一种钢筋连接件、连接方法、连接接头及专用挤压模具与流程

本发明涉建筑施工技术的钢筋连接器具和方法，具体涉及一种用于钢筋连接的连接件、连接方法、连接接头及专用挤压模具。

背景技术：

当前，国家提出了智慧城市、绿色建筑及建筑工业化的未来建筑业发展方向；并提出利用10年左右时间，使装配式建筑占新建建筑的比例达到30％；建筑工业化成为当前发展重要课题，是政策鼓励和支持的发展产业。

目前在建筑业从传统现场施工过度到工业化生产的进程中，新的技术结构体系和建筑机械中的大型运输和吊装设备发展为工业化生产、现场装配提供强有力的支持。然而，目前我国建筑工业化的安装配套工艺基本还延续采用传统施工中的工艺，这些传统施工工艺存在的一些技术问题成为制约建筑工业化发展的因素。例如，在钢筋连接施工中，现有的连接方法主要有：

(1)钢筋绑扎搭接；(2)钢筋焊接；(3)钢筋套筒连接，具体又包括：(3.1)螺纹套筒连接；(3.2)冷挤压套筒连接；(3.3)钢筋套筒灌浆连接；(4)应用前述三种连接方式的混合连接，主要包括：(4.1)一端挤压或螺纹套筒+一端套筒灌浆；(4.2)套筒+搭接；等。

上述这些钢筋连接方法应用到预制装配式混凝土结构施工中都存在有不同方面缺点，具体地：

1、采用(1)钢筋绑扎搭接的不足在于：搭接长度大，现场后浇混凝土量大，可以预制部分比例减少很大，预制率降低；现场还要使用较大量模板，无法发挥装配优势，采用错开搭接搭接区更大、更明显不适用于工业化需求。

2、采用(2)钢筋焊接的不足在于：现场焊接钢筋无法达到一类焊缝要求，另外由于焊接对钢筋的热处理，也很难达到建筑抗震钢筋连接的I、Ⅱ级接头标准，《钢筋机械连接技术规程JGJ107-2010》。

3、采用(3)钢筋套筒连接的不足在于：钢筋要求准确对位，要求连接的钢筋正对且要套入套筒内，由于钢筋生产误差和运输过程的冲击导致预留钢筋会产生弯曲变位，因此要求每一根钢筋必需检查调直，而钢筋对位入套是在吊装过程的空中完成，为施现场工带来很大难度，施工效率不高。

4、采用目前的钢筋连接技术并未很好解决预制构件钢筋连接，如装配式建筑预制水平构件的两端钢筋很难同时与已安装的两边构件预留钢筋实现I级接头连接,目前处理这种连接较多采用的是一端采用机械连接，另一端采用搭接，其不足是：搭接预留的非预制段较长，导致预制率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于钢筋连接的连接件，并提供一种应用上述连接件实现的用于钢筋连接的连接方法，提供一种由上述连接方法获得的钢筋连接接头，以及提供一种所述连接方法中使用的专用挤压模具，应用本发明对钢筋进行连接具有连接强度高、施工难度小、操作省时省力、成本低、节省材料、预制率高等优点，钢筋的连接可达到I级或II级连接接头标准；本发明是钢筋连接技术的一种补充，其在装配式建筑适用性更好。

本发明的目的通过以下的技术方案实现：

一种用于钢筋连接的连接件，包括圆弧形钢板段以及分别连接在圆弧形钢板段的两个圆弧边上的第一钢板段和第二钢板段。

本发明的连接件中，优选地，所述第一钢板段和第二钢板段为平直板且与圆弧形钢板段的圆弧面相切，使得圆弧形钢板段与第一钢板段和第二钢板段之间平滑过渡，提高受力性能。所述圆弧形钢板段的弧度优选为180°，当然也可以是大于或小于180°的其他角度。

沿着圆弧形钢板段与第一钢板段和第二钢板段的连接处的切线方向，所述第一钢板段和第二钢板段的长度可以相等，也可以不相等。所述圆弧形钢板段、第一钢板段以及第二钢板段的厚度可以相等，也可以不等。

