专利名称：一种钢带连接装置及方法
技术领域：
本发明属于轧钢辅助设备领域，特别涉及一种用于将断带后的薄板钢带头尾连接在一起的装置及其连接方法。
背景技术：
在冷轧镀锌连续退火及硅钢连续退火机组生产过程中，高速运行的钢带时常出现意外“断带”事故，使整个镀锌或退火机组不得不被迫停产。在钢带“断带”连接工艺中，大多采用氩弧焊机“搭焊”的方式进行连接。由于断带处的钢带表面存在加热氧化、过烧等各种缺陷，氩弧焊接前需要对钢带表面进行清洁处理，然后才能进行焊接操作。处理及焊接作业时间长，每次都需40分钟以上，直接影响了机组的作业率。同时，断带处的氩弧焊接普遍采用的是“点焊”方式，存在着焊点分布不均、焊点不牢固、焊接面抗拉强度低、搭接面四周翘起极易刮开等诸多弊端，经常出现焊接后的钢带在运行过程中出现二次断带现象。因此， 断带后的钢带连接问题已严重制约着机组的作业率，成为生产上一个亟待解决的难题。
发明内容
本发明的目的旨在提供一种简单使用，易于掌握和操作，省时快捷，能迅速、牢固地将断带的钢带头尾连接在一起，从而缩短断带处理时间，提高机组作业率的断带连接装置及连接方法。本发明所采取的技术解决方案为一种钢带连接装置，包括卡具及加固圆钢。卡具由沉头螺杆、端盖和底座组成；端盖底面开有两个半圆形卡槽，带有平直段的卡槽外侧长于内侧，端盖扣装在一中间带有凸台的底座上，凸台两侧带有过渡圆弧，端盖与底座之间采用沉头螺杆连接；端盖卡槽与凸台过渡圆弧形成的2个孔洞内分别设置加固圆钢。所述的卡具为2 3组，即在两根加固圆钢整个长度上均布有2 3组卡具。所述卡槽、凸台过渡圆弧及加固圆钢三者的圆弧半径相同。所述加固圆钢直径为Φ 12 Φ 16mm。所述卡具数量根据所连接钢带宽度确定，钢带宽度< IOOOmm的，钢带两侧各设1 组卡具；钢带宽度> IOOOmm的，钢带两侧及中间各设1组。一种应用上述钢带连接装置的方法，具体步骤为1、用具制备将一段圆钢焊接到一段条形方钢的中间，并在条形方钢下部加工出一通长的弧形槽，制成冲压杆；准备2根直径为Φ5 Φ8πιπι的细圆钢，作为防脱杆备用；2、将“断带”的钢带头部用手剪工具剪切平齐；3、将剪齐的钢带头部留出一定长度后对折，再将对折后的双层钢带弯曲缠绕在加固圆钢上；4、将冲压杆下端的弧形槽压靠在弯曲的钢带上，锤击冲压杆端部，利用加固圆钢和冲压杆的弧形槽，逐步将钢带冲压变形紧缠在加固圆钢上；
5、将缠在加固圆钢上的钢带分别放置在所有卡具底座凸台一侧的过渡圆弧上；同时，将“断带”的钢带尾部按照步骤O) (4)制作后，放入所有卡具底座凸台另一侧的过渡圆弧上，然后扣上端盖，使加固圆钢及钢带落入各卡具两侧的孔槽内，将钢带对折形成的钢套置于端盖的外侧；6、将沉头螺杆全部拧上，分别紧固沉头螺杆，直至卡具端盖与底座之间只留有 2 4mm调整间隙；7、在钢带对折处形成的钢套内各插入一根防脱杆；8、连续退火机组对钢带施加张力，将卡具内松弛的钢带拉紧，消除所有局部积带， 直至将套有防脱杆的钢套紧紧拉靠在端盖外侧；9、将所有沉头螺杆拧紧，使卡具与两侧的钢带牢固连接，然后机组进行低速运行。本发明的有益效果为1、连接安全可靠，提高了钢带连接的成功率；2、装置结构简单，造价低廉，可自行制作，并能多次周转使用；3、方法便于掌握和操作，钢带连接方便快捷，连接一次只需10分钟；4、适用范围宽，在薄板规格范围内，不受板厚和板宽限制，可随意搭配；5、断带钢带连接牢固，抗拉强度高，承载能力强，不考虑钢带重量可承载500N，且运行平稳；6、对断带的钢带连接部分质量要求不高，尤其适合于炉内高温状态、腐蚀性较强的恶劣环境或空间狭小的场合使用。
