一种预埋式熔管及其加工模具的制作方法

本实用新型涉及一种预埋式熔管及其加工模具。

背景技术：

传统的开关柜熔管采用的是压接后注入密封胶的方法进行密封，由于零部件在加工的时候存在误差，成型尺寸的精度得不到有效保证，所以会存在漏气的现象，给厂商和用户带来较大的麻烦。

也有部分厂家会采用环氧预埋的方法进行浇铸，但是采用环氧预埋浇铸的成型周期太长，经济效益差，成本也非常高，而且对于一些预埋件处理不到位，使得浇铸出来的产品整体结构的稳定性差，连接强度也不够，使用寿命很短。

而且此种浇铸对于模具的要求也比较高，包括对脱模的环节也是有一定的要求，否则就会造成大量的次品，从而提高生产成本，降低市场竞争力。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种预埋式熔管及其加工模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种预埋式熔管，包括管体、金属件和顶盖，所述金属件、管体和顶盖为一体成型结构，所述顶盖盖设在管体的尾端，所述金属件位于管体的靠近管体顶端的位置；

所述金属件包括固定部和第一限位部，所述固定部为环状，所述第一限位部有两个，两个第一限位部以固定部的圆心为中心对称设置在固定部的外周上，所述第一限位部的垂直于两个第一限位部所在的直线的截面为多边形，所述第一限位部与固定部的连接处设有第一斜槽；

所述顶盖包括定位部、密封盖和第二限位部，所述定位部为环状，所述密封盖为筒状，所述密封盖密封设置在定位部一侧，所述定位部与密封盖同轴设置，所述定位部与第二限位部之间设有第二斜槽；

所述管体与金属件上的第一斜槽的连接处设有第一勾边，所述第一勾边与第一斜槽匹配，所述第一勾边与管体为一体成型结构；

所述管体与顶盖上的第二斜槽的连接处设有第二勾边，所述第二勾边与第二斜槽匹配，所述第二勾边与管体为一体成型结构。

作为优选，为了使得管体与金属件和顶盖的连接更加牢固和稳定，所述第一斜槽和第二斜槽均为环形，所述固定部和定位部的外表面上均设有凹槽。

作为优选，为了方便浇铸，并且节省材料，降低顶盖的重量，所述金属件的固定部、顶盖的定位部和管体为同轴设置，所述密封盖的外径≤定位部的内径。

作为优选，所述第一斜槽和第二斜槽与管体的轴线的夹角均为45°。

作为优选，所述管体的材质为50％质量百分比的玻璃纤维和50％质量百分比的尼龙组成的混合物。

作为优选，所述管体的壁厚为4mm。

一种用于加工所述预埋式熔管的加工模具，包括公模、母模和中子抽芯，所述公模与母模合模后，内部形成型腔，所述型腔与管体的外壁匹配，所述中子抽芯位于型腔内，所述中子抽芯的外壁与管体的内壁匹配；