本发明的连接件的一个优选方案，其中，所述第一钢板段和第二钢板段在与所述圆弧形钢板段相对的一端连接有附加圆弧形钢板段，该附加圆弧形钢板段的圆弧面与所述第一钢板段和第二钢板段相切。该优选方案中的连接件的横截面呈类似于运动场标准跑道的长圆形。

一种应用上述连接件实现的用于钢筋连接的连接方法，包括以下步骤：

(1)将需连接的钢筋A和钢筋B的连接端平行地靠在一起形成搭接重叠段，该搭接重叠段的长度大于连接件的长度；

(2)将连接件扣在钢筋A和钢筋B的搭接重叠段上，并让其中一根钢筋到达连接件的圆弧形底部并靠紧；

(3)将安装在挤压器械上的专用挤压模具套在连接件外；

(4)利用挤压器械对挤压模具施加径向向内的挤压力，从而对连接件进行挤压，使连接件发生塑性变形与钢筋表面的凸肋紧密咬合在一起，同时两钢筋的接触面也被挤压贴紧并咬合，完成连接。

一种由上述连接方法获得的钢筋连接接头，该接头包括平行地靠在一起形成搭接重叠段的钢筋A和钢筋B的连接端以及包裹在钢筋A和钢筋B的连接端上的连接件，所述连接件内表面与钢筋表面的凸肋紧密咬合在一起，所述钢筋A和钢筋B之间的接触面相互压紧并咬合。

本发明的钢筋连接接头的一个优选方案，其中，在所述搭接重叠段处设置两个连接件，两个连接件的对接缝朝向相互错开180°。其目的在于，当所述连接件连接到两根钢筋上后，第一钢板段和第二钢板段对接的部位的连接强相对较弱，通过采用上述的连接方式，可以对该较弱部位进行加强，使得整体连接强度更好。但是需要说明的是，第一钢板段和第二钢板段对接的部位的对接缝并不影响到连接强度，其原因在于：第一，对于只轴向受拉或受压应力的钢筋，其分解在对接缝的连接件拉应力是很微小的，而连接好的钢筋是填埋混凝土里面的，混凝土和另一方向的钢筋组成的钢筋混凝土对其包裹约束力已经远大于对接缝处的拉应力，此外还有连接件自身的抵抗能力；第二，对于可能存在的横向剪力，钢筋中有连接件处的截面比无连接件处的截面大，起到了加强作用，沿对接缝方向的剪力是另外一方向的钢筋和混凝土承担的，与本发明的构件无关。

本发明的钢筋连接接头的一个优选方案，其中，需要连接的两根钢筋的连接端弯折相同的角度，两根钢筋中除连接端外的其他部分的轴心线在同一直线上。其作用在于：1、可以让相连接的两根钢筋在一轴线设置，满足特定的设计要求；2、当钢筋的连接在同一轴线上时，就能避免因两钢筋轴线不重合而带来的附加应力。

本发明的钢筋连接接头的一个优选方案，其中，连接件的外表面形成有环向凹槽或轴向凹槽，或同时具有环向凹槽和轴向凹槽；当只有环向凹槽时，所述环向凹槽为多组，沿着连接件的轴线方向分布，环绕整个连接件；当只有轴向凹槽时，所述轴向凹槽位于与两根钢筋的贴合部位对应处；当同时具有环向凹槽和轴向凹槽时，所述环向凹槽为多组，沿着连接件的轴线方向分布，每组环向凹槽包括两段环向凹槽，两段环向凹槽的端部终止于第一钢板段和第二钢板段的对接部以及与该对接部相对的圆弧形钢板段的中部，两段环向凹槽的端部的终止部位分别形成轴向凸起，沿着轴线分布的两组环向凹槽之间的部分形成环向凸起；所述轴向凹槽位于与两根钢筋的贴合部位对应处。所述“轴向凹槽”、“轴向凸起”中的“轴向”以及所述“轴线方向”是指连接件的长度方向。设置所述环向凹槽的作用在于，该环形凹槽由挤压模具中相应形状的凸楞在连接件上挤压形成，挤压时该部位的压力强度很大，使连接件发生剪切变形，且形成与钢筋的凸肋对应的挤压槽，从而增加钢筋与连接件之间咬合力；而如果让连接件在其长度范围内均发生所述剪切变形以和钢筋的凸肋咬合，则需要很大的加压力，施工难度相对较大。所述轴向凹槽的作用在于，由于在两根钢筋的贴合部位与连接件之间形成有间隙，通过设置所述轴向凹槽，使得所述间隙缩小，从而增加连接件与钢筋的咬合面面积，进一步提高连接效果。