图1为钢带连接装置使用状态立体图。图2为卡具剖面图。图3为卡具使用状态图。图4为冲压杆示意图。图中螺孔1、沉头螺杆2、端盖3、防脱杆4、加固圆钢5、底座6、钢带7、卡槽8、过渡圆弧9、钢套10、冲压杆11、方钢12、弧形槽13。
具体实施例方式下面，结合附图对本发明加以详细描述。图1为钢带连接装置使用状态立体图，由图1可见，本发明钢带连接装置包括沉头螺杆2、端盖3、防脱杆4、加固圆钢5和底座6。其中单个的沉头螺杆2、端盖3与底座6共同组成了一个卡具。卡具剖面2显示，在端盖3的底面上加工有两个半圆形的卡槽8，带有平直段的卡槽8的外侧(亦即端盖3的外侧)长于卡槽8的内侧；端盖3扣装在一中间带有凸台的底座6上，底座6的凸台两侧均带有过渡圆弧9。在端盖3与底座6的中间均设有两个螺孔1，使端盖3与底座6之间采用沉头螺杆2连接。扣合后的端盖3的卡槽8与底座6的凸台过渡圆弧9形成了 2个圆形孔洞，孔洞内分别设有一根加固圆钢5。卡槽8、凸台过渡圆弧9及加固圆钢5三者的圆弧半径相同，均为R = 8mm。
两根加固圆钢5须与卡具配合使用，卡具均布在两根加固圆钢5的整个长度上。卡具数量根据所连接钢带7的宽度确定，钢带7宽度< IOOOmm的，设置2组卡具，即钢带7两侧各设1组；钢带7宽度> IOOOmm的，钢带7两侧及中间各设1组，三组卡具之间的间距相寸。以冷轧硅钢连续退火机组、钢带规格0. 5X 1200mm断带连接为例，采用3组卡具， 即在钢带7两侧及中间各等距设置1组。本发明钢带连接方法的具体步骤为1、用具制备将一段圆钢焊接到一段条形方钢12的中间，并在条形方钢12的下部加工出一通长的弧形槽13，制成冲压杆11 ；准备2根直径为Φ5πιπι的细圆钢，作为防脱杆42、将“断带”的钢带7头部用手剪工具剪切平齐。3、将剪齐的钢带7头部留出200mm后对折，再将对折后的双层钢带7弯曲缠绕在加固圆钢5上，利用加固圆钢5增加承载能力。4、将冲压杆11下端的弧形槽13压靠在弯曲的钢带7上，锤击冲压杆11端上，利用加固圆钢5和冲压杆11的弧形槽13，逐步将钢带7冲压成形，使其紧缠在加固圆钢5上。5、将缠在加固圆钢5上的钢带7分别放置在3个卡具底座6凸台一侧的过渡圆弧 9上。同时，“断带”的钢带7的尾部亦按照步骤(2) ⑷进行制作，将制作好的钢带7的尾部放入3个卡具底座6凸台另一侧的过渡圆弧9上，然后扣上端盖3，使加固圆钢5及钢带7落入各卡具两侧的孔洞槽内，并将钢带7对折形成的钢套10置于端盖3的外侧。6、将6个沉头螺杆2全部拧入螺孔1，再分头紧固各沉头螺杆2，直至卡具端盖3 与底座6之间只留有3mm的调整间隙。7、在钢带7的带头、带尾对折后分别形成的钢套10内各插入一根防脱杆4，以防止两侧加入张力后钢带7 “脱套”被拉出。8、启动连续退火机组张力辊对钢带7施加2500N的张力，在张力作用下，卡具内松弛的钢带7将逐渐被拉紧，并消除所有的局部积带，直至将套有防脱杆4的钢套10紧紧拉靠在端盖3的外侧壁上。9、将所有沉头螺杆2拧紧，使3组卡具均与两侧的钢带7牢固连接，然后机组进行低速运行。钢带7连接后的状态以及各部分的相互位置见图3卡具使用状态图。
