;成型模具的上模加强筋凹环(30 )的半圆柱面与下模加强筋凸环(39 ) 的半圆柱面与有间隙3mm 5mm;成型模具的上模凸台点凹孔(32)曲面与下模 凸台点凸模(34)曲面有间隙3mm 5mtn;焊接模具的上模电极(45)与下模电 极(47 )之间有间隙，间隙的距离为8 mm ~ 20mm。
全文摘要
带加强筋对丝及制造方法，对丝由带有左外螺纹及右外螺纹、管内中间有两个内凸台点的内通管接头构成，对丝的内孔中间有内凸圆环加强筋，用于加强对丝的强度。其制造方法的工艺流程如下钢板或钢带分条、钢板条下料、凹凸板坯成型、半圆管坯焊接、圆管坯滚制螺纹。本发明采用钢板生产，省去了钢管切断、钢管坯倒内外角、钢管坯车槽等的金属切削浪费材料的工艺，采用了无金属切削的钢板冲压工艺，采用钢板生产的工艺比采用钢管生产的工艺节省材料18％；同时对丝带有内凸圆环加强筋，毛坯中间材料没有减少，因此对丝的强度明显加强。
文档编号F16L9/17GK101265998SQ20081009290
公开日2008年9月17日 申请日期2008年4月12日 优先权日2008年4月12日
发明者林智勇 申请人:林智勇