本发明的钢筋连接接头的一个优选方案，其中，在所述两根连接钢筋的搭接重叠段长度达到《混凝土结构设计规范GB50010-2010》规定的绑扎搭接连接长度l_l或《高层建筑混凝土结构技术规程JGJ3-2010》绑扎搭接连接长度l_lE，同时重叠段处设置有连接件，形成钢筋绑扎搭接连接和机械连接的双重连接。双重连接具有更高的安全可靠度，适用于重要工程的关键性结构的钢筋连接，钢筋的双重连接是现有技术无法实现的连接方式，因本发明的连接对钢筋是无损伤的连接且两种连接是可以各自独立发挥作用的连接，是1+1＝2的连接。现有技术的焊接与绑扎搭接组合一起虽然也可以实现双重连接，但焊接对钢筋是一个对钢筋的热处理过程，焊接后钢筋性能会发生变化，焊接处断裂后搭接部分就失去连接功能，有些像钢结构的螺丝或铆钉连接的解扣现象，其连接是1+1≤2的连接；而其他现有技术的套筒连接无法实施双连接。

一种用于钢筋连接的专用挤压模具，该专用挤压模具由呈对称结构的两个模块对接而成，对接在一起的两个模块的内腔表面构成挤压面，该挤压面呈与所述连接件连接到钢筋后的外形一致的标准运动场跑道状的长圆形；两个模块的对接面与所述挤压面的径向长轴所在面重合。

优选地，为了能够了使模具的挤压压强更大，更好挤压连接件实现牢固的连接，所述两个模块的内腔表面设有环形凸起挤压楞，或轴向凸起挤压楞，或同时设有环形凸起挤压楞和轴向凸起挤压楞，其中，所述环形凸起挤压楞沿环向设置于模块挤压面上，所述轴向凸起挤压楞沿轴向设置于模块挤压面的平直部位中间处，环形凸起挤压楞和轴向凸起挤压楞十字交叉在一起。所述轴向凸起挤压楞中“轴向”是指挤压模具的长度方向。

优选地，所述环形凸起挤压楞在挤压面的径向长轴方向的一端或两端设置切角，使模块的开口变大，便于连接件进入到模具内腔内(由于连接件的径向长轴尺寸在没有挤压之前第一钢板段和第二钢板段为直板，它们的长度大于模具内腔对应的没有切角的径向长轴尺寸，通过设置所述切角就能更方便地让连接件进入到模具内腔内)；该切角部位形相应的在连接件上形成上述的轴向凸起。

