直线驱动导轨的制作方法

本实用新型涉及工业自动化的直线执行机构，特别涉及直线驱动导轨。

背景技术：

在加工制造业，随着人工成本的增加和科学技术的进步，开发出了许多的非标自动化加工设备，非标自动化加工设备中经常会用到驱动导轨来实现部件在X轴、Y轴或者Z轴方向上的进给动作。

例如在公告号为CN202991859U的实用新型专利中就公开了一种一种梁式直线驱动模组，包括轨梁、滑块、驱动带和驱动端，所述的轨梁为中空结构，轨梁上有轨，滑块上设置有导向轮，此直线驱动模组工作时驱动带通过驱动端带动传送，驱动带的两头与滑块固定，滑块通过导向轮与轨滚动连接，从而带动滑块在轨梁上滑动。

上述专利中轨是嵌设在轨梁上的容置槽内，又如公告号为CN204334282U的实用新型专利中轨就是嵌入在轨梁的安装槽内。而现有的轨梁大多采用铝型材制成，铝型材的加工工艺一般通过定制的铝型材模具挤压拉伸一体形成，由于铝型材的模具精度有限往往使得所加工出来的铝型材在直线度上不高，尤其是安装槽部分，而安装槽直线度不高影响到轨的直线度，使得滑块在轨上的滑动不在一直线上，严重时甚至会发生滑块卡滞现象，影响到整个设备的传送精度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种直线驱动导轨，单独采用通过精加工的直线导轨安装在导轨座上，具有较高的直线度，保证滑块的传送精度。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种直线驱动导轨，包括导轨座、滑动组件、以及设置在导轨座两头的驱动端与从动端，所述导轨座上固定有直线导轨，所述滑动组件滑移连接于直线导轨上，所述直线导轨包括一体式的轨梁以及位于轨梁两侧的轨，其中直线导轨的两端均部分嵌入在驱动端与从动端内，且所述驱动端与从动端上均开设有用于容置轨的导向槽。

通过采用上述技术方案，单独加工出轨梁与轨一体式的直线导轨固定于导轨座上，尤其是在轨的直线度上通过精加工可以大幅提高，并且无需人为对轨进行安装，进一步的减少了由于安装精度所带来的直线度误差；其次直线导轨的两端卡接在驱动端与从动端的导向槽内，利用驱动端与从动端将直线导轨变直，减少在固定直线导轨两端发生微小的弯曲形变，更高提高整根直线导轨的直线度，提高滑块在直线导轨上的滑动精度。

作为优选地，所述导向槽的上下两侧均设置有定位块，所述定位块的端面与轨梁的侧壁相抵接。

通过采用上述技术方案，定位块的端面与轨梁的侧壁抵接，定位块的端面作为定位基准，当驱动端与从动端上的定位块均与轨梁抵接后，直线导轨必然在一条直线上保证了直线导轨的直线度；并且定位块又作为限位块能更好的提高直线导轨固定牢靠性避免发生水平的窜动。

作为优选地，所述导轨座的上表面沿长度方向设置有安装块，所述直线导轨的表面抵接于安装块的表面。

通过采用上述技术方案，安装块的设置减少与直线导轨抵接面的加工面积，直线导轨在安装固定时只需要对安装块的表面进行精加工提高平整度即可，减少了加工量，另外由于加工面积的减少安装块表面的平整度能更好提高，这样使得与直线导轨配合时直线导轨的直线度会更高。

作为优选地，所述直线导轨与安装块抵接的一表面上开设有长条槽，位于长条槽的两侧分别形成宽度相同的第一抵接面与第二抵接面，所述第一抵接面与第二抵接面均抵接于安装块的表面上。

通过采用上述技术方案，直线导轨与安装块抵接的表面通过开设长条槽，同样减少了对直线导轨与安装块配合面的加工面积，只需要对第一抵接面与第二抵接面的表面进行精加工即可，能更加容易的保证表面的平整度，两者互相配合时进一步提高直线导轨的直线度。

作为优选地，所述第一抵接面与第二抵接面的投影完全落入在安装块的上表面内。

通过采用上述技术方案，直线导轨需要加工的第一抵接面与第二抵接面面积要小于或者等于安装块上表面的面积，固定直线导轨时其表面受力均匀，不会产生转矩使得表面发生微小的弯曲变形，更好提高直线导轨的直线度。