所述公模和母模上均设有与第一限位部和/或第二限位部匹配的限位槽。

作为优选，所述公模、母模和中子抽芯的制作材料均为NAK80型模具钢。

作为优选，为了方便脱模，所述中子抽芯为圆锥柱形，所述中子抽芯的圆周面与其轴线之间的夹角为0.5°。

一种采用所述的加工模具制成的预埋式熔管的加工方法，包括以下步骤：

1)将金属件和顶盖加热至70-90℃；

2)将金属件和顶盖放置于公模和母模之间；

3)将公模和母模合模，使金属件和顶盖同轴，且第一限位部和/或第二限位部位于限位槽内；

4)沿着金属件与顶盖的轴线插入中子抽芯；

5)浇铸；

6)脱模，先脱公模，再抽出中子抽芯，最后脱母模。

本实用新型的有益效果是，该预埋式熔管采用一体浇铸成型，能够有效解决密封性问题，在金属件和顶盖上设置第一斜槽和第二斜槽，不仅能够提升密封效果，而且能够提升整个结构的牢固度；该加工模具上增加了限位槽，能够实现对金属件和/或顶盖的精确定位，并且防止打滑，中子抽芯设置0.5°的倾斜角，便于脱模；加工方法中，先将金属件和顶盖加热至70-90℃，能够有效地避免因热胀冷缩而产生的缝隙；最后脱模的顺序，先脱公模，保留母模，使得中子抽芯抽出时，浇铸好的熔管能够在母模部位受力，有利于中子抽芯抽出，减少损伤，提高产品的合格率，并且也大大地了生产成本，提高了企业的核心竞争力。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的预埋式熔管的结构示意图；

图2是本实用新型的预埋式熔管的结构示意图；

图3是本实用新型的预埋式熔管的金属件的结构示意图；

图4是本实用新型的预埋式熔管的金属件的结构示意图；

图5是本实用新型的预埋式熔管的顶盖的结构示意图；

图6是本实用新型的预埋式熔管的顶盖的结构示意图；

图7是本实用新型的预埋式熔管的顶盖与管体的连接结构示意图；

图8是本实用新型的预埋式熔管的金属件与管体的连接结构示意图；

图9是本实用新型的预埋式熔管的加工模具的结构示意图；

图10是本实用新型的预埋式熔管的加工模具的结构示意图；

图11是本实用新型的预埋式熔管的加工模具的中子抽芯的结构示意图；

图12是本实用新型的预埋式熔管的加工模具的合模示意图；

图中：1.管体，2.金属件，3.顶盖，21.固定部，22.第一限位部，23.第一勾边，24.第一斜槽，31.定位部，32.第二限位部，33.密封盖，34.第二勾边，35.第二斜槽，4.公模，5.母模，6.中子抽芯，7.限位槽。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1-图8所示，一种预埋式熔管，包括管体1、金属件2和顶盖3，所述金属件2、管体1和顶盖3为一体成型结构，所述顶盖3盖设在管体1的尾端，所述金属件2位于管体1的靠近管体1顶端的位置；

所述金属件2包括固定部21和第一限位部22，所述固定部21为环状，所述第一限位部22有两个，两个第一限位部22以固定部21的圆心为中心对称设置在固定部21的外周上，所述第一限位部22的垂直于两个第一限位部22所在的直线的截面为多边形，所述第一限位部22与固定部21的连接处设有第一斜槽24；

实际上，两个第一限位部22所在的直线为两个第一限位部22的中心所在的直线。

事实上，这里的多边形可以是三角形、四边形、五边形，以此类推，只要存在棱角的多边形即可，防止打滑现象的发生，用在这里也是通过多边形的角来实现限位。

所述顶盖3包括定位部31、密封盖33和第二限位部32，所述定位部31为环状，所述密封盖33为筒状，所述密封盖33密封设置在定位部31一侧，所述定位部31与密封盖33同轴设置，所述定位部31与第二限位部32之间设有第二斜槽35；

所述管体1与金属件2上的第一斜槽24的连接处设有第一勾边23，所述第一勾边23与第一斜槽24匹配，所述第一勾边23与管体1为一体成型结构；

所述管体1与顶盖3上的第二斜槽35的连接处设有第二勾边34，所述第二勾边34与第二斜槽35匹配，所述第二勾边34与管体1为一体成型结构。

实际上，第一勾边23、第二勾边34均为同种勾边，这里主要是实现第一勾边23和第二勾边34能够各自镶嵌于相对应的第一斜槽24和第二斜槽35内，这样在结构上就会形成错位现象，使得连接更加牢固，并且提高连接的密封性。

作为优选，为了使得管体1与金属件2和顶盖3的连接更加牢固和稳定，所述第一斜槽24和第二斜槽35均为环形，所述固定部21和定位部31的外表面上均设有凹槽。

在固定部21和定位部31的外表面上设置凹槽，实际上也是为了提高连接的牢固度和连接的密封性，在浇铸完成以后，如果设置了凹槽，那么一部分材料也会进入到凹槽内成型，实际上就是形成勾边，形成错位，使得浇铸材料与固定部21和定位部31连接的更好。