权利要求
1.一种钢带连接装置，其特征在于，所述连接装置包括卡具及加固圆钢，卡具由沉头螺杆、端盖和底座组成；端盖底面开有两个半圆形卡槽，带有平直段的卡槽外侧长于内侧，端盖扣装在一中间带有凸台的底座上，凸台两侧带有过渡圆弧，端盖与底座之间采用沉头螺杆连接；端盖卡槽与凸台过渡圆弧形成的2个孔洞内分别设有加固圆钢。
2.根据权利要求1所述的钢带连接装置，其特征在于，所述的卡具为2 3组，即在两根加固圆钢整个长度上均布有2 3组卡具。
3.根据权利要求1所述的钢带连接装置，其特征在于，卡槽、凸台过渡圆弧及加固圆钢三者的圆弧半径相同。
4.根据权利要求1所述的钢带连接装置，其特征在于，所述加固圆钢直径为Φ12 Φ16mm0
5.根据权利要求1或2所述的钢带连接装置，其特征在于，所述卡具数量根据所连接钢带宽度确定，钢带宽度< IOOOmm的，钢带两端各设1组卡具；钢带宽度> IOOOmm的，钢带两端及中间各设1组。
6.一种应用权利要求1所述钢带连接装置的方法，其特征在于，具体步骤为(1)、用具制备将一段圆钢焊接到一段条形方钢的中间，并在条形方钢下部加工出一通长的弧形槽，制成冲压杆；准备2根直径为Φ5 Φ8πιπι的细圆钢，作为防脱杆备用；(2)、将“断带”的钢带头部用手剪工具剪切平齐；(3)、将剪齐的钢带头部留出一定长度后对折，再将对折后的双层钢带弯曲缠绕在加固圆钢上；G)、将冲压杆下端的弧形槽压靠在弯曲的钢带上，锤击冲压杆端部，利用加固圆钢和冲压杆的弧形槽，逐步将钢带冲压变形紧缠在加固圆钢上；(5)、将缠在加固圆钢上的钢带分别放置在所有卡具底座凸台一侧的过渡圆弧上；同时，将“断带”的钢带尾部按照步骤O) (4)制作后，放入所有卡具底座凸台另一侧的过渡圆弧上，然后扣上端盖，使加固圆钢及钢带落入各卡具两侧的孔槽内，将钢带对折形成的钢套置于端盖的外侧；(6)、将沉头螺杆全部拧上，分别紧固沉头螺杆，直至卡具端盖与底座之间只留有2 4mm调整间隙；(7)、在钢带对折处形成的钢套内各插入一根防脱杆；(8)、连续退火机组对钢带施加张力，将卡具内松弛的钢带拉紧，消除所有局部积带，直至将套有防脱杆的钢套紧紧拉靠在端盖外侧；(9)、将所有沉头螺杆拧紧，使卡具与两侧的钢带牢固连接，然后机组进行低速运行。
全文摘要
本发明提供一种钢带连接装置及方法，其卡具由沉头螺杆、端盖和底座组成，端盖半圆形卡槽与底座过渡圆弧形成的2个孔洞内设有加固圆钢。连接时将对折并插有防脱杆的双层钢带弯曲绕在加固圆钢上，利用带有弧形槽的冲压杆将钢带缠紧，将钢带置于卡具底座上，扣好端盖后，紧固沉头螺杆至端盖与底座间只留微小间隙，施加张力将卡具内松弛钢带绷紧，再拧紧沉头螺杆即可。本发明装置造价低廉，可自行制作，并周转使用；方法便于掌握，连接方便快捷；适用范围宽，可随意搭配；断带连接牢固，抗拉强度高，承载能力强。适合于炉内高温状态、腐蚀性较强的恶劣环境或空间狭小的场合使用。
文档编号F16B5/00GK102400985SQ20101028282
公开日2012年4月4日 申请日期2010年9月16日 优先权日2010年9月16日
发明者付文旭 申请人:鞍钢股份有限公司