微型顶管模具的制作方法

本实用新型涉及管道铺设领域，特别是涉及一种顶管模具。

背景技术：

顶管施工就是非开挖施工方法，是一种不开挖或者少开挖的管道埋设施工技术。顶管法施工就是在工作坑内借助于顶进设备产生的顶力，克服管道与周围土壤的摩擦力，将管道按设计的坡度顶入土中，并将土方运走。一节管子完成顶入土层之后，再下第二节管子继续顶进。其原理是借助于主顶油缸及管道间、中继间等推力，把工具管或掘进机从工作坑内穿过土层一直推进到接收坑内吊起。管道紧随工具管或掘进机后，埋设在两坑之间。

现有技术中，微型顶管因尺寸形状远小于常规管材，因而使用常规悬辊机生产微型顶管存在尺寸不匹配等问题，而更换悬辊机设备又会造成生产成本提高等问题。

因此急需开发一种可以应用于常规悬辊机设备的微型顶管模具。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种微型顶管模具。

本实用新型所述的微型顶管模具，由圆柱形筒体、固定连接于筒体左右两个端面的中空圆盘、与左右两个中空圆盘的外缘面紧密贴合的承口模组成；

所述圆柱形筒体由截面为半圆型的上筒体和下筒体扣合而成；

所述圆柱形筒体轴向正中央位置的内表面固定连接有圆环型插口模；插口模的内表面固定连接有圆盘型挡圈，将筒体的腔体分为同等大小的左右两部分；所述挡圈正中央设有一圆孔；

所述中空圆盘的中央圆孔半径与筒体内径相同；

所述承口模与中空圆盘相贴合的面朝向筒体内部延伸出圆柱形凸台，圆柱形凸台的外径小于筒体内径；

所述承口模正中央沿筒体轴向方向设有圆孔，其半径等于挡圈正中央圆孔的半径。

本实用新型所述的微型顶管模具，其中，中空圆盘外缘面中央设有截面为梯形的圆台形凸台；中空圆盘内缘面中央设有圆柱形凹槽，其半径等于筒体的外径。

本实用新型所述的微型顶管模具，其中，承口模的内表面设有截面为直径梯形的环状凸台；凸台的斜面与中空圆盘外缘面凸台的斜面的高度、斜率均相等，且两个斜面紧密贴合在一起。

本实用新型所述的微型顶管模具，其中，插口模内表面中央向挡圈内部延伸出环形凸台，其截面为等腰梯形；挡圈内部相应的凹陷出同等形状的环形凹槽；

插口模与筒体内表面结缝处设有90°圆弧倒角过渡区，便于管材脱模。

本实用新型所述的微型顶管模具，其中，挡圈与插口模内表面接缝处设有90°圆弧倒角过渡区，便于管材脱模。

本实用新型所述的微型顶管模具，其中，插口模位于挡圈端面外侧的部分替换为插口模内径沿远离挡圈的方向逐渐扩大的结构。

本实用新型所述的微型顶管模具，其中，上筒体和下筒体平行于轴向方向的两侧外沿设置有延伸边；

所述延伸边设有一定数量的螺栓孔；

所述上筒体和下筒体通过放置于螺栓孔的紧固螺栓紧密连接在一起。

本实用新型所述的微型顶管模具，其中，中空圆盘和承口模的表面边缘区域均匀分布有一圈螺栓孔；

中空圆盘与承口模通过放置于螺栓孔内的紧固螺栓紧密贴合在一起。

本实用新型所述的微型顶管模具，其中，挡圈6的数量为1个或1个以上，将筒体的内部腔体分开为2个或多个，可以生产两节或多节同规格的微型顶管管材。

本实用新型提供的微型顶管模具所产生的技术效果在于：

(1)该模具可一次性同时生产两节或多节同规格的微型顶管管材，具有生产效率高、生产速度快、节约劳动力成本等优点；

(2)该模具在充分利用原有悬辊设备基础上经模具改造而来，减少了管材成型设备投入，尤其是悬辊机的投入成本，对资源进行了整合利用；

(3)模具各部位之间通过螺栓进行连接，操作简单，脱模容易，操作工人无需进行专门培训，上手快。

下面结合附图说明和具体实施例对本实用新型所述的微型顶管模具作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型微型顶管模具的轴向截面图；

图2为本实用新型微型顶管模具中承口模的外端面俯视图；

图3为本实用新型微型顶管模具中承口模的内端面俯视图；

图4为本实用新型微型顶管模具中中空圆盘的外端面俯视图；

图5为本实用新型微型顶管模具的俯视图；

图6为本实用新型微型顶管模具中筒体的径向截面图；

图7为图1中“A”处的细节放大图；

图8为图1中“B”处在实施例1中的细节放大图；

图9为图1中“B”处在实施例2中的细节放大图；

图10为本实用新型微型顶管模具的使用过程中的轴向截面图；

图11为实施例2中微型顶管模具所生产的微型顶管轴向截面图。

具体实施方式

结合图1、图5、图6所示，微型顶管模具由圆柱形筒体1、焊接于筒体1左右两个端面的中空圆盘2、与左右两个中空圆盘2的外缘面紧密贴合的承口模3组成；

圆柱形筒体1由截面为半圆型的上筒体11和下筒体12扣合而成；上筒体11和下筒体12平行于轴向方向的两侧外沿设置有延伸边14；延伸边14设有8个螺栓孔13；上筒体11和下筒体12通过放置于螺栓孔13的紧固螺栓紧密连接在一起。