优选地，所述环形凸起挤压楞和轴向凸起挤压楞的的横截面呈梯形或矩形或弓形，当呈梯形或弓形时，能够减少或避免楞边处出现应力集中，并能使模具更耐用。

优选地，所述环形凸起挤压楞的凸起面积占圆弧面面积的30-70％为宜，使得连接效果更好。

与本发明的用于钢筋连接的连接件、连接方法、连接接头及专用挤压模具相比，现有技术中的套筒、套筒挤压连接、套筒连接接头以及挤压模具是对应的最接近的现有技术，与该最接近的现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、与现有技术的套筒挤压连接相比，在同等长度和壁厚的情况下，本发明的连接件具有更好的连接强度。其根本原因在于本发明的连接件与现有技术中的套筒工作时的力传递方式不同：现有的套筒连接中，钢筋A的轴向力通过机械咬合(当采用螺纹连接或者挤压连接时)或固结的灌浆体(当采用灌浆连接时)全部传递到套筒的一端，再越过套筒的轴向中心到达套筒的另一端，并以相同的方式传递给钢筋B，一方面，要求钢筋与套筒或者灌浆体之间的咬合面积(体现为套筒的长度，另套筒的长度是与连接钢筋的直径大小成正比关系的)足够大以防止两者脱离，另一方面，要求套筒挤压后凹槽的最小的横截面积(体现为套筒的壁厚，并且是挤压后凹槽的最小横截面处需要承担所有的轴向作用力)足够大以防止套筒断裂；而本发明的连接件中，钢筋A的轴向力的一部分通过机械咬合传递给连接件在径向上的一侧，再越过连接件的纵向中心到达连接件在径向上的另一侧，并以相同的方式传递给钢筋B，同时钢筋A的轴向力的另一部分则通过钢筋A和钢筋B之间的咬合部位直接传递给B钢筋，首先，从咬合面积上看，当采用与现有套筒相同长度的连接件时，本发明中钢筋A和钢筋B与连接件的咬合长度均等于连接件的长度，而现有套筒连接技术中钢筋A和钢筋B与套筒的咬合长度只有套筒长度的一半，虽然本发明中在连接件的截面上钢筋A和钢筋B与连接件的咬合线短于现有技术中的套筒，但是至少能达到现有套筒的70％，使得每根钢筋与连接件的咬合面积至少能达到现有技术的百分之140％，此外，本发明中钢筋A和钢筋B之间直接咬合的部分也能分担很大一部分载荷，使得本发明的抗轴向载荷能力显著提升；其次，从连接件的截面积上看，当采用与现有套筒相同壁厚的连接件时，现有的套筒是横截面承受所有轴向作用力，本发明的连接件是纵向截面承受部分轴向作用力，而通常套筒和连接件的纵向截面面积要比横截面面积大得多，因此本发明的连接件的承载能力更强，并且，本发明的连接件在长度增加的情况下纵向截面面积也相应增大，其轴向的咬合力和纵向截面的抗轴向作用力是相互关联相辅相成的，而现有的套筒的轴向的咬合力仅与套筒的长度相关，横向截面的抗轴向作用力仅与壁厚有关，需要分别满足各自的力传递要求。由此可见，在同等长度和壁厚的情况下，本发明的连接件具有更好的连接强度，或者说在达到同等的连接强度的情况下，本发明的连接件的长度更短，壁厚更薄。

2、与现有技术的套筒挤压连接相比，本发明的连接件在挤压连接时更省力、连接件生产工艺简单，质量易保证，生产效率高，耗材更少，成本更低。本发明的连接件中与圆弧形钢板段相对的一端为开口结构，进行挤压连接时该连接件首先发生弯曲变形，使连接件与钢筋表面贴合、然后再发生剪切变形，所以需要压痕相对较浅、且相对套筒连接件的壁厚更薄，因此受到的阻力更小，需要消耗的能量低，更加省力，并且，对挤压成品质量保证相对容易，可以减少因挤压使连接件开裂的概率。而现有的套筒横截面为管状结构，是结构力学体系中最强的形式之一，并且在挤压连接时全部为钢材的剪切变形，为了钢筋插入套筒、套筒与钢筋表面挤压前存在一定的空间距离、挤压要求的压痕也较深，所需要的压力和能量比本发明的连件件要大得多，同时由于挤压而导致套筒开裂的概率相对较高。对于挤压连接操作难度较大的施工现场来说，耗能更低、更加省力的连接方式显然能够降低施工难度和提高作业效率。

3、与现有技术的套筒挤压连接相比，本发明的连接操作更加容易。本发明的连接件在连接两根钢筋时，只要求两根钢筋具有一定长度的搭接重叠段，该搭接重叠段可以延长，在将连接件扣入所述搭接重叠段时，两根钢筋的连接端从径向进入连接件中，因此施工难度较小，对两根钢筋的连接端的长度要求相对也低些。而现有的套筒连接中，连接时两根钢筋的端部必须对准套筒并沿轴向进入套筒中，并且两根钢筋的连接端不能超长，也不能过短(不能有短过规定的误差)，因此对钢筋的尺寸要求较为严格，施工操作难度也较大。

5、与现有连接技术相比，本发明的连接钢筋和连接方法既可以应用在传统现浇混凝土结构也可以应用在装配式结构，尤其应用在预制装配式结构中优势更加明显，既具有搭接钢筋的施工方便，又同时具有机械连接的连接段短的优点，便于实现高预制率，并能实现现有技术不能做到或很难实施的钢筋连接；例如预制水平构件的两端钢筋连接时，本发明能够同时与已安装的在两边构件中的预留钢筋实现机械接头连接,且所预留钢筋的长度小于搭接所需要的预留长度，预制率高，而现有技术的连接方法不得不在一端采用机械结构连接而在另一端采用搭接。