作为优选地，所述滑动组件包括滑移连接于轨的滑车以及设置在滑车前后端面的润滑组件，所述润滑组件包括固定座，所述固定座开设有注油槽，且于固定座的侧壁上开设有与注油槽连通的注油孔，其中注油槽内安装有毛毡，所述毛毡的端面与轨相贴合。

通过采用上述技术方案，滑车在直线导轨上滑动时，带有润滑油的毛毡同时对轨进行涂有润滑，第一利用润滑油对轨进行降温减少由于轨表面温度升高而发生变形的情况提高轨的直线度，其次保证滑车在轨上滑动的流畅性。

作为优选地，所述注油槽内还设置有迫使毛毡始终具有朝向轨一侧运动方向的弹性件。

通过采用上述技术方案，弹性件的设置使得毛毡具有一定浮动性，毛毡于注油槽内的微小浮动就会挤压毛毡使得润滑油被挤出涂抹在轨的表面上。

作为优选地，所述导轨座的底面固定垫高块，所述垫高块的上端面、下端面均与直线导轨的上、下表面平行。

通过采用上述技术方案，垫高块的设置在保证整体安装高度不变的情况下减少导轨座的高度，这样就节约了在导轨座上的材料以及加工成本，其次导轨座的安装精度由垫高块控制，减少原先需要对导轨座整个下表面加工面积以及加工时间，并且垫高块的加工面积少其平整度更容易控制，只需要保证垫高块的上端面、下端面均与直线导轨的表面平行即可，整个驱动导轨在直线度上更好，安装精度更好。

作为优选地，所述驱动端与从动端朝向滑动组件的一端面上均设置有缓冲件。

通过采用上述技术方案，在滑动组件惯性较大时，缓冲件起到缓冲保护作用，避免滑动组件直接撞击到驱动端或者从动端上。

作为优选地，所述缓冲件包括由弹性材料制成的缓冲块以及与缓冲块固定的螺杆，所述缓冲件位于直线导轨的两侧设置至少一个。

通过采用上述技术方案，将缓冲件在直线导轨的两侧至少设置一个，使得滑动组件在与缓冲件撞击时受力均匀；缓冲件通过与缓冲块固定的紧固件与驱动端、从动端连接固定，方便整个缓冲件的拆装。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过单独精加工出直线度较高的直线导轨与导轨座固定，并且直线导轨的两端卡接容置在导轨座两端的驱动端与从动端的导向槽内进行压紧固定，减少固定时直线导轨两端发生弯曲形变，减少固定时所产生直线度误差；并且单独在导轨座上设置安装块结合直线导轨上开设的长条槽，减少两者配合面的面积，进一步提高直线导轨固定后的直线度，最后减少导轨座的高度通过固定在导轨座底面的垫高块弥补导轨座的减少高度，保证垫高块表面的平整度进一步的提高了直线导轨的直线度；

2、在滑车上设置的润滑组件在滑动过程中对轨进行润滑，降低轨表面的温度减少轨的热膨胀变形，更进一步的直线导轨的直线度，而在驱动端与从动端设置的缓冲件保护滑车，提高使用寿命。

附图说明

图1为驱动导轨的爆炸示意图；

图2为滑动组件与直线导轨的连接示意图；

图3为润滑组件在滑车上的爆炸示意图；

图4为润滑组件与直线导轨连接示意图；

图5为直线导轨、导轨座以及垫高块三者的爆炸示意图；

图6为驱动端的爆炸示意图；

图7为从动端的爆炸示意图；

图8为缓冲与驱动端的安装示意图；

图9为直线导轨在驱动端安装后的正视图。

图中：1、导轨座；11、安装块；12、通槽；2、滑动组件；21、同步带夹；22、滑车；221、容置槽；222、固定槽；23、滚轮；24、润滑组件；241、固定座；2411、注油槽；242、弹性件；243、毛毡；3、驱动端；31、驱动盖；311、让位槽；312、导向槽；313、定位块；32、驱动座；321、驱动槽；33、驱动轮；4、从动端；41、从动盖；42、从动座；421、从动槽；43、从动轮；5、直线导轨；51、轨梁；511、长条槽；512、第一抵接面；513、第二抵接面；52、轨；6、同步带；7、紧固件；8、螺母；9、垫高块；10、缓冲件；101、缓冲块；102、螺杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图1，一种直线驱动导轨52，包括导轨座1、固定在导轨座1两端的驱动端3与从动端4，导轨座1的上固定有一根直线导轨525，直线导轨525的长度要长于导轨座1的长度，使得直线导轨525在导轨座1固定后，其两端部分置于导轨座1外。直线导轨525又包括一体式的轨梁51以及位于轨梁51两侧的轨52，与轨52滑动连接有滑动组件2。在驱动端3与从动端4上连接有一根同步带6，同步带6的一半穿设在导轨52座1内，且同步带6的两头通过滑动组件2上的同步带夹21压紧固定。