作为优选，为了方便浇铸，并且节省材料，降低顶盖3的重量，所述金属件2的固定部21、顶盖3的定位部31和管体1为同轴设置，所述密封盖33的外径≤定位部31的内径。

这里，将金属件2的固定部21、顶盖3的定位部31和管体1设置在同轴，这样浇铸出来的产品的线性比较好，而且浇铸起来也比较方便。

密封盖33的外径≤定位部31的内径，这样设计相比于现有技术的密封盖33的外径等于定位部31的外径这种情况，可以节省很多材料，也可以大大地降低顶盖3的重量，因为现有技术的顶盖3都是分体式的，大多为铝铸件，需要将顶盖3的密封盖33的体积做得比较大，才能保证密封性和连接结构的稳定性，而此处得益于内嵌式错位设计和一体成型的浇铸工艺，密封盖33的外径无需做到与定位部31的外径相等即可实现同等的密封效果和结构强度。

作为优选，所述第一斜槽24和第二斜槽35与管体1的轴线的夹角均为45°。

作为优选，所述管体1的材质为50％质量百分比的玻璃纤维和50％质量百分比的尼龙组成的混合物。

作为优选，所述管体1的壁厚为4mm。

如图9-12所示，一种用于加工所述预埋式熔管的加工模具，包括公模4、母模5和中子抽芯6，所述公模4与母模5合模后，内部形成型腔，所述型腔与管体1的外壁匹配，所述中子抽芯6位于型腔内，所述中子抽芯6的外壁与管体1的内壁匹配；

所述公模4和母模5上均设有与第一限位部22和/或第二限位部32匹配的限位槽7。

这里的限位槽7可以对应第一限位部22设置，也可以对应第二限位部32设置，还可以同时对应第一限位部22和第二限位部32设置，这里主要是为了防止管体1环绕自身的轴线发生转动，从而影响浇铸质量。

作为优选，所述公模4、母模5和中子抽芯6的制作材料均为NAK80型模具钢。

作为优选，为了方便脱模，所述中子抽芯6为圆锥柱形，所述中子抽芯6的圆周面与其轴线之间的夹角为0.5°。

一种采用所述的加工模具制成的预埋式熔管的加工方法，包括以下步骤：

1)将金属件2和顶盖3加热至70-90℃；

2)将金属件2和顶盖3放置于公模4和母模5之间；

3)将公模4和母模5合模，使金属件2和顶盖3同轴，且第一限位部22和/或第二限位部32位于限位槽7内；

4)沿着金属件2与顶盖3的轴线插入中子抽芯6；

5)浇铸；

6)脱模，先脱公模4，再抽出中子抽芯6，最后脱母模5。

图12中的箭头所示为公模4和母模5合模的方向，以及中子抽芯6插入型腔内的方向。

步骤2)中，将金属件2和顶盖3加热至70-90℃，比如80℃。

与现有技术相比，该预埋式熔管采用一体浇铸成型，能够有效解决密封性问题，在金属件2和顶盖3上设置第一斜槽24和第二斜槽35，不仅能够提升密封效果，而且能够提升整个结构的牢固度；该加工模具上增加了限位槽7，能够实现对金属件2和/或顶盖3的精确定位，并且防止打滑，中子抽芯6设置0.5°的倾斜角，便于脱模；加工方法中，先将金属件2和顶盖3加热至70-90℃，能够有效地避免因热胀冷缩而产生的缝隙；最后脱模的顺序，先脱公模4，保留母模5，使得中子抽芯6抽出时，浇铸好的熔管能够在母模5部位受力，有利于中子抽芯6抽出，减少损伤，提高产品的合格率。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。