6、本发明的连接件在将一根钢筋的力的传递到另一根钢筋时更加直接，路径更短，，更易达到有关规定的钢筋I级、II级连接接头标准；并能实现钢筋双重连接、安全可靠性可达或超过到现行有关规定的最高安全搭接标准；如《工程结构可靠性设计统一标准GB50531-2008》中的一级安全等级标准。

7、本发明的专用挤压模具能使连接时所需挤压能量小，使连接件与钢筋机械结合紧密，进而减小连接件尺寸、使连接机械小型化变成可能。

附图说明

图1和图2为本发明的用于钢筋连接的连接件的第一种具体实施方式的立体结构示意图。

图3为本发明的用于钢筋连接的连接件的第二种具体实施方式的立体结构示意图。

图4和图5为显示本发明的用于钢筋连接的连接方法的过程示意图，其中，图4为将连接件扣在钢筋A和钢筋B的搭接重叠段上，并让其中一根钢筋到达连接件的圆弧形底部并靠紧时的示意图，图5为连接完成后的示意图。

图6-图8为本发明的钢筋连接接头的第一种实施方式的结构示意图，其中，图6为主视图，图7为左视图，图8为右视图。

图9-图11为本发明的钢筋连接接头的第二种实施方式的结构示意图，其中，图9为主视图，图10为左视图，图11为右视图。

图12和图13分别为图9的A-A和B-B剖视图(放大图)。

图14为图12的C-C剖视图，图15为图13中的D-D剖视图。

图16-图18为本发明的钢筋连接接头的第三种实施方式的结构示意图，其中，图16为主视图，图17为左视图，图18为右视图(连接件剖开)。

图19为图16的E-E剖视图(放大图)，图20为图16的F-F剖视图(放大图)。

图21为本发明的专用挤压模具的第一种具体实施方式的结构示意图。

图22和图23为图21的G-G剖面图，其中，图22为当环形凸起挤压楞为一个时的结构示意图，图23为当环形凸起挤压楞为二个时的结构示意图。

图24为本发明的专用挤压模具的第二种具体实施方式的结构示意图。

图25和图26为图24所示专用挤压模具的挤压面正视图，其中，图25为当环形凸起挤压楞为一个时的结构示意图，图26为当环形凸起挤压楞为二个时的结构示意图。

图27和图28分别为图25或图26中的I-I剖视图和J-J剖视图。

图29为图25中的H-H剖视图。

图30为图26中的H-H剖视图。

图31为图25所示结构对应的立体图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

参见图1和图2，本实施例为本发明的用于钢筋连接的连接件1的第一种实施方式，该连接件1由圆弧形钢板段2以及分别连接在圆弧形钢板段2的两个圆弧边上的第一钢板段3和第二钢板段4构成，所述第一钢板段3和第二钢板段4为平直板且与圆弧形钢板段2的圆弧面相切；所述圆弧形钢板段2的弧度等于180°。沿着圆弧形钢板段2与第一钢板段3和第二钢板段4的连接处的切线方向，所述第一钢板段3和第二钢板段4的长度相等，所述圆弧形钢板段2、第一钢板段3以及第二钢板段4的厚度相等。所述连接件1除可以采用与现有技术的连接套筒相同的制作方法制作外，也可以采用矩形钢板冲压成产品。

实施例2

参见图3，本实施例为本发明的用于钢筋连接的连接件1的第二种实施方式，本实施例的连接件1与实施例1相比的不同之处在于：所述第一钢板段3和第二钢板段4在与所述圆弧形钢板段2相对的一端连接有附加圆弧形钢板段2-1，该附加圆弧形钢板段2-1的圆弧面与所述第一钢板段3和第二钢板段4相切。本实施例的连接件1的横截面呈类似于运动场标准跑道的长圆形。

实施例3

参见图4和图5，本实施例为本发明的应用实施例1所述连接件1实现的用于钢筋连接的连接方法的一种具体实施方式，该连接方法包括以下步骤：

(1)将需连接的钢筋A5和钢筋B6的连接端平行地靠在一起形成搭接重叠段，该搭接重叠段的长度大于连接件1的长度；

(2)将连接件1扣在钢筋A5和钢筋B6的搭接重叠段上，并让其中一根钢筋A5到达连接件1的圆弧形底部并靠紧(参见图4)；

(3)将安装在挤压器械上的专用挤压模具套在连接件1外，所述挤压器械采用现有的常规设备；

(4)利用挤压器械对挤压模具施加径向向内的挤压力，从而对连接件1进行挤压，使连接件1发生塑性变形与钢筋表面的凸肋紧密咬合在一起，同时两钢筋的接触面也被挤压贴紧并咬合；最终完成连接(参见图5)。