圆柱形筒体1轴向正中央位置的内表面固定连接有圆环型插口模5；插口模5的内表面固定连接有圆盘型挡圈6，将筒体1的腔体分为同等大小的左右两部分；挡圈6正中央设有一圆孔；

中空圆盘2的中央圆孔半径与筒体1内径相同；

承口模3与中空圆盘2相贴合的面朝向筒体1内部延伸出圆柱形凸台31，圆柱形凸台31的外径小于筒体1内径；承口模3正中央沿筒体1轴向方向设有圆孔，其半径等于挡圈6正中央圆孔的半径。

结合图1～图4、图7所示，中空圆盘2外缘面中央设有截面为梯形的圆台形凸台21；中空圆盘2内缘面中央设有圆柱形凹槽，其半径等于筒体1的外径；承口模3的内表面设有截面为直径梯形的环状凸台32；凸台32的斜面与中空圆盘2外缘面凸台21的斜面的高度、斜率均相等，且两个斜面紧密贴合在一起；中空圆盘2和承口模3的表面边缘区域均匀分布12 个螺栓孔41；中空圆盘2与承口模3通过放置于螺栓孔41内的紧固螺栓紧密贴合在一起。

结合图8所示，插口模5内表面中央向挡圈6内部延伸出环形凸台51，其截面为等腰梯形；挡圈6内部相应的凹陷出同等形状的环形凹槽；插口模5与筒体1内表面结缝处设有90°圆弧倒角过渡区52；挡圈6与插口模5内表面接缝处设有90°圆弧倒角过渡区61。

生产方法：

结合图10所示，在筒体1与承口模3之间的间隙处放置承口钢圈8，然后装配好微型顶管模具，放入悬辊机，悬辊轴7从微型顶管模具的中央空腔中穿过，开启悬辊机，喂入混凝土，待混凝土填满微型顶管模具的空腔9后，保证混凝土压实，养护，脱模，取出微型顶管。

实施例2

结合图1、图5、图6所示，微型顶管模具由圆柱形筒体1、焊接于筒体1左右两个端面的中空圆盘2、与左右两个中空圆盘2的外缘面紧密贴合的承口模3组成；

圆柱形筒体1由截面为半圆型的上筒体11和下筒体12扣合而成；上筒体11和下筒体12平行于轴向方向的两侧外沿设置有延伸边14；延伸边14设有8个螺栓孔13；上筒体11和下筒体12通过放置于螺栓孔13的紧固螺栓紧密连接在一起。

圆柱形筒体1轴向正中央位置的内表面固定连接有圆环型插口模5；插口模5的内表面固定连接有圆盘型挡圈6，将筒体1的腔体分为同等大小的左右两部分；挡圈6正中央设有一圆孔；

中空圆盘2的中央圆孔半径与筒体1内径相同；

承口模3与中空圆盘2相贴合的面朝向筒体1内部延伸出圆柱形凸台31，圆柱形凸台31的外径小于筒体1内径；承口模3正中央沿筒体1轴向方向设有圆孔，其半径等于挡圈6正中央圆孔的半径。

结合图1～图4、图7所示，中空圆盘2外缘面中央设有截面为梯形的圆台形凸台21；中空圆盘2内缘面中央设有圆柱形凹槽，其半径等于筒体1的外径；承口模3的内表面设有截面为直径梯形的环状凸台32；凸台32的斜面与中空圆盘2外缘面凸台21的斜面的高度、斜率均相等，且两个斜面紧密贴合在一起；中空圆盘2和承口模3的表面边缘区域均匀分布有12个螺栓孔41；中空圆盘2与承口模3通过放置于螺栓孔41内的紧固螺栓紧密贴合在一起。

结合图9所示，插口模5’内表面中央向挡圈6内部延伸出环形凸台51’，其截面为等腰梯形；挡圈6内部相应的凹陷出同等形状的环形凹槽；插口模5’与筒体1内表面结缝处设有90°圆弧倒角过渡区52’；挡圈6与插口模5’内表面接缝处设有90°圆弧倒角过渡区61；插口 模5’位于挡圈6端面外侧的部分53’为插口模5’内径沿远离挡圈的方向逐渐扩大的结构。

生产方法：

结合图10所示，在筒体1与承口模3之间的间隙处放置承口钢圈8，然后装配好微型顶管模具，放入悬辊机，悬辊轴7从微型顶管模具的中央空腔中穿过，开启悬辊机，喂入混凝土，待混凝土填满微型顶管模具的空腔9后，保证混凝土压实，然后养护，脱模，取出微型顶管，即如图11所示。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。