参见图2，滑动组件2还包括一滑车22，滑车22的底部开设有容置槽221，在容置槽221内设置有六个滚轮23，分别位于轨52梁51的两侧，每侧设置有三个，滚轮23通过转轴与滑车22滚动连接，轨梁51两侧的轨52均嵌设在滚轮23的轮槽内，滑车22通过滚轮23于轨52上的滚动实现左右滑动。

结合图3与图4，滑车22的前后两端面均设置有两个润滑组件24,分别对称的位于直线导轨525的两侧。每个润滑组件24包括一固定座241，固定座241呈L形，固定座241内开设有注油槽2411，在固定座241的侧壁上开设有与注油槽2411连通的注油孔，注油槽2411内安装有弹性件242与毛毡243。毛毡243的一端与弹性件242抵接，另一端置于注油槽2411的外部。

滑车22的前后端面均开设有用于安装固定座241的固定槽222，固定座241通过紧固件7安装在固定槽222内。

润滑组件24固定后，毛毡243的端面通过弹性件242作用牢牢抵接在轨52上，为更好的实现毛毡243与轨52，毛毡243的端面形状与轨52的外表面形状相吻合。

参见图5，直线导轨525通过多根紧固件7与导轨座1固定，在导轨座1的上表面处垂直凸起设置有安装块11，直线导轨525与安装块11配合的一表面上开设有长条槽511，长条槽511沿直线导轨525的长度方向开设，长条槽511的两侧对应形成宽度相同的第一抵接面512与第二抵接面513，第一抵接面512与第二抵接面513均与安装块11的上表面抵接，并且第一抵接面512与第二抵接面513投影完全落入在安装块11的上表面内。

导轨座1的底面还固定有两个垫高块9，其中导轨座1的底面沿长度方向开设有两条通槽12，两条通槽12沿导轨座1的竖直中心平面对称布置，在每个通槽12内嵌设有多个螺母8，垫高块9通过穿设的多个紧固件7与螺母8螺纹连接实现与导轨座1的固定。垫高块9的上、下端面均与直线导轨525的上、下表面平行。

参见图1、图6与图7，驱动端3包括一驱动盖31、驱动座32以及驱动轮33，驱动座32上开设有驱动槽321，驱动轮33容置于驱动槽321内，驱动盖31与驱动座32通过多根紧固件7互相固定，驱动盖31同样通过多根紧固件7与导轨座1固定，从而导轨座1与整个驱动端3固定。

驱动盖31上开设有让位槽311，于让位槽311左右两侧壁上开设有与让位槽311连通的导向槽312，导向槽312的槽面形状与轨52的外表面相吻合，导向槽312的上下两侧均设置有定位块313。

从动端4包括一从动盖4241、从动座以及从动轮43，从动轮43容置于从动座42的从动槽421内，从动盖4241与从动座42的结构形状均与驱动盖31、驱动座32相同，且从动盖4241与从动座42的固定方式以及从动端4与导轨座1的固定方式均与驱动端3相同。

结合图6至图8，驱动盖31的端面上设置有两个缓冲件10，缓冲件10分别位于让位槽311的两侧，每个缓冲件10均包括由弹性材料制成的缓冲块101，例如由橡胶、硅胶等，以及与缓冲块101通过硫化固定的螺杆102，螺杆102与驱动盖31通过螺纹连接固定，同样的方式在从动盖4241上也设置有缓冲件10。

参见图7与图9，直线导轨525的一端置于驱动盖31的让位槽311内，且轨52刚好嵌设在导向槽312内，导向槽312上下两侧的定位块313端面与轨梁51的侧壁相抵接。同样的直线导轨525的另一端以相同的方式固定限位在从动盖4241中。

具体工作原理为：先将同步带6分别与驱动轮33以及从动轮43相啮合，驱动轮33通过驱动轴与电机连接，工作时电机带动驱动轮33转动，驱动轮33带动同步带6的传送，通过从动轮43作为同步带6的转向作用，同步带6的传送过程中带动滑动组件2于直线导轨525上滑行，滑动组件2利用多个滚轮23与轨52滚动连接减少了滑动时的摩擦，并且滑动组件2在滑动过程中毛毡243始终抵接在轨52上对轨52进行润滑以及降温作用。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。