实施例4

参见图6-图8，本实施例为本发明的应用实施例3所述连接方法获得的钢筋连接接头的第一种具体实施方式，该接头包括平行地靠在一起形成搭接重叠段的钢筋A5和钢筋B6的连接端以及包裹在钢筋A5和钢筋B6的连接端上的连接件1，所述连接件1内表面与钢筋表面的凸肋紧密咬合在一起，所述钢筋A5和钢筋B6之间的接触面相互压紧并咬合。

所述连接件1的外表面设有环向凹槽7，该环向凹槽7为多组，沿着连接件1的轴线方向分布，环绕整个连接件1。

实施例5

参见图9-图15，本实施例与实施例4相比的不同之处在于：

所述连接件1的外表面同时设有环向凹槽7和轴向凹槽10，其中，所述环向凹槽7为多组，沿着连接件1的轴线方向分布，每组环向凹槽7包括两段环向凹槽7，两段环向凹槽7的端部终止于第一钢板段3和第二钢板段4的对接部以及与该对接部相对的圆弧形钢板段2的中部，两段环向凹槽7的端部的终止部位分别形成轴向凸起9，沿着轴线分布的两组环向凹槽7之间的部分形成环向凸起8；所述轴向凹槽10位于与两根钢筋的贴合部位对应处。

实施例6

参见图16-图20，本实施例与实施例4相比的不同之处在于：

需要连接的两根钢筋5、6的连接端弯折相同的角度，两根钢筋中除连接端外的其他部分的轴心线在同一直线上。

在所述搭接重叠段处设置两个连接件1，两个连接件1的对接缝朝向相互错开180°。

所述环向凹槽7的边沿处设有倒角，避免应力集中。

实施例7

参见图21，本实施例为本发明的用于钢筋连接的连接方法中使用的专用挤压模具的第一种具体实施方式，该专用挤压模具该专用挤压模具由呈对称结构的两个模块14对接而成，对接在一起的两个模块14的内腔表面构成挤压面，该挤压面呈与所述连接件1连接到钢筋后的外形一致的标准运动场跑道状的长圆形；两个模块14的对接面与所述挤压面的径向长轴所在面重合。

所述两个模块14的内腔表面设有环形凸起挤压楞11，该环形凸起挤压楞11沿环向设置于模块14的挤压面上，用于在连接件1表面形成环形凹槽7。

沿着轴线方向，所述环形凸起挤压楞11可以为单个(参见图22)，也可以为两个(参见图23)，或者更多个，可根据连接挤压设备的挤压最大压力和操作空间来确定。

实施例8

参见图24-图28，本实施例为本发明的用于钢筋连接的连接方法中使用的专用挤压模具的第二种具体实施方式，本实施例在实施例7的基础上进一步改进获得，其中，除了设置所述环形凸起挤压楞11外，还设有轴向凸起挤压楞12，该轴向凸起挤压楞12设置于模块14挤压面的平直部位中间处，环形凸起挤压楞11和轴向凸起挤压楞12十字交叉在一起。

所述环形凸起挤压楞11在挤压面的径向长轴方向的两端设置切角13，使模块14的开口变大，便于连接件1进入到模具内腔内，该切角13部位形相应的在连接件1上形成上述的轴向凸起9。

此外，环形凸起挤压楞11的其他楞边和轴向凸起挤压楞12的楞边处都设置斜角(见图25、图26)，使得环形凸起挤压楞11和轴向凸起挤压楞12的横截面呈梯形。所述环形凸起挤压楞11的凸起面积占圆弧面面积的30-70％，使得连接效果更好。

沿着轴线方向，所述环形凸起挤压楞11可以为单个(参见图25和图29)，也可以为两个(参见图26和图30)，或者更多个，可根据连接挤压器械的挤压力最大值和操作空间确定。

上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。